涵洞施祖.docx
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涵洞施祖
D2K406+970~D2K408+880钢筋砼盖板箱涵实施性施工组织设计
一、编制依据
①新建铁路洛湛线永州至岑溪段站前工程施工招标文件及补遗书、答疑书等。
②新建洛湛铁路永州至岑溪段YQ7标投标书。
③盖板钢筋砼涵施工设计图。
④铁路桥涵施工技术规范、铁路桥涵工程验收标准;国家、铁道部、建设单位及地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
⑤新建洛湛铁路永岑段YQ7标施工调查。
⑥己进场的施工机械及施工技术能力。
二、编制范围
新建铁路洛湛线永州至岑溪段站前工程YQ7标段内钢筋混凝土盖板箱涵,其中有:
1、D2K406+9701-1.0m钢筋混凝土盖板箱涵;2、D2K407+5261-2.5m钢筋混凝土盖板箱涵;3、D2K407+6001-3.5m钢筋混凝土盖板箱涵;4、D2K407+9771-1.0m钢筋混凝土盖板箱涵;5、D2K408+0871-2.5m钢筋混凝土盖板箱涵;6、D2K408+1151-3.0m钢筋混凝土盖板箱涵;7、D2K408+7701-1.5m钢筋混凝土盖板箱涵;8、D2K408+8801-1.5m钢筋混凝土盖板箱涵。
三、施工总体目标
1、质量目标
确保全部工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准,单位工程一次验收合格率达到100%,工程质量确保达到局级优质工程标准,并满足全线创优规划及要求。
2、安全目标
杜绝责任死亡事故;杜绝重大火灾、爆炸事故;确保施工安全。
坚持“安全第一,预防为主”的方针,消灭一切责任事故的发生,确保人民生命财产不受损害。
3、施工环保、水土保持目标
施工过程中采取完善的环保、水保措施,本着“三同时”的原则与工程本体同步实施,不留尾巴,不留后患。
把本工程建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。
4文明施工目标
做到依法施工、文明施工,杜绝违法施工、野蛮施工事件发生。
四、工程概况及主要工程数量
1、工程概况
(1)D2K406+9701-1.0m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K406+970,该涵全长8.56米,位于直线上。
盖板采用N7式,入口无提高节;高边墙(HT=1.60m)刚性联合基础。
本涵基底置于花岗岩W4、要求地基承载力必须大于、等于0.15MPa。
路基右侧设M5浆砌片石检查台阶。
本涵与线路正交。
本涵入口采用35cm厚M5浆砌片石,10cm厚碎石垫层;垂裙采用M5浆砌片石。
出口挡土墙不铺砌
(2)D2K407+5261-2.5m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K407+526,该涵全长19.43米,位于缓和曲线上。
盖板采用N23式,入口无提高节;高边墙(HT=3.00m)刚性联合基础。
碎石桩为加固基底以下软弱土层而设计,设计平均桩径为d=0.3m,桩底嵌入持力层不小于1.0m,桩顶与基础之间设50cm厚砂垫层,并夯真密实。
路基右侧设M5浆砌片石检查台阶。
本涵与线路正交。
本涵出入口采用35cm厚M5浆砌片石,10cm厚碎石垫层。
垂裙采用M5浆砌片石。
(3)D2K407+6001-3.5m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K407+600,该涵全长19.46米,位于圆曲线上。
盖板采用N32式,入口无提高节;高边墙(HT=5.00m)刚性联合基础。
本涵基底回深50cm,置于砂岩层上,要求地基土容许承载力必须大于、等于0.15MPa。
路基两侧设M5浆砌片石检查台阶。
本涵洞与线路正交。
本涵出入口采用35cm厚M5浆砌片石,10cm厚碎石垫层,垂裙采用M5浆砌片石。
(4)D2K407+9771-1.0m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K407+977,该涵全长26.92米,位于圆曲线上。
