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船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所

保护涂层性能标准

1目的

为了决议MSC.［…（82）］采纳的SOLAS规则第II-1/3-2条，本标准规定了所有排水吨位不小于500吨的船舶专用海水压载舱，长度不小于150米散货船的双舷侧处所保护涂层的技术要求。

本标准适用于新建的船舶，合同签订日期、龙骨铺设日期或交船日期参见上述规则。

2定义

下列定义适用于本标准:

2.1压载舱是决议A.798（19）和A.744（18）所定义的那些压载舱；

2.2露点是空气被所含潮气饱和时的温度；

2.3DFT是干膜厚度；

2.4灰尘是准备涂装的表面经预处理留在表面上的那些松散的颗粒性物质，它是由于喷射清理或其他表面处理工艺产生的，或由于环境作用产生的；

2.5边缘打磨是指二次表面处理前对边缘的处理；

2.6“完好”状况是决议A.744（18）定义的点锈较少的状况；

2.7硬质涂层是可用于维护的，在固化过程中发生化学变化的涂层或无化学变化、在空气中干燥的涂层，类型可以是无机的也可以是有机的；

2.8NDFT是名义干膜厚度。

90/10惯例的意思是90%以上测量点的测量结果应该大于或等于NDFT，余下的10%测量点中没有一个点的厚度小于0.9×NDFT；

2.9底漆是车间底漆涂装后在船厂涂装的涂层体系的第一道涂层；

2.10车间底漆是钢板表面预先制作的底涂层，通常在自动化车间喷涂（早于涂层体系的第一道涂层）；

2.11预涂是对关键区域边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂装，以保证有良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度；

2.12目标使用寿命是涂层系统设计寿命的目标值，以年计；

2.13技术规格书是涂料商的产品规格书，包含与涂层及其涂装有关的详细技术性说明和资料。

3通则

3.1涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于涂层系统的类型，钢材处理，涂装和涂层检查及保养。

所有这些方面对涂层系统的优良性能都有影响。

3.2表面处理和涂装过程的检查应该由船东，船厂和涂料商达成一致，并提交给主管机关或主管机关认可的组织复查。

应该报告这些检查的明确证据并包括在涂装技术文件中（CTF）（见段落3.4）。

3.3关于第4节所列的标准，应考虑下列因素：

.1为了防止涂层系统过早破坏和/或老化，船厂有必要在涂装作业中严格执行涂装规范、程序、各种不同的步骤（包括，但不限于表面准备）；

.2在船舶设计阶段可采取措施以提高涂层的性能，如减少挖孔、采用圆顺的外形、避免复杂的几何结构，保证结构形状使工具容易进入,方便涂装部位的清洁、排水和干燥；

.3本文件规定的涂层性能标准是基于制造商、船厂和船舶操纵者的经验；并不意味着排斥其他合适的涂层体系—如果该涂层的性能证明至少不低于本标准规定的性能。

替代涂层体系的验收标准见第8节。

3.4涂装技术文件

3.4.1用于船舶海水压载舱和双舷侧处所的涂层体系规范、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作规范、检查、保养和修补均应文字化为“涂装技术文件”，涂装技术文件应由主管机关或主管机关认可的组织复查。

