实心墩施工专项方案.docx
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实心墩施工专项方案.docx
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实心墩施工专项方案
实心墩(翻模)首件施工方案
一、编制依据
2.《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011);
3.《公路工程质量检测评定标准
(一)》(JTGF80/1-2004);
4.《公路工程质量检测评定标准
(二)》(JTGF80/2-2004);
5.《公路工程施工安全技术规程》(JTG076-95);
6.《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001);
7.本工艺未详部分按照有关规范及图纸进行施工;
二、工程概况
1.工程概况
本标段主线共有大桥2座:
K35+735(K35+851)双畈河大桥((左幅3×(3×40)+4×40+4×40+3×40mP.CT梁,右幅30+5×40+30+8×40+30mP.CT梁))位于R=2500m的右偏圆曲线上。
其中实心墩14个,墩高在30.795米~36.795米之间。
具体钢筋混凝土实心墩参数见下表:
双畈河大桥实心墩参数(左幅)
墩台号
桩基
(根数-桩径-桩长)
桩尖标高
桩顶
标高
承台顶
高程
墩高
墩顶
8
4根-1.8米-20米
226.686
246.686
249.186
34.395
283.581
16
4根-1.8米-20米
220.180
240.180
242.680
34.495
277.175
双畈河大桥实心墩参数(右幅)
墩台号
桩基
(根数-桩径-桩长)
桩尖
标高
桩顶
标高
承台顶高
身长
身顶
3
4根-1.8米-20米
230.164
250.164
252.664
30.795
283.459
11
4根-1.8米-20米
217.960
237.960
240.460
36.795
277.255
K38+163(K38+148)高强河大桥(左幅3×40+30+6×40+30mP.CT梁,右幅30+3×40+30+6×40+30mP.CT梁)位于R=2800m的右偏圆曲线上。
其中,实心墩6个,高度在27.4米~33.8米之间。
具体钢筋混凝土实心墩参数见下表:
高强河大桥实心墩参数(左幅)
墩台号
桩基
(根数-桩径-桩长)
桩尖
标高
桩顶
标高
承台顶高程
身长
身顶
3
4根-1.8米-18米
193.609
211.609
214.109
28.4
242.509
4
4根-1.8米-16米
192.849
208.849
211.349
31.4
242.749
5
4根-1.8米-16米
190.969
206.969
209.469
33.6
243.069
9
4根-1.8米-21米
187.049
208.049
210.549
33.8
244.349
高强河大桥实心墩参数(右幅)
墩台号
桩基
(根数-桩径-桩长)
桩尖
标高
桩顶
标高
承台顶高程
身长
身顶
4
4根-1.8米-18米
194.609
212.609
215.109
27.4
242.509
5
4根-1.8米-16米
192.849
208.849
211.349
31.4
242.749
6
4根-1.8米-16米
190.969
206.969
209.469
33.6
243.069
10
4根-1.8米-21米
187.049
208.049
210.549
33.8
244.349
外断面尺寸5×2.2m空心墩桩基基础为4根φ1.8m钢筋混凝土群桩,承台尺寸为6.6×6.6×2.5m。
我项目部选择K38+163高强河大桥右幅10#桥墩作为本合同段的实心墩首件工程,右幅10#墩截面为5m×2.2m,墩高33.8m,墩顶高程按设计图纸进行控制,混凝土设计标号C40。
三、施工准备
1.人员准备
