论文范本加工中心手工编程.docx
- 文档编号:8458220
- 上传时间:2023-01-31
- 格式:DOCX
- 页数:35
- 大小:50.13KB
论文范本加工中心手工编程.docx
《论文范本加工中心手工编程.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《论文范本加工中心手工编程.docx(35页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
论文范本加工中心手工编程
机械零件加工的工艺分析和加工程序的编制
一设计任务书
1.设计题目
加工如图所示的零件,是一个箱盖零件,材料为45钢,毛坯尺寸:
长*宽*高为150cm*120cm*25cm
材料为45钢
技术要求:
1.未注公差±0.1mm.
2.未注倒角去毛刺.
2.设计任务
(1)零件图的工艺分析
(2)确定夹装方案
(3)确定加工顺序
(4)选择加工用的刀具
(5)拟定数控铣削加工工序卡片
(6)根据加工工序步骤编写加工工序卡片
3.应完成的技术资料
(1)绘制夹装方式图
(2)填写数控加工工序卡片
(3)编制加工程序清单
(4)毕业设计说明书(3000字以上)
二.毕业设计说明书
(一)绪论
数控机床是一种采用计算机利用数字进行控制的高效且能自动进行加工的机床,能够按照生产厂家的数字和文字编码方式,把各种机械位移量,工艺参数和扶助功能等数字文字符号表示出来,编成程序,利用程序自动完成加工任务。
它集中了专用机床的高效性,精密机床的高精度性和万能机床的高集性,是一种灵活性强,技术密集度以及自动化程序高的机电一体化的加工设备。
1.数控加工的工作原理
数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床,机床的控制系统对输入信息进行运算与控制。
并不断的向直接指挥机床运动的电动机功能部件——机床的伺服机构发送脉冲信号。
伺服机构对脉冲信号进行转换和放大处理,然后由传动机构驱动数控机床,从而加工零件。
所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取。
即数控编程。
2.数控加工工艺概念与工艺过程
1)工艺过程
数控加工工艺是指采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和,应用于整个数控加工工艺过程。
数控加工工艺伴随着数控机床的产生发展而逐步完善起来的一种应用技术,是人们大量数控加工实践经验的总结。
数控加工工艺过程是利用切削刀具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸表面状态等,使其成为成品或变成品的过程。
数控加工过程是在一个由数控机床、刀具、夹具和工件构成的数控加工工艺系统完成的。
数控机床是零件加工的工件机械,刀具直接对工件进行切削,夹具用来固定被加工零件并使用之占有正确的位置,加工程序控制刀具与工件之间的相对运动轨迹。
工艺设计好坏直接影响数控加工的尺寸精度、加工时间的长短、材料和人工的耗费,甚至直接影响加工的安全性。
数控加工工艺的内容和数控加工工艺的方法非常的重要。
2)数控加工工艺的特点
由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床,使得数控加工和普通加工相比具有自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高等特点。
a.数控加工工艺内容要求更具体更详细。
普通加工工艺:
许多具体工艺问题如工步的划分与安排,刀具的几何形状与尺寸,走刀路线,加工余量,切削用量等。
在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定。
一般无需工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定零件的尺寸精度也可由试切保证。
数控加工工艺:
所有工艺问题必须事先设定和安排好,并编入加工程序中,数控工艺不仅包含详细的切削加工步骤和包括工夹具型号规格、切削用量和其它特殊要求的内容,以及标有数控加工坐标位置的工序图等。
在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。
b.数控加工工艺要求更严密更精确。
普通加工工艺:
加工时,可以根据加工过程中出现的问题比较自由的进行人为的调整。
数控加工工艺:
自适性较差,加工过程可能遇到的所有问题必须事先精心考虑否则导致严重后果。
如非数控机床加工,可以多次试切来满足的精度要求,而数控加工过程,严格按规定尺寸进给要求准确无误。
因此,数控加工工艺设计要求更加严密,精确。
c.制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算。
编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸简单的再现。
在对零件图进行数学处理和计算时,编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算,才能确定合理的编程尺寸。
d.考虑进给速度对零件形状精度的影响。
制定数控加工工艺时,选择切削用量要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。
