京沪高速铁路五标段镇江京杭运河特大桥主跨持续梁拱施工方案.docx

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京沪高速铁路五标段镇江京杭运河特大桥主跨持续梁拱施工方案

京沪高速铁路五标段镇江京杭运河特大桥主跨

持续梁拱施工工艺

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目领导部

十四工区

二ＯＯ八年四月三日

镇江京杭大运河特大桥主跨持续梁拱施工工艺

镇江京杭运河特大桥主跨（90+180+90）持续梁拱采用“先梁后拱”的施工方式。

依次为：

利用挂篮悬臂浇筑主梁；合拢主梁边跨；合拢主梁中跨；在桥面上搭设支架，拼装钢管拱肋；泵送拱肋上弦管、下弦管、缀板内混凝土；按指定顺序张拉吊杆，调整吊杆力；施工桥面系；张拉主梁后期纵向钢束；调整吊杆力达到设计索力，完成全桥施工。

一、预应力混凝土持续箱梁悬臂浇筑

一、主梁构造

主梁为预应力混凝土结构，采用单箱双室变高度箱形截面，跨中及边支点处梁高4.5m，中支点处梁高10.0m，梁底按圆曲线转变。

箱梁顶宽14.2m，中支点处局部顶宽16.5m；箱梁顶板厚0.42m，中支点处局部顶板厚1.02m，边支点处局部顶板厚0.72m，；箱梁底宽10.8m，中支点处局部底宽13.8m；底板厚度～1.049m，中支点处局部底板厚1.50m，边支点处局部底板厚0.85m，边支点处底板设×0.8m检查孔。

箱梁采用直腹板，腹板厚分0.40m、0.55m、0.70m三种，中支点处局部腹板厚1.30m，边支点处局部腹板厚0.85m，箱梁各腹板上下交织设置直径为φ10cm的通风孔，用以降低箱内外温差。

箱梁共设6道横隔板，边支点横隔板厚1.6m，中支点横隔板厚4.0m，中孔两道中间横隔板厚0.4m，各横隔板均设进人孔。

箱梁于各吊杆处共设18道吊点横梁，吊点横梁高分1.5m、1.4m两种，横梁厚0.4m。

主梁共分79个梁段，边孔梁段编号为K1’～K18’、K21’，中孔梁段编号为K1～K20，梁拱结合部0号梁段长17m，中孔K20号合拢梁段长3.0m，边孔K21’直线梁段长6.8m，其余梁段长分3.0m、3.5m、4.0m、4.5m四种。

主梁除0号梁段、K21’梁段在支架上施工外，其余梁段均采用挂篮悬臂浇筑，悬浇梁段最重3374kN。

主梁设纵向、横向和竖向三向预应力。

纵向预应力采用19-φj15.24mm、15-φj15.24mm两种规格的钢索,配套利用OVM15-1九、OVM15-15型锚具，钢索管道采用内径φ100mm、φ90mm金属波纹管成孔。

波纹管采用定位钢筋网定位，当管道在直线上时，定位网片间距不大于50cm；当管道在曲线上时，定位网片间距适当加密。

纵向钢索均采用两头张拉，腹板钢索锚下张拉控制应力σcon=，顶板和底板钢索锚下张拉控制应力σcon=，钢索张拉锚固后，钢索管道均采用抽真空压浆。

主梁横向预应力采用5-φj15.24mm钢索,配套利用BM15-5型锚具，钢索管道采用内径90×19mm金属波纹管成孔。

横向钢索采用一端张拉，张拉端和锚固端在主梁双侧交织布置，顺桥向间距一般为50cm，0号梁段不设横向预应力。

横向钢索锚下张拉控制应力σcon=，钢索张拉锚固后，钢索管道均采用抽真空压浆。

主梁竖向预应力采用直径为φ32mm的高强精轧螺纹钢筋，采用JLM-32型锚具，采用内径φ45mm铁皮管成孔。

竖向预应力筋顺桥向间距一般为0.5m，腹板厚0.70m梁段，横桥向各腹板布置两根预应力筋；腹板厚0.55m梁段和腹板厚0.40m梁段，横桥向各腹板布置一根预应力筋。

竖向预应力筋均在梁顶张拉，锚下张拉控制力N=。

二、施工方式

1）施工工艺流程

见“持续箱梁施工工艺总流程图”。

2）临时支墩、永久支座安装

临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。

临时支墩采用3个直径1.5m的钢筋混凝土墩，墩顶部及底部别离设内径1.5m长度1m的钢管套箍，临时支墩顶部与箱梁间设带电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。