主墩施工计划投入劳动力177人,其中管理人员2人,技术人员2人,安全员2人,测量工3人,各工种工人168人,合计177人。
人员投入数量表
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
队长
2
9
起重工
4
2
质检员
1
10
钢筋工
45
3
技术员
2
11
模板工
40
4
安全员
2
12
混凝土工
16
5
测量人员
3
13
架子工
20
6
电焊工
16
14
其他工人
10
7
机械工
10
15
8
塔吊司机
6
16
总计
177
2.机械设备准备
实心墩施工拟投入的机械设备见下表:
机械设备投入数量表
设备名称
规格型号
数量(台、套)
备注
塔吊
QTZ80
2
汽车吊
QY25K5-1
2
砼搅拌站
HZS90
1
砼泵车
1
砼搅拌运输车
8m3
6
钢筋加工设备
切、弯
4套
电焊机
/
25
钢筋调直机
GX-12
2
柴油发电机
120KW
1
墩身翻升模板
/
4套
全站仪
NICOM
1
水准仪
DS3
1
砼强度试模
150×150×150
9组
挖掘机
EX200
1
装载机
ZL30E-11
1
根据现场施工情况和工程进度情况,适当增加机械设备和人员,确保按期完成施工任务。
五、墩身施工方案
1.翻模模板设计
模板制作前需要对浇注状态下面板、横肋与竖肋、法兰等的强度和刚度进行验算,对拉筋的强度进行验算,一般要求拉筋的安全系数不小于2倍,以防止局部破坏而引起整体破坏。
对安立状态下模板的抗风性能及稳定性进行验算,必要时采取特殊措施。
考虑到实心墩施工操作方便可以采用精扎螺纹钢拉筋,这种拉筋具有强度高、刚度大、丝口不易损坏、全杆丝无须随壁厚变化而调整拉筋长度等优点。
1.1板高度的选定:
翻模是由四节段大块组合模板及支架、工作平台、塔式起重机、手动葫芦组合而成的成套模具。
每一节段翻转模主要由模板、模板固定架、围带、拉杆等构成。
根据现场实际,翻转模板用大块组合模板拼成,因墩身较高,综合考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少砼施工缝的数量的目的,共加工4层模板,每层2m,总共8m。
施工时,每次浇注3节模板的高度,即每次翻3层模板,浇筑6m高的砼。
施工第1段时模板支立于承台顶上,第2节段模板及第3、4节段模板分别支立于前一节段模板上,测量定位后一次性浇筑砼。
砼达到拆模强度后(须第4节段混凝土抗压强度达到3 mpa,且第1节段混凝土抗压强度达到10 mpa)拆除第1、2节段模板同时拆除第3节模板的最下层拉杆,此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至墩底。
待第1节段模板作调整和打磨后后利用塔吊、手拉葫芦将其翻升至第四层,依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、钢筋焊接绑扎、灌注混凝土、养生和测量定位、标高测量的不间断作业,直至达到设计高度。
1.2模板构造的设计
实心墩身采用两套模板,采用整体钢模板。
考虑到模板倒用次数多,钢外模面板使用5mm厚钢板制作,模板设有[8槽钢竖肋,背楞采用[14b槽钢,竖肋和背楞皆组焊而成,后架采用螺栓与背楞连接,为施工提供较为宽阔的操作平台,同时多层后架通过螺栓连接后组成空间桁架,保证了翻模模板的空间刚度,能有效的减少模板对拉杆的使用,提高墩身混凝土的外观质量。
1.3墩身模板安装
模板悬臂支架作为施工人员通行平台。
先用砂浆调平承台顶面,周围填充模板底部缝隙后安装定型钢模,用全站仪校正墩身中心线及垂直度后,用直径22mm的精轧螺钢筋将模板对拉固定。
墩身模板安装前应刷脱模剂,拆模后要用砂纸清除模板表面的杂物,同时校正模板,混凝土浇筑过程中进行观测,适时校正。
1.4模板的脱模剂:
为了保证砼的外观质量模板的脱模剂采用无色长效专用脱模剂。
2.塔吊设置
本合同段大桥实心墩的高度在27.4m~36.795m之间,施工时考虑采用塔吊。
