常见质量通病及预防措施.docx
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常见质量通病及预防措施.docx
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常见质量通病及预防措施
一、砌石工程
001.石料不合格。
主要原因:
部分石料表面带泥、水锈、分化严重;石料强度不够,规格不合格或不均匀。
预防措施:
砌筑前必须将泥、水锈以及分化部分清除干净,严禁使用分化严重的石料;石料进场前必须进行取样试验,确保石料强度、规格尺寸满足要求。
002.水泥库存方法不当,致使部分水泥受潮变质。
主要原因:
未定点库存;防雨防潮措施不到位;库存量大,未按进场时间依次存放与使用。
预防措施:
水泥进场前应搭设合格的水泥库房;水泥堆放必须加垫板,并保证离地面20㎝以上;做好防雨措施,确保水泥品质;按进场时间顺序依次使用,防止水泥过期堆放。
003.砌筑用砂浆强度不合格。
主要原因:
所用砂、水泥等材料质量不符合要求;未按配合比进行砂浆配制;砂浆拌制方法不正确;拌合好的砂浆未及时砌筑;砂浆运输过程中离析。
预防措施:
对原材料按规范进行检验,不符合要求的材料坚决清除出场;开工前按要求进行配合比施配,严格采用质量比进行计量,采用机械搅拌,杜绝使用体积比或人工拌合;加强砂浆拌制过程监控;合理设置砂浆拌合地点,砂浆运输线路、时间不宜过长,拌合好的砂浆应及时用于砌筑。
004.砌筑工艺不合格(如存在通缝、空缝、假缝、砂浆不密实、片石未大面朝下等)。
主要原因:
施工前未编制《作业指导书》、未进行技术交底;砌筑方法不当;砌筑过程控制不严。
预防措施:
施工前应编制《作业指导书》及技术交底;采用“挤浆法”施工;加强现场管理与过程控制,合理选择面石,严格控制石料加工、砌筑、泄水孔施作、勾缝等工序,避免出现通缝、空缝、假缝、砂浆不密实、片石未大面朝下等。
005.伸缩缝和沉降缝设置不齐、不垂直、相互交错。
主要原因:
沉降缝与伸缩缝镶面石未认真挂线砌筑;石料未经过认真加工;沉降缝、伸缩缝设置为假缝。
预防措施:
砌筑前对拟用石料进行认真加工,进行挂线砌筑,保证端面平整度、垂直度满足规范要求;沉降缝、伸缩缝应内外贯通、缝宽一致,并做好填充。
006.砌体未分层砌筑,致使平整度差。
主要原因:
砌筑时未按要求进行分层找平;石料规格较差,未挂线砌筑。
预防措施:
砌筑时应按每120㎝高进行一次找平;分层砌筑,认真加工与筛选石料,确保石料规格大致相当。
007.浆砌块(片)石丁石量严重不足,影响砌体质量。
主要原因:
砌筑方法不当;对丁石作用认识不足。
预防措施:
采用“一顺一丁”或“两顺一丁”的方法砌筑;提高质量意识,加强过程监控,实行旁站监督。
008.砌石规格尤其是填心石不满足要求。
主要原因:
砌体腹腔内砌筑石块中部厚度小于15㎝;镶面石边缘厚度不足;填心石风化严重。
预防措施:
分层砌筑前对石料进行认真筛选,确保片石质量、规格满足规范要求。
009.砌体开裂。
主要原因:
石料材质不合格;砌筑砂浆强度不够、灰缝过大、砂浆不饱满、存在空洞等;地基不均匀沉降;伸缩缝、沉降缝设置不合理;砌体强度未达到要求,开始填土或加载。
预防措施:
加强地基承载力检测;严格控制石料质量并认真加工;对砂浆拌制、砌筑过程严格管理,合理设置沉降缝与伸缩缝;加强砌体的养护;砌体达到规范要求的强度后,方可加载。
