悬臂梁施工方案黄河桥定稿.docx

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悬臂梁施工方案黄河桥定稿

石武客运专线郑州黄河公铁两用桥分建段铁路引桥

跨焦新高速公路悬臂灌注施工方案

1工程概况

郑州黄河公铁两用大桥为石郑铁路客运专线及河南省规划的中原黄河公路大桥跨越黄河的共用桥梁，桥位距下游京珠高速公路黄河大桥约6km。

规划的中原黄河公路大桥北起河南省新乡市境内原阳县原武镇阎庄，接现G107国道线，向南经原阳县原武镇，跨越黄河，与新建的G107辅道相接。

其中郑州黄河公铁两用桥北岸分建段铁路引桥在N172~N175#墩处采用一联（50+80+50）m预应力混凝土连续箱梁主跨上跨焦新高速公路。

梁体采用单箱单室、变截面、变高度结构。

箱梁顶宽为13.4m，底宽为6.7m，跨中箱梁顶板厚40cm，梁体内设有横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。

连续梁中支点处梁高6.8m，边支点及跨中梁高4m。

桥下净空高度最小为8.3m。

桥墩、承台均设置在焦新高速公路排水沟之外，北侧承台角离排水沟4.6m，南侧承台离排水沟7.6m。

2施工组织及总体部署

2.1施工准备

悬臂现浇连续梁正式施工前必须做好施工前的一切准备工作，主要包括以下内容：

1.悬臂挂篮的制作和载荷试验。

2.0#块下的墩身施工。

3.协作队伍的提前确定。

4.混凝土施工配合比的选定。

5.施工所需的材料、机械设备的组织进场。

2.2总体部署

连续梁采用挂篮施工，分为3个阶段：

0#段的施工、悬臂段的施工和边跨现浇段的施工以及合拢段的施工，计划总工期180天。

先施工桩基础及承台、墩身；再施工0#块（采用满堂架施工），再依次施工其他分节至合拢。

悬臂挂篮施工网络图

4挂篮设计

本次连续梁施工采用菱形挂篮，委托专业单位进行设计及加工。

综合各种形式的挂篮施工特点、操作工艺等研究比选后，决定本次连续梁施工采用菱形挂篮。

挂篮由主桁架、底模平台及其吊装系统、外模及其吊装系统、走行系统、后锚固、施顶系统等组成。

4.1主桁架

每套挂篮分两片主桁，通过连接系联结为整体，提高整体刚度及稳定性；每片主桁由上下弦杆、斜撑杆、斜拉杆组成；挂篮主桁各杆件之间以及主桁与连接系之间均为销接。

下弦杆下设挂篮走道梁，走道梁固定在已浇筑混凝土梁上。

前上横梁配置4根承重吊杆。

4.2底模平台及其吊装系统

底模在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。

底模平台由前下横梁、后下横梁、底模纵梁及底模、前后吊装系统（含垫梁、扁担梁、吊带/杆、千斤顶）、防护围栏系统组成。

4.3外模及其吊装系统

外模吊装系统包括外导梁、吊环、吊带/杆、销座等组成。

4.4走行系统

走行系统包括走道梁、后勾板、外导梁及走行吊环。

挂篮走行分两步进行。

第一步：

下降底模平台、脱底模→将底模平台临时吊挂在已浇筑梁段顶板上（采用两台20T倒链，并拉紧φ28钢丝绳作保险）→解除底模平台与前上横梁之间的联结→解除主桁后锚固→挂篮主桁带前上横梁及外导梁移至下一节段施工位置→安装挂篮主桁后锚固。

第二步：

将底模平台及外侧模用四台20T倒链吊挂在外导梁走行吊环上沿外导梁向前移到位→将底膜平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上，后下横梁锚固于已浇筑梁段上→将底膜平台后外吊点重新吊挂于已浇筑梁段上→放松底模平台与外导梁之间的吊挂。

4.5后锚固系统

后锚系统的作用是在挂篮悬浇混凝土施工过程中，在主桁尾部提供一向下的压力，以平衡挂篮前方的倾覆力矩，包括锚固梁及竖向锚固预应力筋。

后锚栓采用Φ25精轧螺纹粗钢筋。

4.6挂篮模板及限位系统

挂篮外模采用钢模，内模采用组合模板，内外模之间设Φ25精轧螺纹粗钢筋作为对拉筋对拉，以侧模加底模形式布置；外侧模与其支撑架焊为一体，但在梁高变化节段需要对过长的外侧模底部进行割除，以适应变化的梁高；内模采用竹胶板加建筑钢管现场散拼；箱梁底板下最外侧一组底膜2[20b纵梁在箱梁灌注混凝土时现场需要设置支撑，以顶紧外侧模，防止灌注混凝土时侧模移位。