盖板采用N15式,入口无提高节;高边墙(HT=2.00m)刚性联合基础。
基础采用旋喷桩加固,换填碎石垫层。
路基右侧设M5浆砌片石检查台阶。
本涵洞与线路中垂线斜交40.0度。
本涵出入口采用35cm厚M5浆砌片石,垂裙采用M5浆砌片石。
(5)D2K408+0871-2.5m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K408+087,该涵全长47.22米,位于圆曲线上。
盖板采用N25式,入口无提高节;高边墙(HT=3.00m)刚性联合基础。
本涵基底置于换填砂来卵石层上,要求地基容许承载力必须大于、等于0.15MPa。
路基两侧设M5浆砌片石检查台阶。
本涵洞与线路中垂线斜交40.0度,出入口采用钢筋砼斜盖板。
本涵出入口采用35cm厚M5浆砌片石,10cm厚碎石垫层,垂裙采用M5浆砌片石。
(6)D2K408+1151-3.0m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K408+115,该涵全长23.21米,位于圆曲线上。
盖板采用N27式,入口无提高节;高边墙(HT=3.50m)刚性联合基础。
本涵基底置于砂岩层上,要求地基容许承载力必须大于、等于0.15MPa。
路基右侧设M5浆砌片石检查台阶。
本涵与线路中垂线斜交45.0度。
出入口采用35cm厚M5浆砌片石,10cm厚碎石垫层,垂裙采用M5浆砌片石。
(7)D2K408+7701-1.5m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K408+770,该涵全长9.06米,位于圆曲线上。
盖板采用N15式,入口无提高节;高边墙(HT=2.00m)刚性联合基础。
本涵基底置于砂岩层上,要求地基承载力大于、等于0.15MPa。
本涵洞与线路正交。
本涵出、入口采用35cm厚M5浆砌片石,10cm厚碎石垫层,垂裙采用M5浆砌片石。
(8)D2K408+8801-1.5m钢筋砼盖板箱涵是YQ7标段内的一座涵洞,该涵中心里程为D2K408+880,全长54.79米,位于圆曲线上。
盖板采用N17式,入口无提高节;高边墙(HT=2.00m)刚性联合基础。
本涵基底置于粉质粘土层上,要求地基容许承载力必须大于、等于0.15MPa。
路基两侧设M5浆砌片石检查台阶。
本涵与线路中垂线斜交45.0度。
本涵出入口采用35cm厚M5浆砌片石,10cm厚碎石垫层,垂裙采用M5浆砌片石。
本标段属亚热带季风气候,冬无严寒,夏季较热,四季较分明。
雨量充沛,降雨主要集中在3~8月份。
主导风向为北西西向。
相对湿度高,蒸发量大。
根据国家标准《中国震动参数区划图》,本标段地震动峰值加速度为0.05g。
2、主要工程数量
涵洞的主要工程数量详见附表1。
五、施工总体方案
1、施工组织机构及施工队伍的分布
(1)施工组织管理机构
为确保涵洞工程安全、优质、高效、按期完成,及早发挥投资效益,我单位抽调水平高、能力强、具有丰富新建铁路施工经验的管理人员和专业技术人员组建洛湛铁路永州至岑溪段第YQ7标段中铁三局五公司项目经理部,项目经理部由项目经理、项目副经理、总工程师组成领导层,下设工程技术部、安全质量环保部、机械物资部、计划财务部、综合办公室、工程试验室等职能部门。
施工组织管理机构详见附表2。
(2)施工队伍布署
根据涵洞工程特点、施工条件及施工需要,该工程拟安排1个桥涵工程队负责施工,由项目经理部统一指挥协调。
所有施工人员均严格培训、考核,持证上岗,以确保施工质量和安全。
施工平面总体布置图见附图1。
(3)劳动力组织
根据涵洞工程的特点,分时间分阶段对劳动力进行调整,保证现场施工生产的正常进行。
劳动力调配遵循“结构合理,文化程度和技能级别高、专业性强、经验丰富的原则。
其主要管理人员和技术人员统一调配,应具备中高级职称,技术工人由瓦工、砼工、钢筋工、水电工、机械司机等工种组成,并配备一定数量普工。
劳力配置附图表2
2、施工用电
在施工队伍驻地处各安装一台75KW发电机供生产生活用。
3、施工用水
采用附近村里自来水。
。
4、路涵过渡方案及过渡设计
涵背回填采用A组填料回填。
台后过渡段严格按照路基专业要求,分层夯填密实。
5、内业资料的编制