010.砌体勾缝砂浆剥落、勾缝不美观。
主要原因:
勾缝前未清缝、浇水湿润处理;勾缝后未及时养护;勾缝砂浆强度低。
预防措施:
勾缝前要将砌缝清理干净且有足够的深度,并对拟勾缝进行浇水湿润,砌体勾缝后应及时养护;勾缝砂浆要嵌入砌体内2㎝以上,缝面平整,缝内密实,缝宽一致、平顺;勾缝砂浆强度应高于砌筑砂浆1~2个等级。
二、混凝土工程
011.混凝土用碎石或砂针、片状严重超标、级配不合格、泥土、粉尘含量过大、强度不合格等。
主要原因:
料场未硬化;碎石进料把关不严,未进行筛分;采取不合格的岩石(或不合格隧道出碴)加工碎石。
预防措施:
对砂石料堆场进行全面硬化;对针、片状超标的碎石进行全面筛分或废弃,重新进料;采取合格的岩石加工碎石;进料前,应按规范要求进行取样进行试验,合格后方可进场使用。
012.混凝土拌制、运输及浇注能力不足,不能连续灌注,施工缝多且出现冷缝。
主要原因:
混凝土生产设备老化或缺乏日常保养;无备用设备。
预防措施:
混凝土施工前,必须对相关设备进行全面检查与保养,添置足够的备用设备;掺入缓凝型减水剂,减少分层间断时间;混凝土浇筑间断时间较长时应对混凝土结合部进行处理(凿毛冲洗)下层混凝土,浇注前应先铺一层15~20㎝厚的水泥砂浆,必要时预埋接茬钢筋。
013.混凝土浇筑过程中泡水,影响工程质量。
主要原因:
混凝土浇筑部位排水措施不完善;降水设备严重不足。
预防措施:
配置足够的降水设备;混凝土浇筑前对排水设施进行全面检查,确保浇筑过程中混凝土不受侵泡而降低强度。
014.混凝土强度偏低。
主要原因:
水泥堆放不规范,水泥受潮标号降低;不同规格的砂石料混堆,级配不合格、含杂质较多;未按审批的配合比进行施工,或计量不准;混凝土浇筑时漏捣、过捣。
预防措施:
按规范进行水泥库存与使用,防止受潮或过期作废;料场进行硬化,砂石料分类堆放并作好标识;砂石料质量必须合格;定期进行计量设施的标定与校核;严格控制混凝土拌制、浇筑;选择合格的拌制与养护用水。
015.混凝土浇筑过程中离析。
主要原因:
集料级配不合格;混凝土自由倾落度过高;拌制时间过短,方法不当;水灰比过大。
预防措施:
采用级配合格的砂石料;严格将混凝土自由倾落高度控制在2米以内;避免混凝土过捣;严格控制水灰比;严格控制拌合时间,采用强制式搅拌机。
016.混凝土结构出现裂缝。
主要原因:
水泥安定性不合格;大体积混凝土未采用缓凝和降低水灰比的措施;同一结构物的不同位置温差过大,导致混凝土收缩产生裂缝;模板、支架强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝;养护时间不够。
预防措施:
采用安定性合格的水泥;大体积混凝土应优选低水化热水泥;优化配合比,添加外加剂;采用降温措施降低混凝土水花热,推迟水化热峰值出现;及时养生;同一结构物的不同位置温差应在设计允许的范围内;基础与支架应有足够的强度、刚度、稳定性;现浇梁的支撑体系应采取预压措施。
017.大体积混凝土表面龟裂。
主要原因:
收缩裂缝;温差裂缝;水泥安定性差;养护方法不当,养护时间不及时与不够。
预防措施:
优选水泥、优化配合比;掺入缓凝型减水剂和膨胀剂,必要时掺入粉煤灰;降低混凝土水化热;加强养护与保温,必要时混凝土内部埋设降温管;改善施工工艺,规范施工。
018.混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔等。