在临时支墩顶设塑料薄膜隔离层。

永久性支座安装前，复核垫石标高，确保支座顶面平整，位置符合设计要求。

3）墩顶现浇段（0#段）施工

墩顶现浇梁段（0#段）采用全能杆件拼装落地支架法施工，并将0#段混凝土分两次浇筑成型。

（1）工艺流程

见“墩顶0#段施工工艺流程框图”。

（2）地基处置

持续箱梁0#段支架施工前，第一将桥墩0#段处场地推平、碾压，压实度达到95%以上。

软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实。

然后浇筑C15混凝土基础，以减小沉降量，同时做好地基排水，避免雨水或砼浇筑和养生进程中滴水对地基的影响。

主墩持续箱梁0#段支架直接搭设在承台上。

（3）支架设计

支架设计进行支架刚度和稳固性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。

（4）支架搭设

持续箱梁0#段支架采用全能杆件拼装而成，不足2m高度采用短钢管调整。

翼板及箱室内支架采用门式脚手支架，间距可按1.2m×1.2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳固性。

0#段支架结构见“0#段支架施工方案示用意”。

持续箱梁施工工艺总流程图

墩顶0#段施工工艺流程框图

（5）支架预压

在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。

采用砂袋或水箱作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度散布一致。

当试压沉降稳固后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。

卸完载后，精准测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。

按照计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值加倍准确。

（6）模板

梁底模板：

两头悬臂部份采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。

外侧模：

采用大块钢模板，在梁变宽部份利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。

顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

隔墙模板及腹板内模板：

均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。

倒角模板采用木模。

人洞模板及支架：

隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

端模：

端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加。

（7）钢筋及预应力孔道安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。

4）悬灌梁段施工

（1）施工工艺流程

详见“悬灌梁段施工工艺流程图”。

（2）施工挂篮

①挂篮结构

施工挂篮采用自行设计制作的液压菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部份组成。

该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全靠得住。

②挂篮拼装

挂篮结构构件运达施工现场后，利用塔吊或吊车吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工进程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。

挂篮结构拼装详见“挂篮拼装流程图”。

③挂篮静载实验

挂篮拼装完毕后，进行荷载实验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情形。

荷载实验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。

按照各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供靠得住的依据。

按照最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，能够计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮利用中的实际安全系数，确保安全靠得住。

加载方式按照现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。

④挂篮的移动与拆除

在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。

箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。

拆除顺序为：

箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其进程中交叉操作。

箱内拱顶支架采取拆零掏出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位周围再利用吊机进行拆零。

⑤挂篮拼、拆装注意事项

挂篮拼装、拆除应维持两头大体对称同时进行。

挂篮拼装顺序操作，作业前对吊装机械及机具进行安全检查，在操作进程中地上、空中有专人进行指挥。

挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必通过认真的检查无误后方可进行下一道工序。

（3）悬臂浇筑施工

悬臂浇筑施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。

悬灌梁段施工长度3～5米，当混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力张拉。

①挂篮前移：

在前一梁段施工完毕后，解除各吊点，使模板离开梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖沓主桁,挂篮前移动至下一梁段位置。

②挂篮调整及锚固：

挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，通过检查肯定合格后，最后进行全面锚固。

③钢筋及预应力孔道安装、内模安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。

5）线形控制

为确保施工中结构的靠得住性和安全性和保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对桥梁悬臂施工进行控制。

（1）线形控制相关参数的测定

①挂篮的变形值

施工挂篮的变形通过挂篮荷载实验测定。

在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载实验，加载量按最不利梁段重量计算肯定。

分级加载，加载进程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，能够取得挂篮的荷载与挠度关系曲线。

②施工临时荷载测定

施工临时荷载包括施工挂篮、人员、机具等。

③箱梁混凝土容重和弹性模量的测定

混凝土弹性模量的测试主如果为了测定混凝土弹性模量E随时刻的转变规律，即E—t曲线，采用现场取样通过全能实验机进行测定，别离测定混凝土在7、14、2八、60天龄期的E值，以取得完整的E—t曲线。

混凝土弹性模量和容重的测量通过现场取样，采用实验室的常规方式进行测定。

④预应力损失的测定

本标段桥施工中主要测定纵向预应力钢绞线的孔道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际是不是相符，按照有效预应力计算由预应力施工引发的悬臂挠度。

测按时，在预定的测点位置，将波纹管开孔，采用电阻应变片和电阻应变仪测量钢绞线的实际孔道摩阻损失。

⑤混凝土的收缩与徐变观测

混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7天、14天、28天、90天的收缩徐变系数测定，在施工初期，采用以前施工中相同或相似条件下同品级混凝土的实验数据。