施工中本着资料与施工现场保持同步的原则,在日常的施工当中由专人对资料进行收集、整理,并按照洛湛总指下发的竣工资料编制办法及时进行收集归档,确保工程结束时能将竣工资料及时移交。
6、施工程序
施工程序流程图:
放设地界桩——征地拆迁——场地清理——测量放线——现场核对——开工报告——工程实施——施工自检——报检签证——试验检测——质量评定——工程验收—工程维修。
六、施工准备
1、技术准备
组织精测组,对线路中桩进行复测核对报监理工程师审核。
组织技术人员认真阅读审核设计文件,充分了解设计意图、技术标准,熟悉设计图纸,并进行现场核实。
编制实施性施工组织设计,作为指导施工生产的依据。
对原材料进行检验,选择合格的材料作为该工程的施工材料。
根据原材料规格、品种进行配合比实验。
2、施工队伍的准备
在工程开工之前,按照施组安排,先安排部分施工人员进入施工现场进行驻地、临时便道及公路改线、供电设施、供水设施的修建工作。
3、材料准备
施工前按照贯标要求,选择合格的分供方为本工程提供材料,并按施组的安排,将开工前所需的材料全部进场。
4、机械设备准备
开工前,将主要施工机械设备及时按计划运至施工现场。
进场的施工机械保证类型适用、配套,状况良好,技术性能满足施工需要。
七、施工工艺及施工方案
(一)、碎石桩施工及要求
1、碎石桩是利用振冲作用在软土基振冲成孔,并分层填入粒料,再将粒料振密,从而提高软土基的密实度,以增加地基整体承载力,使地基得以加固。
1)通过试桩确定水压、水量成孔速度、填料方法和电流控制值;
2)振冲成孔:
一般振冲器按2~3米/min的速度缓慢沉入地基,振冲器最大电流不超过电机额定电流;
3)清孔:
当振冲器达到孔底以上30-50cm时,以5-6米/min的速度提至孔口再放下,如此重复1-2次,最后停在孔底以上30-50cm处,冲水清孔1-2min后再提出孔口;
4)填料及振密:
对孔内进行填料,每次填土高度不大于1米,控制好填料的粒径及含泥量,填料完毕后进行振密,当振冲器电流增大到空载振冲电流的一倍时,即示该段桩体已经振密;然后进行下一段的填料及振密.填料及振密时,记录好分段的填筑高度及电流变化情况.
5)振密至桩顶高程高于设计高程1米以上时,一个桩施工完比,机械移位,进行下一桩的施工.
6)检测:
桩体质量于完成后14-28d检查,可采用动力触探检验桩体的密实度,必要时进行单桩载荷试验.
2、碎石桩施工允许偏差
名称
允许偏差
振冲器喷水中心与桩孔中心
5
桩距
±100
桩径
不小于设计桩径
桩顶中心与设计中心
0.2倍桩径
填料量
±5%
3、质量要求
(1)、严格按照设计要求施工,桩位偏差不大于5cm,桩体垂直偏差不超过1.5%。
(2)、桩体强度符合设计要求,桩身连续均匀。
(3)、碎石桩所用的碎石粒径为20~50mm,含泥量≤5%
(二)、粉喷桩施工
1、湿喷桩施工工序
旋喷桩是利用钻机将旋喷注浆管及喷头置于桩底设计高程,将预先配制好的浆液通过高压发生装置使液流获得巨大能量后,从注浆管边的喷嘴中高速喷射出来,直接破坏土体,喷射过程中,钻杆边旋转边提升,使浆液与土体充分搅拌混合,在土中形成一定直径的柱状固结体,从而使地基达到加固。
施工中一般分为两个工作流程,先转后喷,再下转喷射,然后提升搅拌,保证每米的浆液的含量和质量。
1)、试桩工作,按照室内配比进行现场试桩,不少于5根,进行验证。
2)、钻机就位,正式施工开转前检查钻机的工作技术情况,运转后未发现不良的机械反应,钻机移至设计孔位,使钻头准确对准定位点,调平机械,使立轴、转盘与孔位对正。
3)、射水试验:
采用低压(0.5Mpa)进行射水试验,检查管路、喷嘴是否畅通,密封是否良好,压力是否正常。
4)、钻孔、制浆:
射水试验完毕后即可开转,同时根据配比的要求配制水泥浆液,并经过滤筛过滤后,储入泥浆桶备用。
5)、旋喷:
当钻孔至设计高程后,停止射水,拧下上面第一根钻杆,放入钢球,堵住射水孔,再重新将转杆装上,即可向转机输送高压泥浆,待浆液冒出后,钻杆开始旋转、提升,自下而上进行旋喷。
6)、补喷:
喷射注浆作业后,由于浆液的析水作用,一般均有不同程度的收缩,使固结体顶部出现凹穴,应及时用水灰比为0.6的水泥浆补喷。
7)、机械清洗:
补喷结束,提出钻杆及钻头,实行低压射水,冲洗转杆喷嘴。
移至新孔作业。
2、施工注意事项:
1)、桩位、桩长、喷浆量、提升速度严格按照设计要求控制.
