4#锅炉使用说明书.docx
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4#锅炉使用说明书
锅炉说明书
型号:
HX150/9.81-Ⅱ1
编号:
19ES—SM
工号:
012244
用户:
云南云景林纸股份有限责任公司
华西能源工业股份有限公司
ChinaWesternPowerIndustrialCo.,Ltd.
页码
版本
更改人
日期
更改单号
全部
A
额定蒸发量:
150
t/h
过热蒸汽压力:
9.81
MPa
过热蒸汽温度:
540
℃
给水温度:
215
℃
锅炉效率:
≥85
%
锅炉类型:
循环流化床锅炉
燃料种类:
褐煤+生物质
构架地震设防级别:
7度
编制:
(会签)
校对:
(会签)
审核:
审定:
批准:
前言
HX150/9.81-Ⅱ1型锅炉是华西能源工业股份有限公司为云南云景林纸股份有限责任公司设计制造的150t/h高温高压循环流化床锅炉。
为了帮助用户获得对本锅炉最满意的使用效果,特编写本锅炉说明书。
本锅炉说明书包括三个部分:
结构部分、运行的安全措施和准备部分及运行和维护部分。
本说明书重点介绍了锅炉的结构特点和对安装、使用的要求及注意事项。
安装公司及电厂在编制各自的技术文件时,本锅炉说明书可作为一份指导性资料以供参考。
但在使用本锅炉说明书时应注意,锅炉运行的最终结果除与设备本身的设计、制造质量有关外,还取决于运行人员对主、辅机设备,尤其是对控制系统掌握的熟练程度以及对各种运行工况综合判断的能力水平,锅炉说明书作为锅炉制造厂的技术文件,在指导操作运行方面的功能是有限的。
故我公司为用户提供的产品最大限度的合理使用,很大程度上还依赖于安装公司及电厂本身所积累的成熟经验。
此外,锅炉本体仅是整个发电厂系统中的一个部分,要使整个电厂处于最佳运行状态,必须各主、辅机均能一致良好地运行。
因此,说明书中对几个关键系统,如给煤、烟风等系统作了简单阐述,但这些都只能理解为锅炉对系统的基本要求,不能作为电厂系统的唯一设计准则。
操作人员如何获取运行经验、良好地协调机组特性和正确控制是十分重要的。
本说明书的内容是根据华西能源工业股份有限公司在循环流化床锅炉的开发、研究、制造中所获得的知识及经验编写而成的,它代表着目前的最佳经验,但当应用于预运行、运行、维护和安全时,本厂不对任何操作失误而引起的事故承担责任。
三.运行和维护37
一.结构部分
1.1设计条件
1.1.1锅炉规范:
额定蒸发量
150t/h
过热蒸汽出口温度
540℃
过热蒸汽出口压力
9.81MPa(g)
给水温度
215℃
空气预热器进风温度
20℃
1.1.2锅炉主要尺寸:
炉膛宽度(两侧水冷壁管子中心线间距离)
8915.4
mm
炉膛深度(前后水冷壁中心线间距离)
4267.2
mm
锅筒中心线标高
38200
mm
锅炉顶板标高
43625
mm
锅炉宽度(B1至B4)
19000
mm
锅炉深度(K1至K4)
22500
mm
1.1.3燃料特性
a.煤质资料如下表:
名称
设计煤种
元
素
分
析
碳Car%
31.22
氢Har%
2.32
氧Oar%
8.72
氮Nar%
1.00
硫St.ar%
2.98
水Mar%
9.2
灰Aar%
44.57
低位发热量Qnet.ar(MJ/Kg)
11.321
b.生物质:
生物质燃料主要由思茅松树皮、桉树皮、杂木树皮和碎屑组成,各自的重量比为:
5:
1:
1:
3,分析指标如下:
名称
思茅松树皮
桉木树皮
杂木树皮
锯末
全水份%
13.8
12.5
13.5
15.2
元素分析%
Cd
56.94
44.91
51.04
52.83
Hd
5.73
5.28
5.54
6.21
Od
35.54
43.48
39.51
39.18
Nd
0.17
0.24
0.41
0.15
St,d
0.02
0.03
0.05
0.02
Cld
0.58
0.66
0.48
0.43
灰分%
1.56
6.06
3.45
1.61
挥发分
71.11