塔吊设置在左右幅墩身之间,利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。
计划安装2台塔吊,先进行高强河大桥施工,待高强河大桥施工完毕在组织双畈河大桥桥墩施工。
3.上下安全通道的设置
墩身施工时,人员上下的安全通道采用门式爬梯,爬梯设置在两个主墩中间,为了保持爬梯的稳定,每5米高与墩身加固一次,通过在墩身设置预埋件把爬梯固定在墩身上,以利于施工和检查人员上下行走、安全便捷。
4.钢筋的制作和安装
4.1、劲性骨架安装
主墩墩身在承台施工完成后,即按照设计图纸对主墩的位置按复核的坐标控制点进行测量放样,由测量组进行两次测量定位,再由现场技术人员配合测量人员进行再次复核,准确无误后进行墩身的钢筋和模板安装。
钢筋连接采用机械套筒连接。
与焊接连接相比,套筒连接对工人的技术要求相对较低,它不像焊接连接那样必须对工人进行严格的培训并经过国家考核取证后方可上岗。
套筒连接丝头加工时,机械化程度高,只要对工人进行简单的培训,马上就可以掌握操作要领具备上岗资格。
4.2墩身钢筋就位
根据精确测量放样进行墩身钢筋的安装。
墩身钢筋采用地面加工成型,墩身钢筋的接长采用冷挤压套管接头,加工成型的钢筋用塔吊吊放就位,钢筋整体平面内箍筋相隔1米的距离,即采用点焊将主筋与箍筋焊牢,但不得损伤主筋,钢筋四周用与劲性骨架焊接整体固定,以加强钢筋骨架的整体稳定性和安装精度。
钢筋在加工前,首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,对弯曲变形的钢筋进行调直。
依据图纸设计进行下料,弯制加工,并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。
在钢筋的绑扎中,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢。
部分纵横水平钢筋可预放在绑扎位置,留出下人振捣砼的空间,边浇注砼边定位绑扎。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板间设置高强砂浆垫块。
5.砼搅拌、运输
砼在本标拌合站集中拌和,施工时采用3台以上砼搅拌运输车运送砼,垂直运输用1台输送泵(60HBT柴油托泵)。
对砼倾注高度超过2m的,采用串筒下料,防止砼骨料分离。
砼输送泵的管道依托塔吊搭设和固定。
6.墩身砼浇筑及养生
6.1浇筑前准备工作
混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求,不得有缝隙和孔洞。
模板接缝是否严密,隔离剂是否涂抹均匀,模板中的垃圾应清理干净;钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求,并做好隐蔽工程验收记录。
6.2墩身混凝土浇筑
在浇筑混凝土时,采用塔吊或者输送泵送料,插入式振捣器振捣。
每次浇筑混凝土的高度在5~6米之间,当浇筑高度超过2米时,由于混凝土落差较大,不能采用自落式灌注,采用串筒减速进行混凝土的浇筑,以防止混凝土离析。
每层混凝土浇筑厚度按30cm控制,采用振捣棒在距钢模10cm处进行先周边后内心的振捣。
当混凝土浇筑至墩身顶部时,将多余的水泥沙浆去除并在初凝前进行复振,以消除混凝土墩身顶面附近的裂缝。
当第1段模板安装后,及时浇筑混凝土,浇筑完后要及时养生。
混凝土试块抗压强度达到3mpa以上时(视天气情况约1一2 d),清除混凝土表面浮浆并凿毛,然后按工艺流程进行第2、3、4节段施工。
第4节段混凝土抗压强度达到3 mpa、第1节段混凝土抗压强度达到10 mpa以上时,凿毛清理第4节段混凝土表面,准备第5节段墩身施工,以此循环利用施工。
6.3混凝土振捣。
砼的浇筑过程中,要按一定的顺序和方向分层进行,振捣方式采用插入式振动器。
混凝土每层铺设厚度不可太厚,一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍,每层灌注厚度不大于30cm。
应沿浇筑的顺序方向,采用斜向振捣法,振捣棒与水平面倾角约30°左右。
