浅谈机电设备故障诊断技术的应用研究与推广杨振山.docx

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浅谈机电设备故障诊断技术的应用研究与推广杨振山

摘要:

维修为机电设备在施工中有条不紊地高效工作做出了重要的前期保障，在机电设备的使用中要对机电设备中出现的故障惊醒深入分析。

迅速排除故障，保障机械设备的运行。

分析了机电设备维修中常见的故障对如何进行维修提出了一些建议。

随着我国社会主义市场经济的建立和深入，整个工业生产对机电设备的要求和依赖程度越来越高。

机电设备对工业产品的生产率、质量、成本、安全、环保等，在一定意义上有决定性作用。

工业生产用的各种机电设备的状况如何，不仅反映企业维修技术水平的高低，而且是企业管理水的标志。

生产设备在使用中会磨损，需要修理和更换零件：

对一些突发性的故障和事故，需要组织抢修。

机电设备维修技术就是以机电设备为对象，研究和探讨其拆卸与装配、失效零件修复、故障消除方法以及响应技术。

机电设备是构成施工生产的重要因素，机电设备在使用过程中，由于材料、工艺、环境条件和人为因素的影响，其零件部件会逐渐地被磨损、变形、断裂、蚀损等，随着零部件的磨损程度的逐渐增大，设备的技术状态将会产生劣化，不可避免的将出现各种各样的故障，设备的功能和精度降低，甚至整机丧失使用价值。

保持现场机电设备经常处于良好的状态，提高设备利用率，延长使用寿命，是企业提高经济效益的需要。

关键词：

机电设备、设备维修与诊断、日常管理、点检制度

目录

第一章前言1

1.1设备维修技术的发展概况和发展趋势1

1.2机电设备维修课程的性质和任务2

第二章机电设备常见故障及维修方案2

2.1设备维修体系2

2.2机械零件的失效形式及其对策4

第三章机电设备的日常11

3.1设备的使用与维护11

3.2设备的点检制度13

3.3设备的故障管理14

结论15

参考文献15

浅谈机电设备故障诊断技术的应用研究与推广

第一章前言

1.1设备维修技术的发展概况和发展趋势

机器的维护与修理和机器本身应该是结伴产生的，但其发展并不平衡，设备管理与有计划的预防性维修时最近几十年发展起来的。

越是工业发达的国家，设备管理与维修工作发展得越迅速，投入的人力、物力、财力也越多.

1.1.1我国设备维修技术的发展概况

我国设备维修工作是在新中国成立后迅速建立、发展起来的。

党和国家对设备维修与改造工作很重视。

20世纪50年代开始尝试推行“计划预修制”。

随着国民经济第一个五年计划的执行，各企业陆续建立了设备管理组织机构，1954年全面推行设备管理周期结构和修理间隔期、修理复杂系数等一套定额标准。

1961年国务院颁布《国营工业企业工作条例（试行）》（即工业七十条）。

逐步建立了以岗位责任制为中心的包括设备维修保养制度在内的各项管理制度。

1963年机械工业出版社开始组织编写资料性、实用性很强的《机修手册》。

使设备维修技术向标准化、规范化方向迈进了一大步。

随着设备的技术进步，企业的设备操作人员不断减少，而维修人员则不断增加。

另一方面，操作的技术含量不断降低，而维修的技术含量却在逐年上升。

现今的维修人员遇到的多是机电一体化，集光电技术、气动技术、激光技术和计算机技术为一体的复杂设备。

当代的设备维修已经不是传统意义上的维修工所能胜任的工作。

当前，我们面临的任务是大力抓好人才的开发和培养，通过高等院校和对在职人员进行补充更新知识的继续教育，尽快早就成一批具有现代维修管理知识和技术的维修专业人员。

1.1.2设备维修技术的发展趋势

现代科学技术和社会经济相互渗透、相互促进、相互结合，机电设备越来越机电一体化、高速化、微电子化，这是机电设备的操作越来越容易，而机电设备故障的诊断和维修则变得困难。

而且，机电设备一旦发生故障，尤其是连续化生产设备，往往会导致整套设备停机，从而造成一定的经济损失，如果危及到安全

和环境，还会造成严重的社会影响，随着社会经济的迅速发展，生产规模的日益扩大，先进的生产方式的出现和采用，机电设备维修技术不断得到人们的重视和关注。

设备维修技术的发展你然朝着以计算机技术、信号处理技术、测试技术、表面工程技术等现代技术为依托，以现代设备状态监测与故障诊断技术为先导，以机电一体化为背景，以满足现代化工业生产日益提高的要求为目标，以不断完善的维修技术为手段的方向迅猛地发展。