78.08
75.55
82.99
收到基低位发热量Kcal/kg
4257
3142
3721
3898
规格(部分):
树皮:
长:
30~60mm(平均:
40mm);水份:
≤45%
1.1.4石灰石资料
要求其中CaCO3纯度≥90%,颗粒直径在0.1~1.0㎜之间。
1.1.5点火方式:
点火燃料:
0#轻柴油
点火方式:
床下油枪点火
1.1.6锅炉给水品质
符合中华人民共和国《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》(GB/T12145-2008)中高压水质规定,同时满足锅炉喷水减温要求。
1.1.7自然条件
气象资料
——历年平均气温20.2℃
——最热月(6月)均温24.7℃
——最冷月(1月)均温13℃
——极端最高气温38.5℃
——极端最低气温0.2℃
——湿度:
历年平均相对湿度78%
——降雨:
历年平均降雨量1253.7mm
——最丰年降雨量1602mm
——最干旱年降雨量987.5mm
——主导风向:
南风
——静风率:
68%
——全年平均风速:
0.8m/s;最大风速:
26m/s,基本风压:
0.45KN/m2
——项目所在地每年6至9月份为雨季。
——海拔:
980m(黄海高程)
——项目所在地工程地质的岩土层为不等厚的冲积、洪积层,下部为晚第三系(N1)湖相沉积的灰色泥岩及砂岩组成。
地基土的承载力和场地的稳定性较好。
——根据地质部门提供的资料和《建筑抗震设计规范》(GB50011-2001)中的划定,厂址区域内地震基本烈度为7度,场地类别为Ⅱ类。
1.1.8运行条件
a.锅炉可带基本负荷,也可以用于调峰。
锅炉采用定压运行,也可采用滑压运行。
b.锅炉采用滚筒冷渣机固态排渣。
c.锅炉预留掺烧生物质的给料口,生物质掺烧量按重量的25%。
d.锅炉尾部受热面吹灰采用蒸汽吹灰方式。
1.1.9通风方式
本锅炉采用平衡通风,压力平衡点位于炉膛出口(旋风分离器进口)处。
1.2锅炉概述
1.2.1循环流化床锅炉锅炉的工作原理
循环流化床(CFB)锅炉技术是七十年代发展起来的新技术,它的发展原动力在于人类社会对环境保护的日益重视。
循环流化床技术是一种清洁燃烧技术,其特殊的燃烧方式大大的减少了作为世界主要大气污染源--燃煤电站的二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx)排放,即从根本上解决了酸雨问题。
同时,循环流化床锅炉还具有燃料适应性广、负荷调节性好、投资和运行成本相对较低等优点,因此作为世界上能源技术发展的三大方向之一,该技术在全世界得到迅猛发展。
流化是由气流以一定速度穿过布风装置上的物料,使物料颗粒通过与气流的接触而转变成类似流体的状态。
流化床类别主要取决于床内气流的空床截面速度,随着气流速度的提高,气流对床内物料颗粒产生的曳力与作用在颗粒上的重力和浮力逐渐达到平衡,床内物料则由固定床状态经过鼓泡(沸腾)、节涌和湍流床状态达到快速流化床状态。
循环燃烧技术是在鼓泡流化床燃烧基础上发展起来的,循环燃烧方式与鼓泡床燃烧方式的根本区别在于固体物料能在流化床内实现多次循环燃烧。
鼓泡流化床是在气流空床截面速度低于2~3m/s的情况下运行的,此时床层具有明显的分界面。
当气流速度增加并超过鼓泡速度后,床层开始膨胀,大量固体颗粒被抛入床层上方的悬浮空间,床层表面趋于弥散,此时已没有明显的分界面,但沿着燃烧室高度的增加物料浓度越来越低。
循环流化床内气流速度一般在3.5~8m/s,床内物料混合强烈,流化稳定。
床内物料被高速气流带出炉膛,在“气-固”分离装置中被捕集下来,然后由回料系统送入流化床内循环再燃。
固体燃料经多次循环,燃烧效率高,高浓度含尘气流强化了传热;同时,通过床压、一二次风配比等手段来控制床温,实现850~950℃左右的低温燃烧,再通过向床内添加石灰石等脱硫剂以及分级布风形式的采用,有效地控制了SO2和NOX等有害气体的生成量,使锅炉排放物达到环保标准。
1.2.2循环流化床锅炉锅炉的工艺流程