棒头朝前进方向,插棒间距以50cm为宜,防止漏振。
应依自动滑动的混凝土坡面循序进行,不得进行跳跃式振捣。
有倾斜面时,应从低处开始,逐层扩展升高,并保持水平分层。
在折角处,应作为一层处理。
用插入式振捣器应快插慢拔,插点应均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层5cm,以清除两层间的接缝。
插入式振捣器的机头,不得贴上模板,靠近模板振动时要保持5cm至10cm的间距。
当振捣折角处不可避免靠近模板时,可用胶皮包裹机头。
严禁利用钢筋振动进行振捣。
施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。
6.4振捣时间
每次振捣的时间要严格掌握。
插入式振捣器,一般只要15-30s。
混凝土应振捣到浆体停止下沉,无明显气泡上升。
表面平坦泛浆,呈现薄层水泥浆的状态为止,然后慢提振捣器。
振捣时间不宜过长,否则会产生离析现象。
砼养生采用无色塑料薄膜包裹,(为了保证先浇筑墩身不被后浇筑的漏浆污染,需将待浇筑的墩身底部用胶带将四周与墩身粘贴密实)自然蒸养的方法,但必须保证要有足够的水份以及塑料膜无破损、无透气。
6.5防止止泵送堵管的措施
在高墩泵送时,经常发生泵管堵塞现象,如果处理不当极易引起安全质量事故,为了防止事故的发生,一般在做高墩混凝土浇注方案时,需要有防止泵送堵管的措施。
6.5.1选择合适的砂率,做好配合比设计,提高混凝土的可泵性。
6.5.2加强对混凝土拌合质量的控制,确保混凝土质量稳定。
6.5.3加强对操作人员的培训,防止误操作而引起泵管堵塞。
6.5.4在炎热的夏天。
还要有专门的降温措施,防止高温引起堵管。
6.5.5成立减少大高度、远距离泵送混凝土堵管频率的QC攻关小组。
7.模板翻升
7.1操作流程
在第二节段模板外围带或模板固定架上挂小型载人吊篮,拆除第一节段模板固定架,用手动葫芦挂住第一节段钢模板。
松开模板之间拉杆,卸下第一节段外围带,用塔式起重机吊运至第四节段混凝土顶面平台上。
将第一节段拆下的第五节段需要的模板吊运到第四节段混凝土顶面。
清理模板,并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第五节段模板,吊装就位至第四节段混凝土顶面。
然后按第一节段的安装次序安装其余部分。
7.2操作要点
翻模施工时,落模后需要将模板向外滑出再起吊,在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨,滑出后再利用塔吊向上翻升。
翻模时,保留最顶上一层模板,作为翻升下层模板的持力部分,然后,把最下三层模板拆开并滑出,利用塔吊将模板吊起,并放置于顶层模板相应平面位置上,将模板与周围模板联接。
8.拆除
施工至墩顶后,墩顶仍保留3个节段模板。
墩身混凝土强度大于10MPa时,拆除模板。
拆除时按先底节段,再中节段,最后顶节段的顺序进行。
每节段模板拆除,按安全网栏杆脚手架、平台和模板固定架、围带、连接螺栓,钢拉杆、钢模板的顺序进行。
六、翻模法施工实心墩的施工工艺
1.翻模施工模板及施工平台
施工系统由提升机构(塔吊)、工作平台、模板系统、和安全设施组成。
提升机构采用塔式起重机。
工作平台在模板外侧自带,模板外侧用桁架加固,其上可搭设木板主要提供人员工作和小型机具的平台。
模板尺寸及样式详见《模板设计组图》。
工作平台由竖向槽钢、底部横向角钢和木板组成,设上下两层。
主要提供模板组装、拆模作业空间。
分为内外两部分。
均与模板固定在一起,随模板一起向上翻升。
模板系统由外模、拉杆组成。
外模为自制大块模板,每节高度为2m,每套4节。
采用塔吊进行翻升。
安全设施由上部平台围栏、安全网等组成。
人员的上下通过旁边的塔吊与工作平台搭设临时水平通道。
2.施工工艺步骤:
⑴测量放样→⑵基面处理→⑶钢筋制作及安装→⑷预埋件安装→⑸模板安装→⑹浇筑第一节混凝土→⑺养护,施工缝处理→⑻第二节段劲性骨架制作安装→⑼第二节段钢筋安装并安装预埋件→⑽拆除第一节模板(保留最上边一节2m模板)→⑾安装第二节6m模板→⑿浇筑第二节6m混凝土→⒀养护,施工缝处理→⒁重复⑻~⒀直到完成墩帽以下墩身浇筑验收,进入下道工序。