⑥温度观测

为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的散布情形，在梁体上布置温度观测点进行观测，以取得准确的温度转变规律。

（2）施工预拱度计算

在桥梁悬臂施工的控制中，最困难的任务之一就是施工预拱度的计算。

箱梁预拱度计算按照现场测定的各项参数由专业程序计算得出。

（3）悬臂箱梁的施工挠度控制

①按照预拱度及设计标高，肯定待悬灌梁段立模标高，严格按立模标高立模。

②挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，在现场成立专门的观测小组，增强观测每一个节段施工中混凝土浇筑前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度转变。

每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的误差值，保证箱梁悬臂端的合龙精度和桥面线型。

为了尽可能减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。

③合龙前将合龙段双侧的最后2～3个节段在立模时进行联测，以保证合龙精度。

（4）高程监测

①高程测点布置与监测安排

在每一个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，以监测各段箱梁施工的挠度及整个箱梁施工进程中是不是发生扭转变形。

②测量仪器选择与测量时刻安排

采用S1精密水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，测量时刻安排在一天温度转变较小的时刻里观测。

③箱梁悬灌段高程控制程序

详见“箱梁悬臂施工高程控制程序图”。

箱粱悬臂施工高程控制程序图

（5）悬臂施工中的中线控制

在0#段施工完后，用测距仪将箱梁的中心点放置0#段上，并在箱梁段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各个箱梁中心点在误差精度范围内，进行下一步的箱梁施工测量。

测量仪器采用J2级全站仪。

箱梁中心线的施工测量，第一是将全站仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#段中心点，测量采用正倒镜分中法。

为使各箱梁段施工误差不积累，各箱梁施工段的拉距均以0＃段中心点作为基点进行拉距，在距离超过钢尺的有效范围后，另选择基点。

（6）箱梁应力监测

为了确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工进程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。

①仪器及元件选择

应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率，将频率换算成应变，最后可得出测点位置混凝土的应力。

②应力测点布置

墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L／八、L／4、3L／八、L／2（其中L为大桥主跨跨度）截面及边跨端部为控制截面。

同时对边支座反力进行监测。

③按照监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态，保证施工安全。

同时，成桥后亦可继续测量各点应力，验证大桥的设计承载能力。

6）边跨现浇段施工

（1）施工工艺流程

见“边跨现浇段施工工艺框图”。

边跨现浇段施工工艺框图

（2）施工方式

①地基处置：

先将边跨等高度现浇段处场地推平、碾压密实，软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实，然后采用混凝土硬化地面，以减小沉降量，同时做好地基的排水，避免雨水或混凝土浇筑和养生进程中滴水对地基的影响。

②支架设计

进行支架刚度和稳固性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。

③支架搭设：

支架采用全能杆件。

支架搭设后，设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳固。

铺设底模时在底模与分派梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合龙临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合龙锁定前，采取临时办法限制底模的纵向移动。

④支架预压：

按设计预压重量进行预压，并进行支架变形观测。

⑤模板：

底模、外模采用大块钢模板，内、外侧模板拼装后用Φ18的对拉螺杆对拉；内模采用组合钢模，箱梁内顶板采用钢管支架支模，钢管支架直接支撑在底模板上，脚手架底垫同标号的混凝土垫块，其调模、拆模采用木楔调整完成。

⑥混凝土浇筑：

采用泵送砼浇筑，砼施工顺序由支架中间向支点和悬浇端扩散，以减少支架沉降的影响。

7）合龙段施工及结构体系的转换

持续箱梁合龙施工时先合龙边跨，再合龙中跨。

合龙温度符合设计要求，合龙段两头悬臂标高及轴线符合设计或规范要求。

（1）合龙段施工工艺流程见“合龙段施工工艺框图”。

合龙段施工工艺框图

（2）边跨合龙施工

①施工预备

悬臂梁段浇筑完毕，拆除悬臂挂篮；

清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶；

在“T构”两悬臂端预备配重水箱。

②边跨合龙段支架及模板

边跨合龙段采用全能杆件支架或吊架立模施工。

悬臂梁段浇筑完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合龙段支架或安装吊架，支架的搭设与现浇段要求一样。

外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。

③设平衡重

采用在悬臂端的水箱中加水的方式设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计肯定。

配重及合龙步骤见“边跨合龙段施工步骤图”。

④普通钢筋及预应力管道安装

普通钢筋在地面集中加工成型，运至合龙段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。

底板束管道安装前，试穿所有底板束，发觉问题及时处置。

合龙段底板束管道采用钢管或双层波纹管，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合龙段混凝土浇筑后底板束管道的畅通。