3.4.2新建造阶段

涂装技术文件至少应包括与本标准相关的下列项目，并在新船建造阶段由船厂提交：

.1符合证明或型式认可证书的副本；

.2技术规格书副本，包括：

-产品名称，识别标记和／或数字；

-涂层体系的材料，成份和组成，涂层颜色；

-最小和最大干膜厚度；

-涂装的方式，工具和/或机械；

-涂装前的表面状况（除锈等级，清洁度、粗糙度等）；和

-环境限制条件（温度和湿度）；

.3船厂的涂装作业工作记录，包括：

-每个舱室涂装的真实空间和面积（平方米计）；

-涂装的涂层体系；

-涂装的时间、厚度、道数，等等；

-涂装时的周围环境条件；和

-表面处理的方式；

.4建造期间涂层体系的检查和修补程序；

.5涂层检查人员签发的涂装日记—声明涂层依照规范涂装，已得到涂料供应商代表的认可，并详细说明与规范的差异（检查日志和不符合规范做法报告的形式见附件2）；

.6船厂核实过的检查报告，包括：

-检查完成日期；

-检查的结果；

-意见（如果有）；和

-检查人员签名

.7营运期内涂层体系的保养和修补程序。

3.4.3保养，修补和局部重涂

保养，修补和局部重涂应依据涂层保养和修补指南的相关部分在涂装技术文件中记录*。

3.4.4重涂

如果全面重涂，段落3.4.2规定的条目应该在涂装技术文件中记录。

3.4.5涂装技术文件在船舶寿命期内应保存在船上并及时补充有关材料。

3.5健康和安全

船厂负责执行国家标准，确保劳动者的健康和安全，减少火灾和爆炸的危险。

4涂装标准

4.1性能标准

本标准基于这样的规范和要求，就是涂层的目标使用寿命为15年，即从最初的涂装开始，涂层体系维持“完好”状态的持续时间。

涂层实际的使用寿命是变化的，取决于很多的变化因素，包括在使用中遇到的真实条件。

4.2标准适用范围

所有类型船舶的专用海水压载舱，长度不小于150米散货船的双舷侧处所的保护涂层应至少遵守本标准的要求。

4.3特别适用

4.3.1本标准覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。

注意，舱室内其他独立舾装件要在防腐涂料涂装后安装。

4.3.2本标准建议尽可能地应用于永久性通道部分―检查通道的配套设施，非船体结构的整体部分，如扶手，独立平台，梯子等。

非结构整体部分也可以使用其他防腐等效方法，只要这些方法对周围结构的保护涂层性能没有影响。

和船体结构成为一体的通道配套设施，如增加的步道纵向加强肋，纵梁等，应该完全遵守本标准。

4.3.3建议管子、测量装置等的支撑件涂装参照4.3.2所示的非结构整体部分。

4.4涂层的基本要求

4.4.1所有类型船舶专用海水压载舱，长度不小于150米散货船的双舷侧处所建造时涂装的保护涂层，满足段落4.1规定的要求都列于表1中。

4.4.2涂料制造商应提供满足表1所列要求的保护涂层体系规范。

4.4.3主管机关或主管机关认可的组织应核实技术规格书和保护涂层的符合证明或型式认可证书。

4.4.4船厂依据核实的技术规格书和他自己查证的涂装程序涂装保护涂层。

表1–所有类型船舶的压载水舱和长度不小于150米的散货船的双舷侧处所的涂层体系基本要求

特性

要求

参考标准

1涂层体系的设计

a

涂层体系的选择

涂层系统的选择应由各有关方面结合涂层的使用条件和有计划的保养加以考虑，宜考虑其中的下列事项：

.1与受热表面相关舱室的位置;

.2压载和排压载的操作频率;

.3要求的表面条件;

.4要求的表面清洁度和干燥度;

.5辅助阴极保护装置，如果有。

（如果涂层有辅助的阴极保护，涂层宜与辅助阴极保护体系相容）。

涂层制造商应提供成文的、有满意性能的记录和技术规格书的产品。

制造商宜具有实施适当技术援助的能力。

性能记录、技术规格书和技术援助（如有）应在涂装技术文件中记录。

在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料应当具有耐反复加热和／或冷却而不变脆的性能。

.b

涂层类型

环氧基体系

其他涂层体系的性能要通过附件1的试验程序。

多道涂层体系建议每道涂层的颜色要有对比。

面涂层应该是浅色的，便于服务期内的检查。

–

.c

涂层预备资格试验

环氧基体系在本标准强制实施日期前，依据附件1的试验程序或等效的方法进行实验室试验，如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求，就可以接受，或已经有记录，现场暴露试验5年，涂层的最终状况不差于“完好”的也可以接受。