5悬臂挂篮工艺流程及施工步骤

5.1墩顶0#块及悬臂段施工

每处悬臂灌注连续梁施工采用2套菱形挂篮，在2个主墩上分别对称平衡悬灌箱梁。

0#梁段采用在主墩身周围搭设满堂万能杆件，在满堂支架上浇注成形。

其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼，边孔边部梁段搭设满堂支架现浇施工。

悬浇段和现浇段施工完成后，在边跨先合拢，最后在中跨

合拢，形成三跨连续梁。

边跨合拢采用支架现浇合拢，中跨利用其中一套挂篮合拢。

施工顺序为：

[0#段施工]—[悬臂灌筑一般梁段边孔边部梁段]—[边孔合拢]—[中孔合拢]。

各合拢段砼浇筑，选择在非温度变化剧烈日之夜间气温最低时进行。

为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设钢支撑，并于顶底板上各张拉部分钢绞线，以临时锁定合拢端两段梁体。

合拢段砼达到一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束，待砼强度达到设计强度的85%后，张拉部分正力矩钢绞线。

施工时，悬灌两端施工设备的重量要保持平衡，并注意无左右偏载，浇注时不平衡重不得大于7吨。

挂篮施工步骤图

5.1.10#梁段灌注施工工艺

（1）中墩（173#、174#）地基处理

对承台周围需要处理的部位挖除松软土体，回填50cm级配碎石，并在上部浇注50cm的C20混凝土。

（2）满堂碗口式支架搭设及预压

碗扣接头是由上、下碗扣和限位销按600mm间距设置在钢管的立杆上，其中下碗扣和限位销是直接焊在立杆上，而上碗扣只要将其缺口对准限位销后，就能沿立杆向上滑动。

待把横杆接头插入下碗口圆槽内（可同时插4根横杆），随后将上碗扣沿限位销滑下，用锤子沿顺时针方向敲击几下，扣紧横杆接头。

它的主要配件有立杆、顶杆、横杆、斜杆和支座五种。

辅助配件用于作业面的有搭边横杆、间横杆、搭边间横杆、挑梁和搭边挑梁5种，用于整体连接的有立杆连接销、连墙撑和直角撑3种；脚手板和梯步脚手板、斜脚手板和踏步梯（爬梯）3种；用于其他脚手架的有爬升挑梁（用来构成挑架），安全网支架和提升滑轮（用其提升小件物料）3种。

碗扣式钢管脚手架其组合方法：

钢脚手板的挂钩应完全落在横杆上，木脚手板的两端头应落在搭边横杆的翼边上，不得浮搁。

立杆的接长应错开，即第一层的立杆错开布置，往上则均采用相同规格的立杆，至顶再用两种长度的立杆找平，内立杆离墩身面为350-450mm。

立杆的垂直度控制：

30m以下1/200，30m以上1/400-1/600，且全高不得大于100mm。

支架搭设完毕进行荷载试验，预压重量为0#块梁体重量的120％，压载实物为砂袋，以消除支架非弹性变形和检验支架设计的可靠性，确保安全。

加载前，先确定各测点位置，并做好标记。

预压前，测量各点标高。

按混凝土重量的分配情况，一次加载至120%施工荷载。

砂袋堆放顺序为先底板，后翼板，均要对称进行。

支架搭设示意图附后。

说明：

1、图中尺寸以厘米为单位。

2、支架层距为60cm，纵向步距为60cm；纵向剪刀撑水平间距控制在5.4m范围内，纵向剪刀撑在横向为5道，具体位置：

横向最外面两边各一道，腹板下方各一道，底模中间一道。

砂袋堆放完毕后，测量各点标高。

每天定时观测两次，待前后两天的测量数据在±3mm以内，并报测量监理工程师签认合格后，确定支架稳定后方可卸除砂袋，卸除砂袋前测量各点标高。

卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。

土袋卸除完毕后，测量各点标高。

测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。

按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高调整。

（3）正式支座与临时支座

0号梁段灌注时，正式支座与临时支座均先就位，活动支座并予锁定，主墩临时支座设置纵剖面图如下

1临时支座：

由于桥墩与梁采用支座连接方式，正式支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，故须设置临时支座，用以临时固结锁定梁体，平衡施工中产生的不平衡力矩。