2)、旋喷桩要求一次成桩,出现断桩应将钻头从停止喷浆点重新转进1米深,重新搅拌喷浆操作.施工钻进时因固停机必须全桩重转.
3)、严格执行操作过程,认真逐桩填写施工记录,记录内容包括,粉体种类,桩位,孔深,桩长,加浆量,浆罐剩余灰量,实用浆量,每米喷浆量.喷浆机必须及时观察记录电流电压值.
3、质量要求和检验
1)、质量要求
(1)、严格按照设计要求施工,桩位偏差不大于5cm,桩体垂直偏差不超过1.5%。
(2)、桩体强度符合设计要求,桩身连续均匀。
2)、质量检验
(1)、水泥标号符合设计要求。
(2)、根据成桩试验确定的技术参数进行施工。
(3)、严格控制喷浆时间,停浆时间和水泥浆喷入量,确保旋喷桩长度。
(4)、桩身全部范围内必须进行第二次搅拌,确保桩身质量。
(5)、发现喷浆量不足时,应二次搅拌时复喷。
(6)、喷浆中断时,必须复打重叠孔段应大于1m。
(7)、旋喷桩实测项目:
检查项目
质量标准
检验方法和频率
桩位偏差(mm)
≤50mm
2%
深度偏差(mm)
不小于设计值
2%
桩径(mm)
±50mm
2%
桩长(mm)
不小于设计
查施工记录
倾斜度(%)
≤1.5
查施工记录
单桩用灰误差(%)
8%
查施工记录
桩体无侧限抗压强度(Mpa)
不小于设计值
桩数2%。
,≥2根
(三)、基坑施工
测定基坑中心线、方向和高程;基坑采用垂直开挖方法,基坑坑壁坡度按确保边坡稳定、施工安全的原则确定为1:
1。
基础开挖完成后,应核实地基持力层的承载力,满足设计要求后施工涵洞基础。
基坑开挖后不得暴露太久,应及时砌筑基础,以防地表水渗泡基坑降低地基承载力。
(四)、浆砌圬工材料
(1)片石:
形状不受限制,但其中部厚度不得小于15cm。
用作镶面的片石宜表面平整、尺寸较大,边缘厚度不得小于15cm。
(2)水泥:
采用P·032.5普通硅酸盐水泥。
(3)中粗砂:
采用西江产中粗砂。
1、浆砌圬工
(1)砌体应采用挤浆法分层、分段砌筑。
分段位置宜设在沉降缝或伸缩缝处,两相邻的砌筑高差不得大于120cm,分层水平砌缝应大致水平。
各砌块的砌缝应互相错开,砌缝应泡满。
(2)各砌层应先砌外圈定位砌块,并与里层砌块交错连成一体。
定位砌块宜选用表面较平整且尺寸较大的石料,定位砌缝应满铺砂浆,不得镶嵌小石块。
定位砌块表面砌缝的宽度不得大于4cm。
砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm,两层间的错缝不得小于8cm,每砌筑120cm高度以内应找平一次。
填腹部分的砌缝宜减少,在较宽的砌缝中可用小石块塞填。
(3)定位砌块砌完后,应先在圈内底部铺一层砂浆,其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接,且砌缝砂浆密实、饱满。
砌筑腹石时,石料间的砌缝应相互交错、咬搭、砂浆密实。
石料不得无砂浆直接接触,也不得干填石料后铺灌砂浆;石料应大小搭配,较大的石料应以大面为底,较宽的砌缝可用小石块挤塞。
挤浆时可用小锤敲打石料,将砌缝挤紧,不得留有孔隙。
(4)砌筑时应控制砌体位置和高度。
砌体表面的勾缝,应符合设计要求,并应在砌体砌筑时留出2cm深的空缝。
勾缝可采用凹缝或平缝。
勾缝所用的砂浆强度,不得小于砌体所用的砂浆强度。
砌体砌筑完毕应及时覆盖,并经常洒水保持湿润,常温下养护期不得少于7d。
(五)、涵洞盖板的施工及吊装
(1)涵洞盖板根据现场地形情况确定采用现场预制,D2K406+970~D2K408+880段的箱涵盖板计划分三个盖板预制场,分别在D2K407+600、D2K408+087、D2K408+800,汽车运至施工现场,人工配合8t吊车进行安装。
(2)涵洞盖板的预制:
模板采用组合钢模,为保证混凝土的外观质量,在预制前,首先施工C10混凝土底模,在施工完毕的混凝土底模上进行混凝土盖板的浇筑。
(六)、混凝土施工
(1)混凝土的运输:
运输混凝土过程中不应发生离析、漏浆、及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑地点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但不得再次加水。
运输混凝土设备的内壁应平整光滑、不吸水、不漏水、并应经常清除粘附的混凝土。