循环流化床锅炉的主要组成部份如下:
●固体粒子循环主回路包括炉膛、旋风分离器以及回料器
●尾部竖井(包括高温过热器、低温过热器、省煤器以及空气预热器)
在循环流化床锅炉工艺流程中燃烧及脱硫发生在由大量灰粒子所组成的温度相对较低接近850℃的床层内,该温度的选取同时兼顾提高燃烧效率及脱硫效率。
这些细粒子或固体粒子由通过布风板的一次风所产生的向上的烟气流将其悬浮在炉膛中,二次风分两层送入炉膛,由此实现分级燃烧。
旋风分离器将绝大部分固体粒子从气—固两相流中分离出来后通过回料器被重新送回炉膛参加燃烧。
这样就形成了循环流化床锅炉的主回路。
循环流化床主回路的特征为:
强烈的扰动及混合、高固体粒子浓度的内循环及外循环、高固体/气体滑移速度及较长的停留时间,以上的特点从而为传热以及化学反应提供了提供了良好的外部条件。
循环流化床锅炉对于减少SO2污染的良好性能可以描述如下:
循环流化床锅炉燃用煤中所含的硫通过与煤灰中的氧化钙或者是与添加的石灰石反应,从而可以在炉膛内直接脱硫。
加入炉膛的石灰石分解形成氧化钙(CaO),然后于与SO2反应生成硫酸钙,如下所示:
CaCO3CaO+CO2
CaO+SO2+1/2O2CaSO4
该反应的最佳温度约为850℃,在较大负荷变动范围内炉膛将控制到850℃。
同时分级燃烧及相对较低的炉膛温度可以最大程度的降低NOX的排放。
循环流化床的锅炉工艺流程的特点如下:
●颗粒内部的强烈混合、床温分布比较均匀
●燃料在炉膛内较长的停留时间
●将炉膛温度保持在脱去SO2的最佳温度
以上的特点可以保证以下性能的实现:
●碳的燃尽率较高、脱硫效率较高;
●低NOX排放以及较好的适应性。
1.3锅炉整体布置
1.3.1HX150/9.81-Ⅱ1型锅炉整体布置
本锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式锅炉。
锅炉由一个膜式水冷壁炉膛,两个汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)组成。
炉膛内布置有三片屏式过热器和两片水冷蒸发屏。
锅炉共设有两台给煤装置和两个石灰石给料口,均布置于炉膛前墙。
锅炉还设有一个生物质给料口,布置于炉膛前墙下部密向区。
炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室,与两台风道点火器相连,风道点火器内各布置有一个油枪点火燃烧器;炉膛底部分设置两台冷渣器。
炉膛与尾部竖井之间,布置有两台汽冷式旋风分离器,其下部布置分别一台“J”阀回料器。
在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器和卧式空气预热器。
过热器系统中设有两级喷水减温器。
锅炉整体呈左右对称布置,支吊在锅炉钢架上。
1.3.2汽水流程
锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、水冷系统、汽冷式旋风分离器进口烟道、汽冷式旋风分离器、HRA包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管道。
锅炉给水首先被引至尾部烟道省煤器进口集箱,逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入出口集箱,通过省煤器引出管从锅筒封头进入锅筒。
在启动阶段没有给水流入锅筒时,省煤器再循环系统可以将锅水从集中下降管引至省煤器进口集箱,防止省煤器管子内的水静滞汽化。
HX150/9.81-Ⅱ1型循环流化床锅炉为自然循环锅炉。
锅炉的水循环采用集中供水,分散引出、引入的方式。
给水引入锅筒水空间,通过集中下降管及下水连接管进入水冷壁下集箱。
锅水向上流经炉膛水冷壁的过程中被加热成为汽水混合物,经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。