主要原因:
混凝土浇筑时,捣固方法不当,局部漏捣或过捣出现离析;模板表面不光滑,板缝漏浆,脱模剂使用不当;水灰比控制不当。
预防措施:
合理、规范振捣;控制分层浇筑的厚度;模板拼接紧密、板缝封堵严密,选用性能良好的脱模剂;控制水灰比,清除以离析混凝土。
019.混凝土施工缝处理质量差。
主要原因:
施工缝处先期浇筑的混凝土未进行凿毛、冲洗处理或处理不彻底;用钢筋拉毛代替凿毛;施工缝凿毛时间过早,导致先期混凝土扰动。
预防措施:
混凝土强度达到2.5Mpa后进行凿毛;混凝土凿毛后用水冲洗干净;严格控制施工缝处砂浆铺垫的质量或采用高一标号的混凝土,并加强捣固。
020.混凝土浇筑过程中表面有泌水现象,且成品成色较差。
主要原因:
砂石料级配差;水泥泌水性大,导致混凝土保水性差;混凝土过捣严重。
预防措施:
确保砂石料具有良好的级配;采用泌水性小的水泥;避免过捣;局部产生泌水应采取排水措施排尽;同一结构采用同一批号的水泥、砂石料,保证混凝土颜色一致。
021.混凝土漏浆、表面污染及平整度差。
主要原因:
模板整修不到位,表面不平整,模板刚度不够;模板缝未作有效的处理;模板跑模;混凝土塌落度过大。
预防措施:
采用平整度、刚度符合要求的模板;处理模板缝,采用合适的脱模剂;严格控制水灰比。
022.混凝土质量差,未彻底调查清楚原因,自行处理。
主要原因:
对质量缺陷的整改不认真,不重视。
预防措施:
应充分的调查存在缺陷的原因,采取针对性的措施,进行有效的处理;认真吸取教训、不断改进工艺、加强过程控制。
三、钢筋工程
023.钢筋锈蚀、污染、弯曲、缺少出厂合格证。
主要原因:
验收、检验不严;未分类堆放、未点收入库;未采取防雨防潮措施;钢筋加工安装后,未及时浇筑混凝土。
预防措施:
严格验收与检验制度;搭设合格的库房并做好防雨防潮措施,钢筋分类堆放整齐、规范;钢筋加工好后,及时浇筑混凝土。
024.钢筋接头设置不符合要求。
主要原因:
施工图未吃透,交底不清,管理疏漏,检查不严。
预防措施:
配备过硬的技术人员,做好工前交底,建立旁站制度,加强过程控制,严格隐蔽检查。
025.预制构件的钢筋骨架或桩体钢筋笼扭曲变形。
主要原因:
未在坚固的工作台上拼装;钢筋骨架未增设加强筋或加强筋间距偏大,致使钢筋骨架或钢筋笼刚度和稳定性不足;搬运过程不注意保护。
预防措施:
应在坚固的拼装台上进行加工;按规范增设加强筋增加骨架或钢筋笼的刚度、稳定性;规范搬运与吊装,并加强保护。
026.焊接钢筋轴线不处于同一直线上。
主要原因:
搭接焊前,钢筋接头未达折;闪光对焊接头错位;帮条焊帮条不直或只有一根。
预防措施:
搭接焊前,钢筋接头应按规范打折;闪光对焊钢筋要对齐;帮条焊帮条要直且要对称布置两根。
027.钢筋间距不一、保护层厚度不足、盘条钢筋使用前未调直。
主要原因:
施工人员质量意识差、责任心不强;保护层垫块不足或垫块偏薄、混凝土浇筑过程中垫块走位。
预防措施:
加强责任心教育,提高质量意识;合理、规范设置钢筋保护层;钢筋下料前应调直。
028.焊接强度不够。
主要原因:
电流过大,钢筋接头局部过烧;焊缝长度、宽度、厚度不足,焊碴未及时清除;焊条规格有误;焊接后接头聚冷。
预防措施:
选择规格合适的焊条;焊接时防止过烧;焊接后防止聚冷;焊接工持证上岗,加强技术培训,严格过程控制。
四、路基工程
029.路堤沉降超限及不均匀沉降。
主要原因:
路堤基底不按规范要求进行排水、清表和原地面压实处理或处理不彻底;斜坡基底没按规范要求挖台阶;软基处理质量不达标;地下水和地表水的截、疏、排不彻底或设施不完善;填料选择不合格;填筑工艺控制不严;分层填筑厚度超标,压实度不符合要求,填筑速度过快,预留工后沉降时间偏短;填挖结合处没按规范处理(没清表、没挖台阶)。
预防措施:
严格按设计和规范要求认真做好基底处理;选择合理的软基处理方案和施工工艺;严格按设计和规范要求、工艺要求进行软基处理,质量检查工程师加强质量监控,确保处理质量达标;严格控制填料质量,包括料径、级配和质地等;严格控制填筑顺序,尽可能实行全宽拉线分层填筑,松铺厚度必须控制在30㎝以内;认真做好碾压试验,确定最优碾压参数;认真检测压实度,确保填筑各区密实度满足施工规范限值要求;对软基路堤填筑实施动态监测,合理控制填筑速度,尤其是接近或达到临界高度后;填挖结合处严格按施工规范要求挖台阶;路基防护设施和排水设施应及时施做并完善;基床完成后预留合理的工后沉降时间,设置观测桩观测。
030.挡土墙背后回填、桥涵缺口回填不密实,下沉、变形严重。
主要原因:
施工作业面小,机械压实困难,造成压实度严重不足;质量意识不强,采取倾填且压实措施不到位;填范围与路基衔接面太陡、台阶设置不合理;涵渠两侧不对称填筑;台后排水措施不完善,基底泡水软化等;填料选择不合格。
预防措施:
严格控制填土层厚度,采取人工配合小型机械进行夯压密实;严禁实施倾填;与路基接触面按规范挖台阶;精选台后填料,尽可能使用透水性粗颗粒材料;设置完善的排水系统;质量检查工程师对挡土墙墙背及桥涵缺口回填实施全过程旁站,严格按设计和施工规范进行监控,并做好记录。
031.路堤密实度不够(尤其是路肩部位)。
主要原因:
压实遍数不够;松铺厚度过大;碾压机械质量偏小;摊铺平整度不佳,局部漏压;填料含水量不符合规定,填料不符合要求、粒径过大或不同类别土混填;路基填筑宽度偏小,为实行超宽填筑,造成路肩压实度不足。
预防措施:
重新进行压实施工试验,采集最优施工参数;确保碾压机械质量和碾压遍数符合规定;压实机械应进退有序,然后左右重叠符合要求;调整填料含水量或改良填料;严格控制分层填筑厚度;严格按设计和规范要求实施超宽填筑;控制碾压工艺,压路机一定要行使至路基边缘,确保路基全幅碾压到位。
032.路堤碾压过程中出现“弹簧”现象。
主要原因:
填料含水量与最优含水量相距较大;碾压层下存在软弱层;湿土翻晒、拌合不均匀;透水与不透水土混填,且形成水囊。
预防措施:
调整填料的含水量;对填料进行置换或改良;对软弱层进行处理;尽量避免透水与不透水土混填。
033.路基基面平整度差,路基积水。
主要原因:
路基填层表面不平整,呈“波浪状”;路基表面未按规范设置路拱或出现向路基中心的倒坡;重载车辆碾压;表面整平工作不仔细。
预防措施:
严格摊铺平整度检查监控;路基表面应按规范设置路拱;车辆碾压沟槽应及时修补、整平。
034.压实层表面起皮。
主要原因:
压实层含水量不均匀且失水过多;为调整标高而重新贴补薄层,一般低于10㎝;碾压不及时。
预防措施:
严格控制填料含水量;认真审核施工计划安排,准确控制各填筑层标高,配足压路机,保证及时碾压;若遇填筑层厚过小时,则将前层翻松共同一并碾压。
035.压实层表面松散。
主要原因:
施工段偏长,粉碎、压实机械能力不足;填料大颗粒经粉碎成小颗粒后,失水严重;压实层含水量偏低。
预防措施:
确保压实层土体含水量与最优含水量之差控制在规范允许的误差范围内;适当散水后重新拌合、摊铺、碾压;重新调整施工安排,减短施工长度。
036.路基出现纵向裂缝和错台。
主要原因:
清表不到位,路基基底存在软弱层;沟塘清污不彻底,清污回填不均匀或压实度不足;路基整体压实度不均匀;半挖半填路段未按规范要求设置台阶并压实。
预防措施:
应认真清表并认真审查路基基底处理方案和范围;沟塘污泥应彻底清理干净,并采用水稳定性好的材料严格分层回填,并达到设计要求的压实度;半挖半填路段按规范要求设置台阶并压实;提高路基整体压实度。
037.路堤边坡滑塌。
主要原因:
路基边坡坡度过陡,路基填土高度过大时未进行稳定性检算;路基边坡没同路基同步填筑;坡顶、坡脚没做好排水设施,地面水渗入或坡脚被掏空;沿河、鱼塘路基坡脚未防护;过早刷坡而边坡防护工程未能及时跟上且没采取防护措施;雨水冲涮后未及时修补路基;基底存在软土且软土厚度不均匀;污泥清除换填不彻底;填筑速度过快;填料含水量偏高。
预防措施:
路基应按设计要求的坡度放坡,困难时应请设计检算,采取措施(反压护道、砌筑挡土墙、土工布包裹等)确保边坡稳定;路基填筑时路肩宽度应比设计宽度宽20~50㎝,然后削坡成型,结合部应挖宽度不小于1米、内倾2%~4%的台阶;坡顶、坡脚做好排水设施,沿河、鱼塘路基坡脚进行护坡防护;刷坡后边坡防护工程应紧跟;应及时夯填冲沟并修补防护设施;软土处理要到位,并全面查清和掌握软基范围和深度;加强沉降和侧向位移观测,发现问题及时处理;控制填土速率;按最优含水量填筑路堤。
038.路堑开挖程序不当、边坡坡度超标、坡面平整度差。
主要原因:
采用掏洞取土方式开挖,易产生“牵引式”滑坡;边坡坡度控制不严;爆破药量控制不准,未实施控制爆破(光面爆破);施工、管理人员责任心不强。
预防措施:
加强工序质量管理;严格遵循自上而下、分层开挖,并严格控制爆破药量、实施光面爆破;加强边坡坡度控制,勤量测;严格按规范规定对边坡坡面松石、浮石进行清理,并嵌补凹陷部位。
039.路堑边坡面冲涮或局部坍塌。
主要原因:
未先施作天沟、截水沟等排水设施;边坡挡护未跟上;当护工程施工时未按规定进行跳槽开挖。
预防措施:
按设计规定先行完善坡顶防、排水系统;及时实施坡面防护工程,随挖随砌并跳槽开挖。
040.路基防护及排水等附属工程、小型构筑物内在质量不达标,且表面粗糙、不平顺(里出外进、高低起伏)、外观质量差。
主要原因:
1、混凝土防护工程模板结构设计不合理,刚度不足,固定不牢;模板未及时整修或整修不到位;脱模剂选择和使用不当;砂、石质量不合格;混凝土拌合、浇筑不规范;沉降缝设置不标准,宽窄不一。
2、片块石、混凝土砌体放线不准,挂线不规范、不牢固;石料未认真加工,未按规定进行砌筑;砂浆不饱满。
3、“重主体、轻附属”观念影响。
预防措施:
对混凝土防护工程选择结构合理、刚度大、组合严密、表面平整的模板以及合适的脱模剂;严格控制模板安装质量,避免跑浆、漏浆,提高混凝土外观质量;拉杆应使用套管,施工完成后应切除;严格控制砂石料的质量,混凝土拌合、浇筑按规范进行。
对片块石、砌块砌体防护工程认真放线、挂线砌筑;对石料进行认真加工,严格按规范砌筑,砌筑前应编制《作业指导书》,严格旁站检查,加强过程监控;严格控制勾缝质量,先试勾后铺开。
加强宣传教育、严格质量管理,主体工程与附属工程同等重要、内在质量与外观质量同样重要。
041.挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范,起不到排水作用或效果差。