必要时,应对运输设备加盖或保温。
混凝土的装载厚度不应小于40cm。
构件运输时的混凝土强度,不应小于吊装所要求的强度。
构件运输时的支点和支承方法应考虑混凝土不得发生超应力或构件受到损伤。
构件运输时要绑扎牢固。
构件与装运设施和绑扎器材相接触摩擦处,应加衬垫保护。
(2)混凝土的浇筑:
在浇筑混凝土前,按有关规定填写检验记录。
浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架等加以检查。
发现问题,应及时处理,并作记录。
检查内容有:
模板的高程、位置及截面尺寸,模板、支架、支撑等结构的可靠程度;拆卸支架器具的装备状态;钢筋骨架的安装位置;脱膜剂涂刷情况等。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时,应采用漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。
采用机械振捣混凝土时,应符合:
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍;表面振捣器的移动距离应能覆盖已震动部分的边缘;不得碰模板、钢筋和预埋部分;每一震点的振捣延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度。
(3)混凝土养护:
混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间。
操作时,不得使混凝土受到污染和损伤。
(4)混凝土拆模:
侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。
拆除底模时所需混凝土强度的百分率为75%。
不能影响混凝土养护工作。
(5)预制构件模板拆除时的混凝土强度,应符合设计要求。
构件预制完毕后,应在每个构件上写明型号、规格、制作日期和编号。
构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求。
用吊架法起吊。
起吊过程中应轻起轻落,不得发生碰撞。
预制构件的存放场地应平整坚实,应有防排水设施;应按构件的刚度及受力情况确定存放方式。
最下层构件与地面之间应留有一定空隙。
构件应稳定码垛在垫木上,吊环向上,标记向外。
水平分层存放构件的码垛高度,应按构件的强度及码垛的稳定性确定。
层与层之间应以垫木隔开,垫木应放在规定支点处,并在同一垂直线上。
预制构件出厂时其强度及抽检结果符合设计要求,构件的几何尺寸符合允许偏差。
构件不得存在影响结构性能的外观缺陷。
构件要有明显标记、出厂合格证。
(七)、钢筋加工及安装施工
1、钢筋加工
1)钢筋在加工弯制前应调直,并应符合以下规定:
①钢筋表面的油漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮铁锈等均应清除干净。
②钢筋应平直,无局部折曲。
③加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
2)钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时,应符合以下规定:
所有受轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩,弯钩的弯曲直径不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。
受拉热轧带肋钢筋的末端,应采用直角形弯钩,钩端的直线段长度不应小于3d,直钩的弯曲直径不得小于5d。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不小于钢筋直径的10倍或12倍。
3)用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩;弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不应小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度;一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