被分离出来的水重新进入锅筒水空间,并进行再循环,被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。
饱和蒸汽从锅筒引出后,由饱和蒸汽连接管引入汽冷式旋风分离器进口烟道上集箱,下行冷却烟道后进入进口烟道下集箱,经连接管引入旋风分离器下部环形集箱,上行冷却分离器筒体后,由连接管从旋风分离器上部环形集箱引至尾部竖井前包墙上集箱。
依次流经前包墙过热器,两侧包墙过热器,后包墙过热器,汇集到低温过热器进口集箱,逆流向上进入水平顺列布置的低温过热器管束后,由连接管从锅炉左侧引至屏式过热器后,再由锅炉右侧连接管返回到尾部竖井中的高温过热器,最后合格的过热蒸汽由高过出口集箱引出。
过热器系统采取调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段,整个过热器系统共布置有两级喷水。
一级减温器布置在低过出口至屏过入口管道上,作为粗调;二级减温器位于屏过与高过之间的连接管道上,作为细调。
以上两级喷水减温器均可通过调节喷水量,以达到消除汽温偏差的目的。
1.3.3烟风系统
循环流化床锅炉内物料的循环是由送风机和引风机提供的动能来启动和维持的。
从一次风机出来的空气分为两路,第一路经过空气预热器加热后进入炉膛底部风室,通过布置在布风板之上的风帽使床料流化,并形成向上通过炉膛的气固两相流,该路上布置有两只床下油枪点火燃烧器;第二路未经过空气预热器的空气用于炉前气力播煤和给煤皮带的密封用风。
从二次风机出来的空气经空气预热器后,直接经炉膛下部的二次风箱分级送入炉膛。
烟气及其携带的固体粒子离开炉膛,通过布置在水冷壁后墙上的旋风分离器进口烟道进入旋风分离器,在分离器里,绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来,而烟气流则通过旋风分器中心筒引出,由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道,从前包墙的烟窗进入并向下流动,冲刷布置其中的水平对流受热面管组,将热量传递给受热面,而后烟气流经卧式管式空气预热器进入除尘器,最后,由引风机抽进烟囱,并排入大气。
锅炉采用平衡通风,压力平衡点位于炉膛出口;在整个烟风系统中均要求设有调节挡板,运行时便于控制、调节。
1.3.4物料循环过程
锅炉冷态启动时,在流化床内加装启动物料后,首先启动风道点火器,在点火风道中将燃烧空气加热至870℃后,通过水冷式布风板送入流化床,启动物料被加热。
床温上升到600℃(根据煤种不同可适当调整)并维持稳定后,被破碎成0~10mm的煤粒开始分别由两套给煤装置从前墙送入炉膛下部的密相区内,脱硫用石灰石也由石灰石口同时送入炉膛,生物质视燃料配比情况从生物质入口添加进炉膛。
燃烧空气分为一、二次风,分别由炉底和前后墙送入。
B-MCR工况下正常运行时,一次风经床底水冷风室,作为一次燃烧用风和床内物料的流化介质送入燃烧室,二次风在炉高方向上分两层布置,以保证提供给煤粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整;同时,分级布置的二次风在炉内能够营造出局部的还原性气氛,从而抑制燃料中的氮氧化,降低氮氧化物NOX的生成。
在900℃左右的床温下,空气与燃料、石灰石在密相区炉膛充分混合,煤粒着火燃烧释放出部分热量,石灰石煅烧生成二氧化碳CO2和氧化钙CaO;未燃尽的煤粒被烟气携带进入炉膛上部稀相区内进一步燃烧,这一区域也是主要的脱硫反应区,在这里,氧化钙CaO与燃烧生成的二氧化硫反应生成硫酸钙CaSO4。
燃烧产生的烟气携带大量床料经炉顶转向,通过位于后墙水冷壁上部的烟气出口,进入汽冷式旋风分离器进行气—固分离。
分离后含少量飞灰的干净烟气由分离器中心筒引出通过前包墙拉稀管进入尾部竖井,对布置在其中的高、低温过热器、省煤器及空气预热器放热,到锅炉尾部出口时,烟温已降至145℃左右。
被分离器捕集下来的灰,通过分离器下部的立管和“J”阀回料器送回炉膛实现循环燃烧。