每个墩顶设置4个临时支座，其结构为C30硫磺砼。

为了便于临时支座的拆除，在其中部布置800W电阻丝，可同时通电拆除临时支座。

②正式支座：

永久支座采用盆式橡胶支座。

单向活动支座的上下导向挡块必须对正，固定支座上下各部件的纵轴线必须对正。

支座四角高差不得大于2mm。

（4）模板、钢筋

模板安装顺序：

底模→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。

底模安装：

底模采用竹胶模板，用侧模包底模的方法进行。

施工中注意控制底模平台标高和梁底线形。

侧模安装：

侧模采用钢木组合模板型钢加固，侧模及支架吊装就位后，翼缘板下口用碗扣脚手架支撑，以防止倾覆。

其模板纵横轴与墩顶纵横轴相吻合，两侧侧模用拉条和内支撑加固，以保证其整体刚度和尺寸的准确。

再安装木制堵头模板、并用支撑加固。

内模安装：

采用钢木组合模板钢管架支撑，并用拉条和外模相拉，保证腹板的几何尺寸。

人洞及倒角等特殊部位采用钢木组合模板。

并按设计位置正确预埋预埋件和预留预留孔。

钢筋制作：

为保证钢筋的绑扎质量，加快施工进度，施工时在现浇梁段制作钢筋，在胎模内分段绑扎钢筋。

钢筋骨架外采用砼作保护层垫块，强度等级为C50，与梁体标号相同。

钢筋安装：

底模定位后，先绑扎底板钢筋，后绑扎腹板钢筋，然后立内模，最后绑扎顶板钢筋，再放置预埋件。

波纹管安装：

成孔采用波纹管成孔，利用定位钢筋与钢筋骨架绑扎或点焊牢固，尺寸偏差不得大于2mm。

波纹管在每段端部位置的准确性采用堵头填塞。

模板上将每个断面的波纹管的位置提前用氧气割出圆洞，然后将每个部位的波纹管对号放入。

（5）砼浇注

砼采用一次浇注成型的方法。

待钢筋、模板、标高、轴线检查合格后方可浇注砼。

浇注砼时，先浇注底板，其次浇注腹板，最后浇注顶板。

浇筑混凝土时，必须严格控制分层灌注厚度和捣固质量。

振捣棒徐徐插入混凝土面以下2030cm,振捣直至密实、均匀、有浆泡冒出，然后垂直慢慢地提出振捣棒，再进行下一块混凝土振捣。

严禁直接捣固预应力波纹管或碰到预埋件，以防管道移位或漏浆进去，或致使预埋件出现移位。

由于0#块钢筋较密集，振捣过人孔和锲梗、承托等处时可先用30振捣棒，确保混凝土不漏振，避免拆模后出现麻面、蜂窝、空洞等症状，影响混凝土质量和外观。

振捣顶板时再改用50振捣棒。

注意控制混凝土的自由下放高度，通常情况下不能超过2m。

所有梁体混凝土浇筑中，都必须确保混凝土初凝前不被扰动。

（6）模板的拆卸

模板拆除顺序：

堵头板→端模板→内模板→外侧模板→过人洞模→底模。

待砼强度达到75%以上，即可拆除堵头模板；砼强度达到75%以上，即可拆除内模；砼强度达到85%以上时，按对称同步原则张拉预应力筋，拆除满堂支架，准备安装挂篮。

5.1.2挂篮拼装

挂篮加工完成后，利用汽车运输到施工墩位处，主墩挂篮拼装采用25t吊车提吊拼装，等0#梁段施工完毕并张拉预应力索后才能拼装。

拼装顺序如下：

梁段挂篮安装顺序为：

安装下滑道、前支点及后勾板→组拼菱形挂篮主桁及其联结系→安装后锚固→安装前上横梁→拼装并整体提升挂篮底模平台→安装外模及导梁、吊带（杆）→安装内模。

挂篮拼装的安全质量要求如下：

①挂篮必须进行载荷试验合格后才能进行安装。

②挂篮拼装严格按照挂篮设计图纸及拼装顺序进行拼装。

③挂篮拼装的连接全部采用螺栓连接，螺栓必须用测力扳手进行检测，预拉力不小于125KN。

④精轧螺纹吊杆使用前必须验收合格，安装时必须保证垂直。

⑤滑道要求安装平直，在滑道的顶面涂一层黄油。

⑥挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。

⑦挂篮拼装严格按照高空安全操作规程进行操作。

⑧挂篮拼装完成后，请监理到现场检查，检查合格后才能进行下一步施工。

5.1.3挂篮的预压和试验

挂篮拼装完成后要进行精载试验，以确定两片主桁的共同受力情况以及最大荷载时主桁的联结强度和变形量，以便消除非弹性变形和设置准确的预抬值。

挂篮预压采用编织砂袋的方法进行，按照控制挂篮整体设计节段（4#）的1.2倍进行模拟压重。

压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点（对称分布6点），观测次数为加载前、加载（0.1F、0.5F、1.0F、1.2F）、加载完成、加载12小时、加载24小时、加载48小时、卸载（1.0F、0.5F）、卸载后共12次。