4)钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成。
2、钢筋安装
安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,应符合设计要求。
在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
当设计中未注明保护层厚度时,受力钢筋的保护层厚度不应小于30mm,亦不应大于50mm;对于厚度在300mm以内的结构,保护层厚度不应小于20mm。
箍筋或不计算应力的次要钢筋,其保护层厚度不应小于15mm。
对于环境介质有侵蚀性的工程或体积基础工程,保护层厚度宜增加。
在钢筋与模板之间可用水泥沙浆垫块支垫,其强度不应小于设计的混凝土强度。
垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面。
钢筋安装的允许偏差,当专业施工规范无规定时,应符合下表。
钢筋安装允许偏差
序号
名称
允许偏差
1
钢筋总截面面积的偏差
-2%
2
双排钢筋,其排与排间距的局部偏差
±5mm
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
4
分布钢筋间距
±20mm
5
箍筋间距
箍筋骨架
±20mm
焊接骨架
±10mm
6
弯起点的偏差
±30mm
7
保护层厚度(c)
c≥35mm
±10mm
25mm<c<35mm
±5mm
c≤25mm
±3mm
3、钢筋接焊作业
钢筋焊接按施工图纸、施工规范及本办法要求施工。
实施步骤:
1、钢筋负温焊接
1.1负温条件下进行钢筋焊接施工,应优先选用闪光对焊,也可选用电弧焊、气压焊及电渣压力焊等方法。
1.2载钢筋正是焊接之前,必须进行现场负温条件下的焊接性能试验,合格后方可进行正式施工。
1.3下雪天不得在现场进行焊接,必须焊接时,应采取遮盖措施,焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪
1.4当环境温度低于-20℃时,不宜进行施焊
1.5在环境温度低于-5℃的条件下进行闪光对焊,宜采用预热闪光或闪光-预热闪光焊工艺。
1.6钢筋负温焊接施工还应符合常温焊接施工的一般规定。
2、钢筋常温焊接
2.1从事钢筋焊接施工的焊工必须持有上岗证才能上岗。
2.2钢筋的焊接接头应于安装前在工场内焊妥,仅在极个别的情况下,方可正式施焊。
3、热轧光源钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接时应符合以下规定。
3.1搭接焊接头焊接焊接强度不低于母材强度。
3.2搭接焊接头长度:
双面焊不小于4-5d;单面焊不小于8-10d。
3.3寒风h应不小于0.3d,且不小于4mm;寒风宽度b应不小于0.7d且不小于8mm。
3.4搭接接头钢筋的顶部应预弯,弯曲角度不大于4度;搭接钢筋的轴线应位于统一直线上,误差不大于0.1d且不大于2mm。
3.5焊接地线应与钢筋接触良好,不得因接触不良而烧伤主筋。
3.6一般情况下,搭接接头均采用双面焊接,只有在操作位置受阻不能双面焊时,才采用单面焊接
(八)、防水层施工
涵洞的防水层均采用丙种防水层,丙种防水层施工方法:
自该班顶面至盖板底面以下20cm之两侧边墙外面均匀涂两层热沥青,并在防水层外面用不透水的土壤做成15—20cm厚的通长保护层。
(1)材料:
防水层所用的沥青宜采用石油沥青,其软化点不得低于50度,针入度不得低于30﹙1/10mm),延伸度不得低于30cm。
也可采用几种标号沥青试验配制。
普通石油沥青﹙高蜡沥青)不得使用。
(2)熬制石油沥青应符合的要求。
熬制沥青宜采用专用消烟沥青锅炉,并根据产品说明操作;用敞口大锅熬制沥青,锅中盛装沥青不宜超过其容积的3/4;熬制沥青必须用高温温度计测温;当沥青表面停止气泡,温度达到175~190度时既可停止升温,以温水保持此温度待用;每次熬制沥青,用微火温热的时间,不得超过8h,如未用完需再用时,应与新熬制沥青混合使用,必要时应做性能检查;每次熬制沥青以后,必须将锅底剩余沥青
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