炉膛底部共设有三个排渣口,通过排渣量大小的控制,使床层压降维持在合理范围以内,以保证锅炉良好的运行状态。
1.3.5物料循环过程
本工程锅炉给煤系统采用前墙均匀布置,炉前配备有两台气力播煤装置。
锅炉还预设有一个生物质给料接口,布置于炉膛前墙下部密向区。
在炉两侧下部留有两个石灰石入口,通过此口可将粉状石灰石注入燃烧室,与燃烧过程中的SO2反应,从而除去SO2。
石灰石流量根据燃料量和锅炉尾部SO2分析,通过调节旋转给料机转速来实现。
另外,在J阀回料器上还布置有启动用床料补充入口。
锅炉除灰系统与本体连接接口为落渣管接口。
1.3.6.膨胀系统
根据锅炉结构布置及吊挂、支承系统,整台锅炉共设置了五个膨胀中心(或称膨胀零点):
炉膛后墙中心线、旋风分离器中心线、“J”阀回料器支座中心、HRA前墙中心线和空气预热器支座中心。
各膨胀系统通过限位、导向装置使其以各自的中心为零点向外膨胀,热膨胀导向装置还可将风和地震的水平荷载传递至钢结构。
锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上,由上向下膨胀;炉膛左右方向通过刚性梁的限位装置使其以锅炉中心线为零点向两侧膨胀;尾部受热面则通过刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀。
回料器和空气预热器均以自已的支承面为基准向上膨胀,前、后和左、右为对称膨胀。
炉膛和分离器壁温虽然较为均匀,但考虑到锅炉的密封和运行的可靠性,两者之间采用非金属膨胀节相接;回料器与炉膛和分离器温差大,材质不同,故而单独支撑于构架上,用金属膨胀节与炉膛回料口和分离器锥段出口相连,隔离相互间的胀差。
分离器出口烟道与尾部竖井间胀差也较大,且尺寸庞大,故采用非金属膨胀节,确保连接的可靠性,吊挂的对流竖井与支撑的空气预热器间因胀差较大,故采用非金属膨胀节。
所有穿墙管束均与该处管屏之间或封焊密封固定,或通过膨胀节形成柔性密封,以适应热膨胀和变负荷的要求。
除汽包吊点、水冷壁前墙吊点、水冷壁上集箱、饱和蒸气引出管、旋风分离器及其出口烟道、包墙上集箱和后包墙吊点为刚性吊架外,蒸汽系统的其它集箱和连接管为弹吊或通过夹紧、支撑、限位装置固定在相应的水冷壁和包墙管屏上。
锅炉本体布置有膨胀指示器。
1.4锅炉主要部件
1.4.1省煤器
省煤器布置在锅炉尾部竖井内,由三个水平蛇形管组组成,管子规格为φ32。
沿宽度方向共有112屏,横向节距68.5mm,顺列布置。
省煤器管子采用常规防磨保护措施:
省煤器管组入口与四周墙壁间装设防止烟气偏流的均流板,每个管组前排管子采用防磨盖板。
1.4.2锅筒和锅筒内部设备
锅筒位于炉顶炉前,炉宽方向布置。
锅筒起着锅炉蒸发回路的贮水器的功用,在它内部装有分离设备以及加药管,给水分配管和排污管,锅筒内部设备采用单段蒸发。
锅筒内径为1600mm,筒身直段长4.5m(不包括球形封头)。
其内部设备主要有:
卧式汽水分离器----共32只,两排平行布置。
干燥箱--------------“W”型立式波形板干燥箱,共12只。
给水分配管--------给水管单端引入锅筒,用三通接出两根沿锅筒长度的多孔管分配水。
连续排污管--------为多孔管,在锅筒中部用三通汇成单根后由一端引出。
加药管--------------同上。
沿整个锅筒直段上都装有弧形挡板,在锅筒下半部形成一个夹套空间。
从水冷壁汽水引出管束的汽水混合物进入此夹套,再进入卧式汽水分离器进行一次分离,蒸汽经中心导筒进入上部空间,进入干燥箱,水则贴壁通过排水口和钢丝网进入锅筒底部。
钢丝网减弱排水的动能并让所夹带的蒸汽向汽空间逸出。
蒸汽在干燥箱内完成二次分离。
由于蒸汽进入干燥箱的流速低,而且汽流方向经多次突变,蒸汽携带的水滴能较好地粘附在波形板的表面上。
并靠重力流入锅筒的下部。
经过二次分离的蒸汽流入集汽室,并经锅筒顶部的蒸汽连接管引出。
分离出来的水进入锅筒水空间,通过防漩装置进入集中下水管,参与下一次循环。
锅筒水位控制关系到锅炉的安全运行,因此,这里必须对锅炉的几个水位作一说明。