其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。

⑤合龙锁定

合龙前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能维持相对固定，以避免合龙段混凝土在浇筑及初期硬化进程中发生明显的体积改变，锁按时刻按合龙段锁定设计执行，临时“锁定”是合龙的关键，合龙“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。

支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置按照锁定设计肯定，合龙时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝设在不同截面处。

临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计肯定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合龙完毕后将拆除。

合龙锁定布置见“合龙段合龙锁定布置示用意”。

⑥浇筑合龙段混凝土

合龙段混凝土浇筑进程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。

合龙段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇筑，可保证合龙段新浇筑混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇筑速度每小时10m3左右，3-4小时浇完。

预应力施工

合龙段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。

底板预应力束管道安装时要采取办法保证管道畅通，待合龙段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,依照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。

横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合龙段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

临时固结支座解除，永久支座锁定、合龙段底模卸载。

（3）中跨合龙

①吊架及模板安装

中跨合龙梁段采用合龙吊架施工，合龙吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见“中跨合龙段吊架布置示用意”。

A、将挂篮的底篮整体前移至合龙段另一悬臂端。

B、在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁。

C、拆除挂篮前吊杆。

D、用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳固。

E、将主桁系统退至0＃梁段后拆除。

②设平衡重

采用在悬臂端的水箱中加水的方式设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计肯定。

配重及合龙步骤见“中跨合龙段施工进程示用意”。

③普通钢筋及预应力管道安装与边跨合龙段相同。

④合龙锁定

合龙前使合龙段两共轭悬臂端临时连接，尽可能维持相对固定，以避免合龙段混凝土在浇筑及初期硬化进程中发生明显的体积改变。

合龙前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合龙段处采取调整办法。

合龙段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合龙段施工。

⑤解除持续梁墩顶的临时锁定,并切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换。

⑥浇筑合龙段混凝土

中跨合龙段混凝土浇筑与边跨合龙段施工相同。

⑦预应力施工

中跨合龙完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合龙段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

⑧拆除模板及吊架。

（4）平衡设计

合龙段施工时，每一个“T构”悬臂加载应尽可能做到对称平衡，合龙前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：

①合龙吊架自重及混凝土浇筑前作用于合龙吊架的荷载。

②直接作用于悬臂的荷载。

③合龙段混凝土重。

平衡配重在合龙锁定之前加到相应悬臂端，可使合龙锁定以后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。

（5）合龙锁定设计

合龙锁定中采用又拉又撑的方式，即用劲性骨架经受压力，用临时预应力束经受拉力。

劲性骨架按照温度荷载计算其所需截面积，同时验算其压杆稳固性；临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要知足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位按照合龙期间可能出现的温度范围计算，合龙锁定温度选择在设计要求的合龙最佳温度范围内。

8）钢筋工程

钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。

0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋，其它梁段钢筋一次绑扎成型。

顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽可能不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。

纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方式及连接长度知足设计及规范要求。

悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：

先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。

9）预埋件

预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。

安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇筑。

10）混凝土工程

混凝土通过现场搅拌站供给，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。

实验人员将原材料查验报告单、砼配合比报监理工程师签认。

待模板、钢筋及预应力系统和各类预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。

为减少混凝土收缩徐变等的影响，对混凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎石、砂要与实验一样，水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号，而且每次浇筑混凝土时实验人员现场值班，控制砼的坍落度，不合格的要及时清除，以避免影响梁体的质量，梁体混凝土浇筑要求现场质量检查员旁站作业。

0#段混凝土水平分层浇筑，由中间向两边浇筑；先底板，后腹板，再顶板。

悬臂段浇筑时确保每一个“T构”对称进行，混凝土输送从中间向两头对称泵送，分层浇筑，每层30cm，之前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝。

混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，间隙小时，配备小直径的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。

混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土进行二次抹面，第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防初期无水引发表面干裂。

在浇筑箱梁砼的进程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度转变，发觉实际沉落与预留量不符合时，采取办法避免结构超限下垂。

箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。

在早晨温度转变较小的时候测出顶板上观测点的中线，定出基线，检查主梁中线偏位情形，将检测结果报监理工程师和设计院。

混凝土浇筑完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。

11）预应力工程

三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。

（1）预应力筋及其管道的安装

①竖向预应力

为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。

竖向预应力筋锚固端与箱身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整箱身钢筋位置。

竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。

②纵向预应力

纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入PVC管维持管道顺直，在混凝土浇筑进程中，常常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在混凝土浇筑完毕初凝后抽出。

纵