所有其他的体系，要求按照附件1的试验程序或等效的试验程序进行试验。

–

.d

工作规范

至少两预涂两喷涂，除了焊缝区，在证明正常涂装可以满足NDFT要求的范围内的，第二道预涂可减少，以避免不必要的涂层过厚。

任何减少的第二道预涂范围都应完整地详细地记录在CTF中。

预涂应采用刷涂或辊涂的方法。

辊涂只用于流水孔，老鼠洞等区域。

每一道主涂层在后道主涂层涂装前要适当固化，依照涂料制造商的建议。

表面污染物如锈、油脂等，应该在涂装前根据涂料制造商的建议采用适当的方法去除。

埋在涂层中的磨料镶嵌物应该去除。

工作规范应该包括涂料商规定的涂层的覆涂间隔和可踩踏间隔。

–

.e

NDFT（名义总干膜厚度）

环氧类涂层NDFT320m，90/10惯例，其他体系根据涂料制造商的规范。

总干膜厚度最大值依据涂料制造商的详细规范。

小心避免涂膜过厚。

涂装中应定期检查湿膜厚度。

稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和数量。

测厚仪的类型和校准依据SSPC-PA2

.2第一次表面处理

.a

喷射处理和粗糙度

Sa2½级，粗糙度介于30-75m。

在下列情况下不宜进行喷射清理：

.1相对湿度超过85%；或

.2钢板的表面温度高于露点温度不到3°C。

依照涂料商的建议，在表面处理结束底漆涂装前应检查钢板表面的清洁度和粗糙度。

ISO8501-1,

ISO8503-1/3

.b

水溶性盐限制，相当于氯化钠

50mg/m2NaCl

电导率测定依据ISO8502-9

.c

车间底漆

无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。

车间底漆与主涂层体系的相容性应由涂料制造商确认。

–

.3二次表面处理

.a

钢板状况调整

钢板表面要加以处理以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所需要的NDFT，有足够的附着力。

去除毛边，打磨焊珠，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，使之达到ISO8501-3等级P2。

涂装前边缘或处理成半径至少为2mm的圆角或经过三次打磨，或至少经过等效的加工。

ISO8501-3

.b

表面处理

焊缝和车间底漆破坏的区域处理等级达到Sa2½；

如果车间底漆没有通过表1.1.c的预备资格认证试验程序，完整底漆至少要去除70%，达到Sa2。

如果完整的涂层体系包括环氧基的主涂层，车间底漆已通过表1.1.c的预备资格认证试验程序，如使用同样的环氧涂层体系，完整的车间底漆可以保留。

保留的车间底漆应该用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。

如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层体系的一部分已通过表1.1.c的预备资格试验，它可以和其他的通过表1.1.c预备资格试验的环氧涂层联合使用，只要该底漆的相容性得到制造商的确认，并通过附件1附录1段落1.7所述的没有波浪运动条件下的试验。

ISO8501-1

.c

合拢后的表面处理

接头St3或更好，或可行的地方Sa2½。

小面积破坏区域不大于总面积2%:

St3。

邻近区域的破坏面积超过25m2或超过舱室总面积2%,应当达到Sa2½。

涂层搭接处表面要处理成斜坡状。

ISO8501-1

.d

粗糙度要求

全面或局部喷射处理，30-75m，其他的处理均按照涂料制造商的建议。

ISO8503-1/3

.e

灰尘

颗粒大小为“3”,”4”or“5”时，灰尘数量1级。

如果在涂装前，表面有不用放大镜可见的更小灰尘颗粒，应去除。

ISO8502-3

.f

喷射/打磨后表面水溶性盐含量，相当于氯化钠

50mg/m2NaCl

电导率测定,依据ISO8502-9

.g

油污

没有。

–

.4其他

.a

通风

为使涂料适当地固化，有必要予以充足的通风。

整个涂装和结束涂装后的一段时间内，按涂料制造商的建议宜保持通风。

–

.b

环境条件

控制湿度和表面条件，达到制造商的规范要求时，才能进行涂装作业。

此外，下述状况下不能涂装：

.1相对湿度超过85%，或

.2钢材表面温度超过露点温度不足3℃。

–

.c

涂层检验

宜避免破环性检验。

为了质量控制，每道涂层干膜厚度都应测量，最后一道涂层涂装后应用恰当的厚度计检验总干膜厚。

ISO19840

附件3

.d

修补

任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，宜做好标记，并适当修复受影响的区域。

所有这类修补应该再次检查和记录。

–

5涂层体系认可

涂层体系预备资格试验的结果（表1.1.c）应成文，如果结果令人满意，应由独立于涂料商的第三方签发符合证明或型式认可的证书。

6涂层检查要求

6.1通则

6.1.1为保证本标准的贯彻，下列事项应由具有NACEII级,FROSIO红级和主管机关或主管机关认可的组织承认的相同级别、够资格的涂层检查人员完成。

6.1.2为保证本标准的贯彻，涂装检查人员应检查整个涂装过程的表面处理和涂装施工，必须完成6.2节明确的这些检查项目。

检查重点必须放在每一阶段表面处理和涂装施工的开始，因为不恰当的工作在以后的涂装过程中很难改正。

代表性的结构件应采用非破坏性的方法检查涂层厚度。

检查人员应证实所进行的全部测量过程是恰当的。

6.1.3检查的结果应由检查人员记录，并应放在CTF中（参考附件2，检查日志和不合规范做法报告的样本）。

6.2检查项

建造阶段

检查项目

表面预处理

a

在喷射工序开始前和天气发生突变时，应该测量钢板表面温度，相对湿度，露点并记录。

b

应测量钢板表面的可溶性盐分，检查油、脂和其他污染物。

c

车间底漆涂装中应监控钢板表面的清洁度。

d

车间底漆的材料应确认满足表1中.2.c的要求。

厚度

如果硅酸锌车间底漆声明与主涂层体系相容，那么其厚度和固化情况要确认与规定值一致。

分段组装

a

分段建造完成，二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面处理包括边缘的处理。

去除任何的油、脂或其他可见的污染物。

b

喷射/打磨/清洁后涂装前，应目视检查处理好的表面。

完成喷射、清洁，体系第一道涂层涂装前，应检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段至少取一点。

c

在涂层涂装和固化阶段，应监控钢板表面温度，相对湿度，露点，并记录。

d

检查按表1提到的涂装过程步骤进行。

e

应按附件3的规定和列出的要求进行DFT测量，验证涂装达到了规定的涂层厚度。

合拢

a

目视检查钢板表面状况，表面处理情况，验证表1中其他要求是否达到，达成一致的规范是否得到执行。

b

涂装前和涂装中应该定期测量钢板表面温度，相对湿度，露点并记录。

c

检查按表1提到的涂装过程的步骤进行。

7验证要求

执行本性能标准船舶的下列各项工作应该由主管机关或主管机关认可的组织在复查涂装技术文件前完成：

.1检查技术规格书和符合证明或型式认可证书是否遵守本涂层性能标准；

.2检查代表性包装桶上的涂料标识是否和技术规格书及符合证明或型式认可证书确定的涂料一致；

.3核对检查人员的资质是否和段落6.1.1的资质标准相符；

.4核对检查人员有关表面处理和涂层施工的报告，该报告是否和涂料商的技术规格书及符合证明或型式认可证书一致；和

.5监控涂层检查要求的执行。

8替代体系

8.1　所有依据表1涂装的非环氧基涂层体系都定义为替代体系。

8.2　本文件陈述的性能标准是基于公认的和常用的涂层体系，并不意味着排斥其他证明具有相同性能的可供选择的体系，如非环氧基的体系。

8.3　其他涂层体系验收的前提是有材料证明他们的耐腐蚀性能至少与本标准要求相当。

8.4　至少，成文件的证明材料应包括涂层体系令人满意的性能－与第4节描述的涂层标准一致，目标使用寿命为15年，或者在实际的场地暴露试验5年后涂层状况不差于“完好”或者通过实验室试验。