由于锅筒是静设备组合,如卧式分离器、百叶窗分离器等,这些设备操作员都不能直接操作。
操作员只能通过调节给水泵或给水调节阀,控制汽包水位来影响锅炉运行。
本锅炉正常水位在锅筒中心线下76mm处,高于或低于此水位的长期运行将影响分离器的性能。
如果锅筒水位高于正常水位的125mm(最高安全水位或高报警水位),DCS发出警报;如果高于正常水位200mm(最高水位或高水位跳闸),锅炉自动停炉。
高水位引起卧式分离器内水泛滥,降低汽水分离能力;低水位时也会使分离器效率降低,湿蒸汽离开汽包进入过热器系统。
如果锅筒水位低于正常水位的200mm(最低安全水位或低警报水位),DCS发出警报;如果低于正常水位280mm(最低水位或低水位跳闸),锅炉自动停炉。
蒸汽夹带的水份会导致固体杂质沉积在过热器管壁和汽轮机叶片上,对电厂的安全经济运行产生重大影响。
故DCS和操作员应经常监视锅筒水位。
为正确监视锅筒水位,锅筒设置了:
两个单室平衡容器:
左右封头上各布置一个,需配合压差变送器使用,对汽包水位进行监控,并对外输出水位变化时的压差信号;
就地双色水位表:
左右封头上各布置一个,作就地水位计,监视、校核汽包水位;
电接点水位计:
左右封头上各布置一个,具有声光报警,闭锁信号输出等功能,作为高低水位报警和指示、保护用。
1.4.3炉膛
炉膛为一个28580(高)×8915.4(宽)×4267.2(深)的燃烧室,它由前墙、后墙及两侧墙构成。
在炉膛的底部,后墙管拉稀形成风室底部及流化床布风板,加上两侧水冷壁构成水冷风室,布风板标高为5000;在炉膛顶部,前墙向炉后弯曲形成炉顶,管子与前墙水冷壁出口集箱在炉后相连,炉顶顶板标高为43625。
在炉膛下部标高为3200处,布置有位于同一水平线的前墙入口集箱和一个风室水冷壁底部集箱,前、后墙水冷壁出口集箱标高为35040,数量均为一个,每一侧墙设有一个进口和一个出口集箱,侧墙下集箱的标高为3200,侧墙上集箱标高为34640。
整个炉膛从结构上分为上、下两部分,以标高11280.7为界,下部纵向剖面由于前、后墙水冷壁与水平面相交为80°而成为梯形;在标高5000的水平布风板处炉膛深度为2134。
在炉膛下部密相区、上部烟气出口附近的后墙,两侧墙及顶棚处,为了防磨,均敷设有耐磨材料,其厚度均为53.5mm(距管子中心线)。
从锅筒用两根集中下水管将锅水送至各个回路。
前墙(包括炉顶)、后墙和两侧墙水冷壁的管子节距为76.2,规格为Φ51,前、后墙根数为116,两侧墙均为56根,布风板由58根节距为152.4的Φ63.5的内螺纹管构成,风室底部由58根节距为152.4的Φ51的膜式壁组成,所有水冷壁进出口集箱规格均为Φ219。
在布风板以上炉膛前墙处设置两个给煤口和两个石灰石口,在炉膛的前后墙布置有成排的二次风口;炉膛底部布置有三个排渣口;炉膛烟气出口位于后墙两侧顶部。
1.4.4旋风分离器进口烟道
锅炉布置有两个旋风分离器进口烟道,将炉膛的后墙烟气出口与旋风分离器连接,并形成一个气密的烟气通道。
旋风分离器进口烟道由汽冷膜式壁包覆而成,内敷耐磨材料,上下集箱各一个,标高分别为34000,26902。
单个旋风分离器进口烟道布有19根管子,管子为Φ57的20G规格,进、出口集箱规格为Φ273,材料为20G。
蒸汽自旋风分离器进口烟道下集箱由四根Φ89的管子传递至旋风分离器下部环形集箱,蒸汽通过旋风分离器管屏的管子以平行方式向上流至上部环形集箱,该集箱通过连接管与尾部前包墙上集箱相连。
1.4.5旋风分离器
旋风分离器上半部分为圆柱形,下半部分为锥形。
烟气出口为圆筒形钢板件,形成一个端部敞开的圆柱体,长度伸至旋风分离器圆柱体一定位置。
细颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部,而后向上流动离开旋风分离器。
粗颗粒落入直接与J型回料器相连接的立管。
旋风
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