1.2机电设备维修课程的性质和任务

机电设备维修课程既是机电一体化的主要课程之一，又是机电工程类专业的重要专业课程之一。

通过本课程的学习，学生应达到以下基本要求：

1）掌握机电设备维修的基础理论与基本知识。

2）熟悉机电设备的解体，设备零件的拆卸、清洗、技术鉴定方法：

掌握轴与轴承、齿轮、涡轮蜗杆以及过盈配合件的装配方法。

3）熟悉机械零件各种修复技术；具有分析、选择和应用机械零件复技术的基本能力。

4）熟悉常用研、检具与维修电工工具的选用：

掌握机电设备几何精度的检验方法、装配质量的检验和机床试验方法、机床大修质量检验通用技术要求。

5）掌握螺纹连接件、轴与轴承、丝杆螺母副、壳体零件、曲轴连杆机构、分度蜗轮副、齿轮、过盈配合件等典型零部件的修理、装配和调试方法；基本掌握常见电气设备故障处理和维修技术。

6）熟悉普通机床、数控机床、机电一体化设备等典型机电设备的修理技术，常见故障分析及其排除方法。

第二章机电设备常见故障及维修方案

2.1设备维修体系

2.1.1设备的劣化及补偿

机械设备在使用或者闲置过程中逐渐丧失其原有的性能，或者与同类新型设备相比较性能较差，显得旧式化的现象称为设备的劣化。

设备的劣化可分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化。

使用劣化是指设备在使用过程中，由于磨损和腐蚀所造成的耗损、冲击、疲劳和蠕变等所造成的损坏和变形，原材料的附着和尘埃的污染之类现象，使设备失去其原有的性能。

自然劣化是指设备在进厂之后不管使用与否，随着时间的流逝，或者受大气的影响而使材料老朽化，或者遭受意外的灾害而加快这种老朽化的速度的现象。

灾害劣化是指由于自然灾害，如暴风、水浸、地震、雷击、爆炸等使设备遭受破坏或设备性能下降的现象。

设备劣化还可分为绝对劣化和相对劣化。

绝对劣化就是设备的老朽化，即随着时间的流逝，设备逐渐损耗，逐渐老朽直至需要报废。

相对劣化是指原有的设备和新型设备相比较，性能低、质量差，因而显得旧式化的现象。

设备劣化导致设备技术性能下降，或者与新型设备相比，原有设备的技术性能较差，这一类劣化又称之为技术性劣化。

如果从设备的经济价值来看待，随着时间的流逝，其价值也在减少，这又称之为经济性劣化。

设备的劣化使设备的性能下降，故障增多，维修费用增加，其所生产的产品产量减少，质量下降，成本增高并且不能保证按期交货，职工的安全感和情绪下降等，造成各种损失。

对设备劣化的补偿方法有两种:

一是用新设备来替换已经劣化或损耗的旧设备，即进行设备更新；二是在使用过程中通过检修进行局部性的补偿。

由于设备零部件的使用寿命是长短不齐的，因此用检修方法进行局部性的补偿，具有重要的经济意义。

2.1.2设备维修体系的三大侧面

随着设备技术的飞速发展，先进的设备需要先进的维修技术，更需要先进的管理模式。

当代设备维修涉及工种广泛，设备管理成为一门边缘的、综合的、系统的学科。

按照设备综合工程学的观点，设备维修具有三大侧面，既技术侧面、经济侧面和经营侧面。

技术侧面包括日常保养技术（润滑、清洁、紧固和调整）、设备诊断技术、修理技术以及设备的更新与改遁等；经济侧面包括维修的经济性评价、维修费用和劣化损失、固定资产的转移和折旧等；经营侧面包括维修的方

针和目标、维修组织和人员、维修管理体系等。

设备维修的三个侧面之间有着密切的关系，技术侧面是以设备硬件为对象，从“物”的角度控制维修活动；经济侧面是对设备进行的经济价值的考核，是从“钱”的角度控制维修活动；经营侧面是从经营管理等软件的措施方面控制维修活动，即从“人”的角度控制维修活动。