主要原因:
思想上不重视、管理上不到位;为按规范施作反滤层或反滤层材料不合格,泄水孔堵塞;泄水孔坡度不符合要求,孔型不规范,孔径、间距不符合设计要求。
预防措施:
提高质量意识、加强全过程质量管理;对泄水孔孔型、几何尺寸、坡度进行严格控制;严格施作反滤层,将反滤层作为一隐蔽工程来管理。
042.路基边坡种草植被不均匀。
主要原因:
部分漏撒、漏喷;菜籽质量差;土质不符合草籽生长;播草后养护不及时。
预防措施:
采用机械撒播,防止漏撒;坡面换填适合草籽生长的耕植土;选择好的草籽;播籽后及时养护;大雨后应及时补种被水冲毁的区域。
043.抗滑桩施工质量差。
主要原因:
施工时不采用跳开法施工,而是连续开挖;下挖过程中没有作好地质记录,不认真核对滑动面;在井口直接倾倒混凝土致使混凝土离析;捣固质量差;有的还随意抛填片石。
预防措施:
抗滑桩施工严格按跳开法施工;保证施工安全和工程质量,在下挖过程中随时填写绘制地质柱状断面图做好地质记录,根据设计图纸和开挖地质情况认真核对滑动面,如有不相符的情况应及时上报处理;砼拌合严格按施工配合比施工,严格计量;砼的灌注时应采用串筒,捣固应严格按规范操作;严禁在抗滑桩中掺用片石。
五、桥梁工程
044.顶帽垫石等未与相邻主体结构同时灌注,未形成整体,易开裂、脱落;墩台预埋件位置不正确。
主要原因:
分两次灌注,连接不牢;有的垫石采用砂浆构筑,表面抹面;垫石锚栓孔位置不对,孔洞倾斜;预埋件没有按设计图纸预埋或预埋件固定不稳。
预防措施:
顶帽、垫石按规范要求与相邻主体结构一次灌注成型,确保帽石、垫石与相邻主体结构连接牢固成一体;垫石锚栓孔位置预留应准确,宜采用方形孔,减少修凿和损伤垫石钢筋;
045.T型简支梁安装时连接板焊接质量不达标,现浇横隔板外形不整齐。
主要原因:
焊接工责任心不强,焊接质量不合格。
预防措施:
加强责任心教育,提高质量意识;加强技术指导与检查。
046.支承垫石不平,支座底面与垫石不密贴,形成“三条腿”。
主要原因:
墩台帽、垫石混凝土灌注时标高有误;施工人员操作不细心。
预防措施:
墩台帽、垫石混凝土灌注时技术人员应现场操平,核对标高;严格过程控制。
047.桥台防水层下的基层处理质量差、防水层施作质量不达标,且未与泄水孔衔接顺畅。
主要原因:
防水层下的垫层基层未用砂浆抹平;未形成双面排水横坡;防水层与泄水孔底衔接不顺。
预防措施:
加强对防水层基层处理质量检查,严格平整度和排水坡度检查;对防水层与泄水孔衔接的情况进行逐一检查,确保桥台排水通畅;加强防水层施作质量检查,杜绝空鼓、掉皮等质量缺陷;泄水管应安装牢固,避免混凝土捣固时泄水管移位。
048.桥墩混凝土外观质量差。
主要原因:
组合钢模板加工质量差,连接后出现折面、扭面现象;模板竖向高度小,分节过多,接缝明显,形成一道道“腰带”,平整度差;墩身模板竖向分节不均匀,未按墩台高度合理配置模板;脚手架搭设不牢且与墩柱模板有接触,作业时致使墩柱模板变形;混凝土品质不良,用料不统一,形成色差;浇注时分层厚度过大,捣固不密实;模板对拉钢筋处理不仔细,外观质量差。
预防措施:
提高墩柱整体钢模加工质量,确保有足够的刚度、平整度,连接处合缝紧密;精确放样,严格复测,对墩位的坐标、模板的偏心在浇注过程中应随时观测;控制好模板的安装质量,沿墩高方向均匀配置模板;专门预留混凝土接缝模板,模板安装前要清理缝隙;优化混凝土配合比尤其严格控制坍落度,同墩混凝土应使用同批材料,保证颜色一致;掺入适量的高效减水剂,改善混凝土性能,提高混凝土外观质量;注意控制分层振捣厚度、顺序、时间;加强养护,采用塑料膜覆裹养生;拉筋尽量使用套管。