实验室的试验应按照本标准附件1规定的试验程序进行。

附件1

船舶压载舱和散货船的双舷侧处所用涂层的资格试验程序

1范围

本程序提供本标准段落5和8.3所涉及的试验程序详细步骤。

2定义

涂层规范是涂层体系的规范，包括涂层体系类型，钢板处理，表面处理，表面清洁度，环境条件，涂装程序，验收标准和检查。

3试验

涂层规范应该通过下列试验加以验证。

试验程序应遵守本附件的附录1（模拟压载舱状况试验）和附录2（冷凝舱试验）：

.1附录1和附录2适用于专用海水压载舱的保护涂层。

.2附录2适用于长度不小于150米散货船的双舷侧处所（非专用海水压载舱）的保护涂层。

附录1　　　模拟压载舱状况试验

1试验条件

模拟压载舱状况的试验应满足下列各项条件：

.1试验期为180天。

.25块试验样板

.3样板尺寸200mm×400mm×3mm。

其中的两块样板（样板3＃和4＃）在背面焊U型条，U型条距一条短边120mm，距长边各80mm。

样板按照性能标准的表1的2和3处理，涂层体系的涂装按照表1.1.d和1.1.e.条进行。

车间底漆露天老化至少2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。

不用扫掠式喷射或高压水清洗，或其他去除底漆的方法。

老化方法和程度应考虑底漆是目标寿命15年的体系的基础。

为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层体系和干膜厚度经明确说明后可以采用（图左侧文字说明：

仅在U型条外侧焊接）。

.4试验样板的背面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。

.5模拟压载舱的真实状况，一个试验循环为二个星期装载天然或人工海水，一个星期空载。

海水温度保持在大约35℃。

.6样板1：

模拟上甲板的状况，50℃加热12小时，20℃冷却12小时。

试验样板周期性的用天然或人工海水泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动。

泼溅间隔为3秒或更短，板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。

.7样板2:

固定锌牺牲阳极以评估阴极保护效果。

试验样板上距离阳极100mm处开有直径8mm的圆形人工漏涂孔，以评估阴极保护的效果。

试验样板循环浸泡在天然或人工海水中。

.8样板3：

背面冷却，形成一个温度梯度，以模拟一个压载翼舱的冷却舱壁；天然或人工海水泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动。

温度梯度大约为20℃，泼溅间隔为3秒或更短。

板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。

.9样板4：

天然或人工海水循环泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动，泼溅间隔为3秒或更短，板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。

.10样板5：

浸泡于70℃的天然或人工海水中180天，模拟双层底受热的燃料舱和压载水舱之间的边界钢板。

图1压载舱涂层试验的波浪舱

2试验结果

2.1试验前，应报告涂层体系的下列测量数据:

.1该涂料的基料和固化剂组分的红外鉴定

.2该涂料的基料和固化剂组分的比重，依据ISO2811-74;

.3针孔数量，低电压探测器电压90V条件;

2.2试验后，应报告下列测量数据:

.1起泡和锈蚀，依据ISO4628/2和ISO4628/3；

.2干膜厚度（DFT）（比较样块法）（附件3）;

.3附着力，依据ISO4624；

.4柔韧性仅作为一种参考数据，依据ASTMD4145，根据样板的厚度调整（3mm板，300m涂层，150mm圆柱有2%延伸）;