三大侧面构成了一个完整的设备维修体系，缺一不可。

2.2机械零件的失效形式及其对策

机器失去正常工作能力的现象称为故障。

在设备使用过程中，机械零件由于设计、材料、工艺及装配等各种原因，丧失规定的功能，无法继续工作的现象称为失效。

当机械设备的关键零部件失效时，就意味着设备处于故障状态。

机器发生故障后，其经济技术指标部分或全部下降而达不到预定要求，如功率下降、精度降低、加工表面粗糙度达不到预定等级或发生强烈振动、出现不正常的声响等。

机电设备的故障分为自然故障和事故性故障两类。

自然故障是指机器各部分零件的正常磨损或物理、化学变化造成零件的变形、断裂、蚀损等，使机器零件失效所引起的故障。

事故性故障是指因维护和调整不当，违反操作规程或使用了质量不合格的零件和材料等造成的故障，这种故障是人为造成的，可以避免。

机器的故障和机械零件的失效密不可分。

机械设备类型很多，其运行工况和环境条件差异很大。

机械零件失效模式也很多，主要有磨损、变形、断裂、蚀损等四种普通的代表性的失效模式。

2.2.1机械零件的磨损及其对策

相接触的物体相互移动时发生阻力的现象称为摩擦。

相对运动的零件的摩擦表面发生尺寸、形状和表面质量变化的现象称为磨损。

摩擦是不可避免的自然现象；磨损是摩擦的必然结果，两者均发生于材料表面。

摩擦与磨损相伴产生造成机械零件的失效。

当机械零件配合面产生的磨损超过一定限度时，会引起配合性质的改变，使间隙加大、润滑条件变坏。

产生冲击，磨损就会变得越来越严重，在这种情况下极易发生事故。

一般机械设备中约有80％的零件因磨损而失效报废。

据估计，世界上的能源消耗约有30％～50％是由于摩擦和磨损造成的。

以摩擦副为主要零件的机械设备，在正常运转时，机械零件的磨损过程一般可分为磨合（跑合）阶段、稳定磨损阶段和剧烈磨损阶段：

1）磨合阶段新的摩擦副表面具有一定的表面粗糙度，实际接触面积小。

开始磨合时，在一定载荷作用下，表面逐渐磨平，磨损速度较大。

随着磨合的进行，实际接触面积逐渐增大，磨损速度减缓。

在机械设备正式投入运行前，认真进行磨合是十分重要的。

2） 稳定磨损阶段经过磨合阶段摩擦副表面发生加工硬化，微观几何形状改变，建立了弹性接触条件。

这一阶段磨损趋于稳定、缓慢。

3）剧烈磨损阶段由于摩擦条件发生较大的变化，如温度快速升高、金属组织发生变化、冲击增大、磨损速度急剧增加、机械效率下降、精度降低等，从而导致零件失效，机械设备无法正常运转。

2.2.2机械零件的变形及其对策

机械零件或构件在外力的作用下，产生形状或尺寸变化的现象称为变形。

过量的变形是机械失效的重要类型，也是判断韧性断裂的明显征兆。

例如，各类传动轴的弯曲变形；桥式起重机主梁在变形下挠曲或扭曲；汽车大梁的扭曲变形；弹簧的变形等。

变形量随着时间的不断增加，逐渐改变了产品的初始参数，当超过允许极限时，将丧失规定的功能。

有的机械零件因变形引起结合零件出现附加载荷、相互关系失常或加速磨损，甚至造成断裂等灾难性后果。

根据外力去除后变形能否恢复，机械零件或构件的变形可分为弹性变形和塑性变形两大类。

1．弹性变形

金属零件在作用应力小于材料屈服强度时产生的变形称为弹性变形。

弹性变形的特点是：

1）当外力去除后，零件变形消除，恢复原状。

2）材料弹性变形时，应变与应力成正比，其比值称为弹性模量，它表示材料对弹性变形的阻力。

在其他条件相同时，材料的弹性模量越高，由这种材料制成的机械零件或构件的刚度便越高，在受到外力作用时保持其固有的尺寸和形状的

能力就越强。

3）弹性变形量很小，一般不超过材料原长度的0．1％～1.O％。

在金属零件使用过程中，若产生超量弹性变形（超量弹性变形是指超过设计允许的弹性变形），则会影响零件正常工作。

例如，当传动轴工作时，超量弹性变形会引起轴上齿轮啮合状况恶化，影响齿轮和支承它的滚动轴承的工作寿命；机床导轨或主轴超量弹性变形，会引起加工精度降低甚至不能满足加工精度。