根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。

通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制挂篮的抬高量。

施工中设专人负责测量，并进行抬高量计算。

至此挂篮安装完毕。

调试合格后，方可绑扎钢筋、立模、浇注。

安装时，需作好中线及标高的控制：

中线控制：

在0号梁段上放置全站仪，将轴线打到模板上，与桥轴线和底板几何中心比较，确定挂篮位置，如有偏差，用倒链在纵梁上反拉直到中线吻合。

标高控制：

后视点标高为0#块标高，前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠。

5.1.4挂篮的移动

待1#梁段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的85%以上，按设计对纵向进行张拉，压浆等强后，移动挂篮，准备灌注下一段对称梁的砼，挂篮的移动必须遵照两步进行：

第一步：

下降底模平台、脱底模→将底模平台临时吊挂在已浇筑梁段顶板上（采用两台20T倒链，并拉紧φ28钢丝绳作保险）→解除底模平台与前上横梁之间的联结→解除主桁后锚固→挂篮主桁带前上横梁及外导梁移至下一节段施工位置→安装挂篮主桁后锚固。

第二步：

将底模平台及外侧模用四台20T倒链吊挂在外导梁走行吊环上沿外导梁向前移到位→将底膜平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上，后下横梁锚固于已浇筑梁段上→将底膜平台后外吊点重新吊挂于已浇筑梁段上→放松底模平台与外导梁之间的吊挂。

挂篮移动注意事项：

①挂篮移动时要保持整体平移，左、右菱形桁架协调一致，防止移动时菱形桁架受水平力过大。

②挂篮的移动速度控制在1.5m/h时以内。

③挂篮移动时左右晃动距离不能大于1cm，同时控制好滑道方向，滑道固定方向偏差2mm。

④挂篮移动前要检查滑道锚固情况，要求每根滑道要锚固三根竖向预应力钢筋，防止挂篮移动时发生倾覆失稳。

⑤挂篮移动时两侧吊杆要用倒链保护。

5.1.5绑扎钢筋、预埋波纹管道

钢筋按要求下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时吊装至挂篮位置，人工绑扎。

先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋及波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。

安装钢筋、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于设计和规范要求。

全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。

在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否加连接紧密，管身是否完好，并在预应力管道内填充橡胶棒，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移动、破损、漏浆。

5.1.6混凝土施工

原材料：

混凝土施工所用的骨料、水泥、外加剂必须符合有关规定。

配合比设计：

本桥悬灌梁体混凝土设计为C50混凝土，由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用混凝土配合比的坍落度应在18～22cm为宜。

混凝土拌制与运输：

混凝土拌制采用拌和站集中拌制，采用砼罐车运送砼。

混凝土灌注与振捣：

为了使后浇筑的混凝土不引起先浇筑混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土初凝前，以免裂纹产生。

施工时特别注意锚垫板下、横梁及腹板位置的振捣，保证混凝土捣固密实，无蜂窝麻面。

为延长混凝土的凝固时间,防止早期收缩过大，混凝土中掺加缓凝减水剂。

混凝土浇筑顺序从低处向高处分层浇筑，为减少混凝土的收缩产生的裂缝，桥面混凝土采用两次收浆、一次拉毛处理。

悬臂施工过程中，挂篮两边对称移动，浇灌砼时，不平衡重不得大于7吨。

5.1.7预应力施工

钢绞线穿束：

纵向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。

竖向预应力筋依设计下料加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。

钢绞线张拉：

预应力束张拉选用YCT-300型千斤顶，ZB－500型电动油泵施张。

纵、竖两向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。

张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段砼强度达到设计张拉强度的85%后即可开始张拉纵向预应力筋，竖向预应力筋张拉待纵向预应力筋张拉完成后进行。

但纵向与竖向张拉的梁段数之差不得大于4。

张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以延伸量控制为主、张拉力校核为辅。

“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。

“两步同”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。

在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再压浆。

预应力张拉注意事项：

①在预应力筋张拉过程中，应特别注意安全。

在张拉过程中，严禁人员站在千斤顶后部，操作和测量人员应站在侧向进行工作，严格遵守操作规程。

油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

②张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦力损失。

③张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量，严禁超过结构同一截面预应力筋总根数的3％，且一束钢丝只允许一根。