.5阴极保护单位重量损失/电流需要/人工漏涂处的剥离；

.6划痕附近的腐蚀蔓延。

测量沿划痕两边的腐蚀蔓延，并测得每块样板的最大膜下腐蚀深度，三个最大值的平均值作为验收值。

3验收标准

3.1节2的试验结果应满足下列标准：

项目

依据本标准表1涂装的环氧基体系的验收标准

替代体系的验收标准

样板起泡

没有

没有

样板锈蚀

0级（0%）

0级（0%）

针孔数量

0

0

附着力

>3.5MPa

基材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上。

>5.0MPa

基材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上

内聚力

>3.0MPa

涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上

>5.0MPa

涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上

从重量损失计算的阴极保护需要电流

<5mA/m2

<5mA/m2

阴极保护；人工漏涂处的剥离

<8mm

<5mm

划痕附近的腐蚀蔓延

<8mm

<5mm

U型条

涂层若在角上或焊缝处有缺陷，开裂或剥离都将判定体系不合格。

涂层若在角上或焊缝处有缺陷，开裂或剥离都将判定体系不合格。

3.2试验的环氧基体系在本标准生效前应满足上表中的鼓泡和锈蚀标准。

3.3试验的环氧基体系按本标准表1涂装时应满足上表对环氧基体系的标准。

3.4不一定是环氧基的替代体系和／或不一定按本标准表1涂装的替代体系应满足上表对替代体系的要求。

4试验报告

试验报告应包括下列内容：

.1制造商名称；

.2试验日期；

.3产品名称/标识，包括涂料和底漆；

.4批号；

.5钢板表面处理的数据，包括下列数据：

-表面处理方式；

-水溶性盐含量；

-灰尘，和

-磨料嵌入物；

.6涂层体系涂装的数据，包括下列数据：

-车间底漆；

-涂层道数；

-涂装间隔*；

-试验前的干膜厚度*；

-稀释剂*；

-湿度*；

-气温*，和

-钢板温度；

*实际样板数据和制造商的要求/建议数据都要

.7按节2试验的试验结果，和

.8按节3判断的结果。

附录2

冷凝舱试验

1试验条件

冷凝舱试验依据ISO6270进行。

.1暴露时间为180天。

.2两块试板。

.3试板的大小尺寸为150mm×150mm×3mm。

试板的处理按性能标准表1的.2和.3条，涂层体系的涂装按照表1的.1.d和.e.条，车间底漆至少露天老化2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。

不用扫掠式喷射或高压水清洁，或其他的底漆去除方法。

应考虑曝晒方法和曝晒程度，因为底漆是目标寿命15年体系的基础。

为了鼓励创新，替代的处理方法，涂层体系和干膜厚度清楚详细说明后可以采用。

.4试板的反面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。

图2冷凝舱试验

2试验结果

依据附录1的节2（2.2.5和2.2.6除外）。

3验收标准

3.1基于节2试验的结果应满足下列标准：

项目

依据本标准表1涂装的环氧基体系的验收标准

替代体系的验收标准

样板起泡

没有

没有

样板锈蚀

0级（0%）

0级（0%）

针孔数量

0

0

附着力

>3.5MPa

底材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上

>5.0MPa

基材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上

内聚力

>3.0MPa

涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上

>5.0MPa

涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上

3.2试验的环氧基体系在本标准生效前应满足上表对鼓泡和锈蚀的标准。

3.3试验的环氧基体系当按本标准表1涂装时应满足上表对环氧基体系的标准。

3.4所有的替代体系不一定是环氧基和／或不一定按本标准表1涂装的应满足上表所示的对替代体系的要求。

4试验报告

依照附录1节4。

附件2　检查日志和不符合规范做法报告（样本）

附件3　　干膜厚度测量

DFT验证检查点的选取方式：

.1平板区域每5m2测量一个数据

.22～3米间隔测量一个数据，尽可能地近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm

.3纵向和横向加强梁：

一组测量点如下所示进行取点，每2～3米测量一组数据，在主支撑梁间不得少于2组；

主要支撑梁

纵向和横向加强梁

15 mm（Typicalfr