因此，在机械设备运行中，防止超量弹性变形是十分必要的。

除了正确设计外，正确使用十分重要，应严防超载运行，注意运行温度规范，防止热变形等。

2．塑性变形

塑性变形又称为永久变形，是指机械零件在外加载荷去除后留下来的一部分不可恢复的变形。

金属零件的塑性变形从宏观形貌特征上看，主要有翘曲变形、体积变形和时效变形三种形式。

（1）翘曲变形当金属零件本身受到某种应力（例如机械应力、热应力或组织应力等）的作用，其实际应力值超过了金属在该状态下的拉伸屈服强度或压缩屈服强度后，就会产生呈翘曲、椭圆或歪扭的塑性变形。

因此，金属零件产生翘曲变形是它自身受复杂应力综合作用的结果。

翘曲变形常见于细长轴类、薄板状零件以及薄壁的环形和套类零件。

（2）体积变形金属零件在受热与冷却过程中，由于金相组织转变引起比容变化，导致金属零件体积胀缩的现象称为体积变形。

例如，钢件淬火相变时，奥氏体转变为马氏体或下贝氏体时比容增大，体积膨胀，淬火相变后残留奥氏体的比容减小，体积收缩。

马氏体形成时的体积变化程度，与淬火相变时马氏体中的含碳量有关。

钢件中含碳量越多，形成马氏体时的比容变化越大，膨胀量也越大。

此外，钢中碳化物不均匀分布往往会增大变形程度。

（3）时效变形钢件热处理后产生不稳定组织，由此引起的内应力处于不稳定状态；铸件在铸造过程中形成的铸造内应力也处于不稳定状态。

在常温下较长时间的放置或使用，不稳定状态的应力会逐渐发生转变，并趋于稳定，由此伴随产生的变形称为时效变形。

3．防止和减少机械零件变形的对策

变形是不可避免的，我们可从下列四个方面采取相应的对策防止和减少机械零件变形。

（1）设计设计时不仅要考虑零件的强度，还要重视零件的刚度和制造、装配、使用、拆卸、修理等问题。

1）正确选用材料，注意工艺性能。

如铸造的流动性、收缩性；锻造的可锻性、冷镦性；焊接的冷裂、热裂倾向性；机加工的可切削性；热处理的淬透性、冷脆性等。

2）合理布置零件，选择适当的结构尺寸。

如避免尖角，棱角改为圆角、倒角；厚薄悬殊的部分可开工艺孔或加厚太薄的地方；安排好孔洞位置，把盲孔改为通孔等。

形状复杂的零件在可能条件下采用组合结构、镶拼结构，改善受力状况。

3）在设计中，注意应用新技术、新工艺和新材料，减少制造时的内应力和变形。

（2）加工在加工中要采取一系列工艺措施来防止和减少变形。

对毛坯要进行时效以消除其残余内应力。

时效有自然时效和人工时效两种。

自然时效，可以将生产出来的毛坯在露天存放1～2年，这是因为毛坯材料的内应力有在12～20个月逐渐消失的特点，其时效效果最佳；缺点是时效周期太长。

人工时效可使毛坯通过高温退火、保温缓冷而消除内应力。

也可利用振动作用来进行人工时效。

高精度零件在精加工过程中必须安排人工时效。

在制定零件机械加工工艺规程中，均要在工序、工步的安排上，工艺装备和操作上采取减少变形的工艺措施。

例如，粗精加工分开的原则，在粗精加工中间留出一段存放时间。

以利于消除内应力。

2.2.3机械零件的断裂及其对策

机械零件的断裂一般可分为延性断裂、脆性断裂、疲劳断裂和环境断裂四种形式。

1．延性断裂延性断裂又称为塑性断裂或韧性断裂。

当外力引起的应力超过抗拉强度时发生塑性变形后造成断裂就称为延性断裂。

延性断裂的宏观特点是断