049.钻孔桩身混凝土强度偏低。
主要原因:
未按设计配合比进行施工;导管初始埋深过小引起混凝土夹泥夹碴;清孔不到位引起夹泥。
预防措施:
严格按设计配合比施工;确保导管初始埋深,导管通畅且不得漏水;应彻底清孔,严格控制沉碴厚度,不得采用加深孔深的方法代替清孔。
050.钻孔灌注桩出现断桩或缩径。
主要原因:
混凝土集料级配差,混凝土和易性差造成离析堵管;泥浆指标未达到规定标准,致使孔壁坍塌;搅拌设备故障引起混凝土浇筑时间过长,停顿过多;混凝土浇筑过程中导管漏水或导管拔出混凝土面;混凝土浇筑过程中埋深偏小致使管内压力偏小;导管埋深过大管口混凝土已凝固;孔内压力过低。
预防措施:
确保集料有良好的级配和混凝土具备良好的和易性;确保清孔泥浆指标(含粘度、比重、砂率等);钻孔前钻机平台应平整,基础应牢固;钻杆上端应设导向装置;有流沙层的桩基掺加外加剂加强泥浆的粘结性能;保持搅拌设备工作状态良好,并配有备用设备;确保导管初始埋深达标,浇筑过程中应保证合适的导管埋置深度;浇注间歇时间不应大于混凝土初凝时间;维持孔内压力大于空外压力。
051.钻孔桩沉碴厚度超标。
主要原因:
清孔不彻底或采用加钻方法代替清孔;钢筋笼安放时间过长,未及时浇灌水下混凝土。
预防措施:
加强清孔检查和沉碴厚度检查;缩短钢筋笼骨架安放与混凝土灌注的时差,尽可能在清孔后立即浇注混凝土,保持工序衔接紧凑;必要时,在灌注混凝土前再进行一次清孔。
052.灌注桩钢筋笼上浮。
主要原因:
混凝土浇筑时间过长;导管埋深偏大;桩顶无固定或反压措施。
预防措施:
加快混凝土浇灌速度;合理设置导管埋深;桩顶对钢筋笼设置固定或反压措施。
053.钢筋笼位置偏移。
主要原因:
成孔斜度偏大;钢筋笼安装无导向装置;成孔位移。
预防措施:
采用减压钻进工艺,保证成孔垂直度;钢筋笼安装设置导向装置;精密测量,钻孔定位准确。
054.桩基声测管无法声测。
主要原因:
声测管接头渗进泥浆或水泥浆;生测管掉入杂物。
预防措施:
声测管底部及接头作水密封处理;管内灌水;管顶焊接钢板封死。
055.钻孔桩桩顶标高不够。
主要原因:
泥浆指标不合要求;预留超封混凝土高度不符合要求;测砣过轻或测绳不准,使测量不准。
预防措施:
严格控制封桩泥浆指标;按规范设置混凝土超封高度;选用合适的测砣、准确的测绳。
056.钻孔桩混凝土检测出不均匀。
主要原因:
泥浆指标不符合要求,孔内出现局部坍塌;导管埋深过浅,使混凝土内混进泥浆。
预防措施:
严格控制封桩时泥浆指标;严格控制导管埋深,使之满足要求。
057.梁端空隙过大。
主要原因:
架梁时不仔细找正梁梗的竖直度。
当梁跨与桥跨有差值时,急急忙忙不细心调整纵向误差,造成梁端的空隙不符合要求。
预防措施:
架梁时要认真仔细检查,及时调整,做到一步到位。
058.明挖基坑清理不彻底。
主要原因:
基底面不平整,松土和松碎石块没清除干净;岩层基底表面没刷干净。
预防措施:
基底表层松土浮碴应清除干净,岩面用水冲刷干净,斜面岩层应凿平处理。
基底开挖到设计标高经监理检查签认后应及时作基础,不宜长时间暴露。
059.明挖基础桥
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