④预应力筋锚固后，锚具外的预应力筋用砂轮切割，但外露长度不小于设计要求。

锚具尽快用封端混凝土保护，当需要长期外露时，采取防锈措施。

⑤每根构件张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

5.1.8孔道压浆

①浆液要求：

孔道压浆时，水泥浆抗压强度要求达到R28＝50Mpa，水泥标号不得低于42.5号普通硅酸盐水泥，同时水灰比在0.40～0.45；为减少收缩，可掺入0.04水泥用量的铝酸钙AEA膨胀剂。

②压浆准备：

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，闭上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。

③压浆方法：

试抽真空，启动真空泵，使系统负压能达到0.07～0.1Mpa，当孔道的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02Mpa，既可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需要在灌浆前进行检查及更正。

④拌浆：

拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它外加剂倒入搅拌机，搅拌5～15分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。

⑤灌浆：

启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀门，关闭真空泵。

透明高压管应超过10米以便控制。

观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，并关闭另一端阀门；再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4Mpa左右，关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；接通水，打开阀门清洗，拆透明高压管。

注意事项：

①灌浆顺序应先下后上，以免上层孔道漏浆把下层孔道堵塞；直线孔道灌浆，应从构件的一端向另一端；曲线孔道中灌浆，应从孔道最低处开始向两端进行。

②搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于储浆筒内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。

③灌浆工作应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通顺；在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.5～0.6N/mm2,稍后再封闭灌浆孔。

④为保证压进的水泥浆充分填塞波纹管，水泥浆中掺入膨胀剂，管道冲刷完成后开始压浆，在排气孔排出纯水泥浆后将压力控制在0.7MPa并持荷5min后封闭注浆孔。

⑤压浆工作宜在张拉工作完成后3天内完成。

5.1.9封锚

张拉端采用C50砼封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封。

混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上打毛，清除表皮，用水冲洗干净并充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实。

注意事项：

①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

②设置端面钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。

5.2边跨边块现浇段施工

边跨采用搭设Φ48钢管支架；在较平坦地段搭设碗扣式支架，并设置剪刀撑，底模和侧模为整体钢模，背衬用L50×50角钢网络状加固。

砼灌注前加载预压，消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段二端标高误差不大于2cm。

采用满堂支架现浇施工工艺和方法。

边跨现浇支架搭设图附后

5.3合拢段施工及体系转换

合拢是悬臂灌注施工体系转换的重要环节，合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁线形，控制合拢段的施工误差。

本连续梁施工在边跨先合拢，形成两单悬臂梁，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。

边跨合拢采用支架现浇合拢，中跨利用其中一套挂篮合拢。

合拢后张拉钢绞线完成体系转换。

合拢前调整中线和高程，将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后采用体外刚性支撑和四束永久性钢束进行约束锁定。

连续梁体系转换过程图附后

合拢梁段施工工艺流程：

安装底模、侧模板，测量底模标高→绑扎底板钢筋，安装底板波纹管→安装底模支撑→绑扎腹扳钢筋，安装腹板波纹管、预埋件→安装顶板支撑，安装内模→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管、预埋件→张拉顶板及底板临时钢绞线束→灌注砼。

各合拢段砼灌注，应选在非温度变化急剧日之最低气温时进行。

为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设钢构架，并于顶底板上各张拉部分钢索，以临时锁定合拢段两端梁体。

合拢段混凝土达一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束。

待混凝土达85强度后，张拉部分正力矩索。

具体施工时，我们会根据施工时的气候等条件制定相应的如冬季施工方案等。

5.4线形控制

5.4.1箱梁的线形影响因素

线形控制是箱梁施工控制的关键内容。

箱梁分段悬浇时，影响线形变化的主要因素有：

各梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载的作用；张拉预应力筋的作用。

在合拢阶段，影响线形变化的主要因素有：

合拢段混凝土重量及配重作用；吊架的拆除；张拉预应力筋的作用等。

5.4.2线形控制的基本原理

线形控制的基本原理是：

根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），根据施工预拱度，据此调整每块梁端模板安装的前缘标高。

5.4.3预拱度计算

将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：

浇注新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。

每一段结构单元数与实际结构梁段数一样，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱高度。

5.4.4箱梁的线形控制

为保证箱梁结构尺寸，满足设计要求，施工中的线形控制十分重要，箱梁的线形控制包括标高控制、中线控制、跨度、扭曲及断面尺寸控制。

（1）标高控制

影响箱梁悬臂端产生挠度的主要因素有：

梁体结构自重、施工荷载、挂篮结构的变形和气温等。

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