裂前有明显的塑性变形，常出现“缩颈”现象。

延性断裂断口形貌的微观特点是断面有大量韧窝（即微坑）覆盖。

延性断裂实际上是显微空洞形成、长大、连接以致最终导致断裂的一种破坏方式。

2．脆性断裂金属零件或构件在断裂之前无明显的塑性变形，发展速度极快的一类断裂叫脆性断裂。

它通常在没有预示信号的情况下突然发生，是一种极危险的断裂形式。

3．疲劳断裂机械设备中的许多零件，如轴、齿轮、凸轮等，都是在交变应力作用下工作的。

它们工作时所承受的应力一般都低于材料的屈服强度或抗拉强度，按静强度设计的标准是安全的。

但在实际生产中，在重复及交变载荷的长期作用下，机械零件或构件仍然会发生断裂，这种现象称为疲劳断裂，它是一种普通而严重的失效形式。

在机械零件的断裂失效中，疲劳断裂占很大的比重，约为80％～90％。

4．环境断裂环境断裂是指材料与某种特殊环境相互作用而引起的具有一定环境特征的断裂方式。

延性断裂、脆性断裂、疲劳断裂，均未涉及材料所处的环境，实际上机械零件的断裂，除了与材料的特性、应力状态和应变速度有关外，还与周围的环境密切相关，尤其是在腐蚀环境中材料表面的裂纹边沿由于氧化、腐蚀或其他过程使材料强度下降，促使材料发生断裂。

环境断裂主要有应力腐蚀断裂、氢脆断裂、高温蠕变断裂、腐蚀疲劳断裂及冷脆断裂等形式。

5．减少或消除机械零件断裂的对策

（1）设计在金属结构设计上要合理，尽可能减少或避免应力集中，合理选择材料。

（2）工艺采用合理的工艺结构，注意消除残余应力，严格控制热处理工艺。

（3）使用按设备说明书操作、使用机电设备，严格杜绝超载使用机电设备。

2.3设备维修前的准备工作

为了保证设备正常运行和安全生产，对设备实行有计划的预防性修理，是工业企业设备管理与维修工作的重要组成部分。

本节介绍设备大修理工艺过程、设备修理方案的确定、设备修理前的技术和物质准备等内容。

2.3.1设备大修理工艺过程

机电设备的大修过程一般可分为修前准备、修理过程和修后验收三个阶段。

1．修前准备

为了使修理工作顺利地进行并做到准确无误，修理人员应认真听取操作者对设备修理的要求，详细了解待修设备的主要毛病，如设备精度丧失情况、主要机械零件的磨损程度、传动系统的精度状况和外观缺陷等；了解待修设备为满足工艺要求应作哪些部件的改进和改装，阅读有关技术资料、设备使用说明书和历次修理记录，熟悉设备的结构特点、传动系统和原设计精度要求，以便提出预检项目。

经预检确定大件、关键件的具体修理方法，准备专用工具和检测量具，确定修后的精度检验项目和试车验收要求，这样就为整台设备的大修做好了各项技术准备工作。

2．修理过程

修理过程开始后，首先进行设备的解体工作，按照与装配相反的顺序和方向，即“先上后下，先外后里”的方法，有次序地解除零部件在设备中相互约束和固定的形式。

拆卸下来的零件应进行二次预检，根据二次预检的情况提出二次补修件；还要根据更换件和修复件的供应、修复情况，大致排定修理工作进度，以使修理工作有步骤、按计划地进行，以免因组织工作的衔接不当而延长修理周期。

3．修后验收

凡是经过修理装配调整好的设备，都必须按有关规定的精度标准项目或修前拟定的精度项目，进行各项精度检验和试验，如几何精度检验、空运转试验、载荷试验和工作精度检验等，全面检查衡量所修理设备的质量、精度和工作性能的恢复情况。