2.1测量放样
在浇筑承台混凝土前,先测放出桥墩身的位置,将桥墩身的预埋钢筋安装好,按设计要求将墩身钢筋与承台钢筋固定连接,防止在浇筑承台混凝土时因振捣使之移位。
墩身在承台上布置的测量控制点见下图。
承台浇筑完毕后,再次在承台上测放墩身位置,用于控制墩身模板的安装就位,并对预埋钢筋位置进行校验。
测量人员测放出控制点后,用墨线弹出外轮廓线。
施工员必须用钢尺复核测量工程师的施测成果,必须保证测量放样准确无误。
实心墩测量控制点布置图
2.2墩身钢筋施工
钢筋在地面加工棚内制作,用塔吊起吊至墩位处进行安装。
按规范要求进行墩身钢筋的存放、切割、安装、绑扎。
墩身下端钢筋须预埋在承台内。
承台完成浇筑后,绑扎第一节墩身钢筋,主筋接头采用机械直螺纹接头。
直径25mm以下钢筋采用绑扎或焊接。
墩身节段按一次浇筑6m(第一次浇筑8m)考虑,钢筋绑扎以能适应该模数节段施工为准。
钢筋加工允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检查方法
1
受力筋顺长度方向加工后的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋各部分尺寸
±5
2.3钢筋安装
2.3.1安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
2.3.2墩身钢筋加工验收后进行安装钢筋安装,钢筋绑扎顺序,先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行,操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层。
2.3.4水泥砂浆垫块,采用高强砂浆垫块。
垫块应与钢筋绑牢,位置和数量符合规范和设计要求,且尽量分布均匀。
钢筋保护层垫块侧面的垫块数量不应少于4个/m2。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检查方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
2
同一排中受力钢筋间距
±10
尺量:
每构件检查2个断面
3
箍筋间距
0,-20
尺量:
每方向抽查3-5个间距
4
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
5
弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
6
钢筋保护层厚度
±10
尺量,每构件沿模板周边检查8处
2.4翻模系统安装
墩身使用翻模法进行施工。
首先根据每个桥墩高度算出底节调整节的高度。
单幅墩位处使用一套4节模板,每节模板的高度为2m,第一段施工时安装4节2m节段,待墩身第一段浇筑完成后,保留最上面一节,其上拼装2节,其下一节翻至最上部开始标准6m节段施工,实心墩待施工至盖梁底时,拼装盖梁模板开始盖梁施工。
模板系统在加工厂内组织多次组拼工作,保证各节段竖向及横向互换性,确保加工质量。
模板制作允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
外形尺寸
长和高
0.-1
肋高
±5
2
面板端偏斜
≤0.5
3
连接配件的孔眼位置
孔中心与面板的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
4
板面局部不平
1.0
5
板面和板侧挠度
±1.0
将承台上立模位置用水泥砂浆找平,垫塞上木楔块,以利于拆除模板。
将第一节模板的各个块段用塔吊起吊,人工协助就位,使模板紧靠已完成绑扎安装的钢筋,校准其垂直度和平面位置、模内尺寸,将连接螺栓紧固好,穿上对拉螺杆并紧固好。
模板内的对拉螺杆套上PVC硬塑管,PVC管两端用泡沫双面胶密封,确保其不漏浆。