设备修理后，应记录对原技术资料的修改情况和修理中的经验教训，做好修后工作小结，与原始资料一起归档，以备下次修理时参考。

2.3.2设备修理方案的确定

对设备大修，不但要达到预定的技术要求，而且要力求提高经济效益。

因此，在修理前应切实掌握设备的技术状况，制定切实可行的修理方案，充分做好技术

和生产准备工作；在修理中要积极采用新技术、新材料、新工艺和现代管理方法，做好技术、经济和组织管理工作，以保证修理质量，缩短停修时间，降低修理费用。

必须通过预检，在详细调查了解设备修理前技术状况、存在的主要缺陷和产品工艺对设备的技术要求后，立即分析制定修理方案，主要内容有：

1）按产品工艺要求，设备的出厂精度标准能否满足生产需要；如果个别主要精度项目标准不能满足生产需要，能否采取工艺措施提高精度；哪些精度项目可以免检。

2）对多发性重复故障部位，分析改进设计的必要性与可能性。

3）对关键零部件，如精密主轴部件、精密丝杠副、分度蜗杆副的修理，本企业维修人员的技术水平和条件能否胜任。

4）对基础件，如床身、立柱、横梁等的修理，采用磨削、精刨或精铣工艺，在本企业或本地区其他企业实现的可能性和经济性。

5）为了缩短修理时间，哪些部件采用新部件比修复原部件更经济。

6）如果本企业承修，哪些修理作业需委托外企业协作，与外企业联系并达成初步协议。

如果本企业不能胜任和不能实现对关键零部件、基础件的修理工作，应确定委托其他企业来承修，这些企业是指专业修理公司、设备制造公司等。

2.3.3设备修理前的技术准备

机电设备大修前的准备工作很多，大多是技术性很强的工作，其完善程度和准确性、及时性都会直接影响大修进度计划、修理质量和经济效益。

设备修理前的技术准备，包括设备修理的预检和预检的准备、修理图样资料的准备、各种修理工艺的制定及修理工检具的制造和供应。

各企业的设备维修组织和管理分工有所不同，但设备大修前的技术准备工作内容及程序大致相同。

1．预检

为了全面深入了解设备技术状态劣化的具体情况，在大修前安排的停机检查，通常称为预检。

预检工作由主修技术人员负责，设备使用单位的机械人员和维修工人参加，并共同承担。

预检工作量由设备的复杂程度、劣化程度决定，设

备越复杂，劣化程度越严重，预检工作量就越大，预检时间也越长。

预检既可验证事先预测的设备劣化部位及程度，又可发现事先未预测到的问题，从而全面深入了解设备的实际技术状态，并结合已经掌握的设备技术状态劣化规律，作为制定修理方案的依据。

从预检结束至设备解体大修开始之间的时间间隔不宜过长，否则可能在此期间设备技术状态加速劣化，致使预检的准确性降低，给大修施工带来困难。

2．编制大修理技术文件

通过预检和分析确定修理方案后，必须以大修理技术文件的形式做好修理前的技术准备。

机电设备大修理技术文件有修理技术任务书、修换件明细表、材料明细表、修理工艺和修理质量标准等。

这些技术文件是编制修理作业计划，准备备品、配件、材料，校算修理工时与成本，指导修理作业以及检查和验收修理质量的依据，它的正确性和先进性是衡量企业设备维修技术水平的重要标志之一。

第三章机电设备的日常

许多拥有高科技设备的企业由于设备管理不良，生产中设备故障不断，维修费用和备件资金占有量居高不下，甚至超过了利润水平，给企业造成的损失惨重。

当确定了一个适合企业的维修策略以后，下面的任务就是如何把这个策略贯彻下去，并取得预期的结果。

完善的设备日常管理就是确保设备维修策略得以贯彻并取得预期结果的保证。

对于机电设备来说，由于其设备复杂，停机损失高，因此对设备的日常管理有着更高的要求。

3.1设备的使用与维护

设备的服役期是设备寿命周期的主要阶段,也是设备运行发挥作用，产生效益的重要时期。

因此设备运行期管理非常重要，设备运行中的维护和操作成为设备保持良好的技术状态,防止和减少非正常磨损和突发故障，提高企业经济效益的重要环节。

据以往的统计资料，T公司和H公司由于使用不当或操作失误造成的设备故障占故障总数的20%～35%。

3.1.1设备日常维护的内容

设备的日常维护是由设备的维修人员或操作人员负责。

目前的发展趋势是由

设备操作人员负责设备的日常维护，将设备操作人员培养成多技能工。

对于自动化流水线设备来说，由于设备复杂，对设备的日常维护工作要求比较高，因此对设备操作人员的素质和能力的要求也比较高。

目前T公司和H公司的设备维护工作基本上还是由专业的设备维护人员来完成的。

操作员应会正确使用生产设备，同时对设备进行检查，润滑、清洁及紧固四方面的维护。

这四方面的工作是操作员在对设备进行检查时同时进行的。

（1）检查。

操作员应对所管理的设备的运行状况、运行参数、润滑、振动、声音、温度、是否有异味等进行检查，以人的感官或利用简易检测仪表来进行设备检查。

（2）润滑。

首先检查设备的润滑状况,润滑油脂的温度、压力、液面、润滑油有无变质，油路是否畅通等。

定期化验使用中的润滑剂，给设备更换或补充润滑油脂。

（3）清洁。

对设备及附属设备和周围环境进行清扫，保持其本来面目和光泽，不能留有死角。

将生产现场的所有物品加以定置、定位，按照使用频率和目视化准则合理布置，摆放整齐。

（4）紧固。

在检查中如果发现设