第一节模板安装好后,立即将其附属的操作平台构件安装完毕,并在今后的施工中不再卸落,直至完成全部墩身浇筑。
利用第一节模板的操作平台安装好第二节模板,并将第二节模板的操作平台构件安装好,重复这一步骤,安装好三个标准节模板(首次安装4节模板),检验模板整体的垂直度、模内尺寸和中心位置,存在偏差时,利用千斤顶进行校正(顶部则用钢丝绳拉住,将钢丝绳的另一端系在地面上设置的地垄上,使其位置固定)。
在施工中不出现偏移。
模底的缝隙用水泥砂浆进行封堵。
自检合格后,报监理工程师检查,通过后即进行第一节墩身的混凝土浇筑。
浇筑完混凝土并养护24小时后,且强度达到10Mpa时进行拆模作业。
此时应注意不要伤及已成型的墩身混凝土。
将对拉螺杆松卸开,拔出对拉螺杆,以利于顺利拆模。
再松开竖缝连接螺栓,然后每块模板使用两个1吨的手拉葫芦悬挂在其上一节模板的背楞上,张紧拉索,再松开与上节模板连接的水平缝的连接螺栓,水平缝连接螺栓全部松开后,同步松放每块模板的手拉葫芦拉索,将模板挂上塔吊的挂钩,准备墩身下一节段施工。
2.5底节模板安装注意事项:
模板安装前,通过全桥控制网测放每个墩身中心点和墩位中心点,并相互校核,确保无误后,在承台面用墨线弹出墩身截面轮廓线和立模控制线。
沿墩身轮廓线做3cm厚砂浆找平层,以调整基顶水平,达到各点相对高差不大于2mm。
模板安装后再次进行抄平、校正,达到模板顶相对高差小于2mm,对角线误差小于5mm后,上紧所有螺栓和拉杆、支撑。
承台混凝土施工时,在墩身轮廓线以外70cm左右处埋设直径16mm短钢筋头,以利墩身外模的支点加固。
将墩身截面范围承台顶混凝土面充分凿毛冲洗干净。
模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验方法
1
标高
±10
尺量每边不少于2处
2
模板内部尺寸
±20
尺量
3
轴线偏位
10
尺量
4
模板相邻两板表面高低差
2
尺量
5
两模板间内侧宽度
+10,-5
尺量不少于3处
6
模板表面平整
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
7
面板局部不平
1
8
预埋件中心线位置
3
2.6预埋件安装
凡设计上有预埋件的部位,或按照施工要求需设置预埋件的部位,在混凝土浇筑之前严格按照设计图纸指定的位置和尺寸进行预埋安装。
预埋件埋设于墩身外表面以下的2cm,预埋件埋设过程中将预埋件固定于主体钢筋或劲性骨架上,保证预埋件精确定位。
待墩身施工完毕后,用水泥砂浆将各预埋件处抹平,保证墩身混凝土外观质量。
墩身允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检查方法
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2O04附录D检查
2
轴线偏位
10
测量纵横各2点
3
顶面高程
±10
检查4-8处
4
倾斜度
0.3%墩高,且不大于20
吊垂线,检查4-8处
5
相邻墩身间距
±15
检查3处
6
节段间错台
3
每节检查2-4处
2.7墩身施工线型控制
墩身线型控制主要是通过施工测量以及施工过程来进行的,墩身施工测量控制内容包括:
墩身中心定位测量、墩身垂直度测量、高程控制测量。
墩身施工过程的模板定位、钢筋成型的控制等在第2节墩身钢筋施工和第4节翻模系统安装中已详细说明,本节仅介绍墩身施工线型控制中的测量控制。
2.7.1墩身中心定位测量:
采用三维坐标控制法。
每个墩身施工前,先由项目测量队用全站仪进行中心定位,设置好横、纵向护桩,给施工员交底。
复核时用精密水准仪进行测量。
2.7.2墩身高程测量:
采用三角高程法。
用全站仪对最后一段已经安装固定好的模板顶面控制点进行观测,每墩身观测控制点设置4个,每个控制点用正倒镜的方法观测3个测回,取3个测回的高程平均值,控制混凝土浇筑的顶面标高和墩身高程。
2.7.3墩身的垂直度控制:
本
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