在数控加工中,刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。
根据插补原理分析,在数控系统已定的条件下,进给速度越快,插补精度越低,导致工件的轮廓形状精度越差。
尤其在高精度加工时,这种影响非常明显。
e.强调刀具选择的重要性
复杂行面的加工编程通常采用自动编程方式,自动编程中,必须先选定刀具,再生成刀具中心运动轨迹,因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说,若刀具事先选择不当,所编程序只能推倒重来。
f.数控加工工艺的特殊要求
由于数控机床比普通机床的刚度高,所配的刀具要求较好,因此在同等情况下数控机床切削用量比普通机床大,加工效率高;数控机床的功能复合化越来越高,因此现代数控加工工艺的明显是工序相对集中,表现为工序数目少,工序内容多,并且由于数控机床上尽可能安排较复杂的工序,所以数控加工工序内容比普通机床加工工序内容复杂;由于数控机床加工的零件比较复杂,因此在确定装夹方式和夹具设计时,要特别注意刀具与夹具,工件的干涉问题。
g.数控加工程序的编号校验与修改是数控加工工艺的一项特殊要求。
普通工艺中,划分工序,选择设备等重要内容,对数控加工工艺来说属于已基本确定的内容,所以制定数据加工工艺的着重点是整个数控加工过程的分析,关键是确定进给路线及生成刀具运动轨迹。
复杂表面的刀具运动轨迹生成需要借助自动编程软件,既是编程问题,当然也是数控加工工艺问题,下面我们来具体阐述数控加工工艺与数控编程问题。
3.数控加工工艺与数控编程的关系
(1)数控程序 输入数控机床执行一个确定的加工任务的一系列指令,称为数控程序或零件程序。
(2)数控编程即把工件的工艺过程,工艺参数及其他辅助动作。
按动作顺序和数控机床规定的指令,格式,编成加工程序,再记录于控制介质程序载体,输入数控装置,从而指挥机床加工并根据加工结果加以修正的结果。
(3)数控加工工艺与数控编程的关系数控加工工艺分析是处理数控编程的前提和依据,没有符合实际的、合理的科学的数控加工工艺,就不可能有真正可能的数控加工程序。
数控编程就是将制定的数控加工工艺的内容程序化。
4.数控编程与发展
数控机床和普通机床不同,整个加工过程不需要中不需要人的操作,而用程序来控制。
在数控机床上加工零件时,首先要分析零件的图样要求、确定合理的加工路线及其工艺参数、计算刀具中心运动轨迹及其位置数据;然后把全部工艺过程以及其它辅助功能(主轴正传与反转、切削液的开关、变速换刀等)按运动顺序,用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序,经过调试后纪录在控制介质(或称程序载体)上;最后输入到数控机床的数控装置中,以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。
因此,把从分析零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程称为零件加工程序的编制。
数控编成一般分为手动编成和自动编成两种。
(1)手工编程。
手工编程是指程序编制的整个步骤几乎都是由人工来完成的。
对于几何形状不太复杂的零件,所需要的加工程序不常,计算也比较简单,出错机会较少,这时用手工编程既及时又经济,因而手工编程仍被广泛的应用与形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。
但是工件轮廓复杂,特别是加工非圆弧曲线、曲面等表面,或工件加工程序比较长时,用手工编程将十分繁琐、费时、而且容易出错,常会出现手工编程跟不上机床加工的情况,影响数控机床的开动率。
此时必须用自动编程的方法编制程序。
(2)自动编程。
自动编程有两种:
APT软件编程和CAM软件编程。
ATP软件是利用计算机和相应的处理程序、后置处理程序对零件源程序进行处理,以得到加工程序的编程方法。
在具体的编程过程中,除拟定工艺方案仍主要依靠人工进行外(有些自动编程系统能自动确定最佳的加工工艺参数),其余的工作,包括数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序检验等各项工作均由计算机自动完成。
编程人员只需要根据图样的要求,使用数控语言编写出零件加工的源程序,送入计算机,由计算机自动的进行数值计算、后置处理,编写出零件加工程序单,并在屏幕模拟显示加工过程,及时修改,直至自动穿出数控加工纸带,或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床,指挥机床工作。
CAM软件是将加工零件以图形形式输入计算机,由计算机自动进行数值计算、前置处理,在屏幕上形成加工轨迹,及时修改,再通过后置处理形成加工程序输入数控机床进行加工。
自动编程的出现使得一些繁琐的手工编程困难的或手工无法编出的程序都能够实现。
(二)工艺分析与选择
(1)零件图的工艺分析。
该零件主要有平面、孔、凹槽、凸台内轮廓以及球面组成。
内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、拉孔,磨孔和光整加工等。
根据加工方法选择原则,中间¢10孔的尺寸公差±0.1mm,表面粗糙度为6.3,要求比较低.可采用钻→粗镗→精镗的方案.中间¢26孔公差+0.021,-0.粗糙度为1.6要求比较高。
应采用钻→粗镗→精镗的方案.平面外轮廓常用的加工方法有数控铣、线切割、磨削等,该零件要求铣壁,厚度为0.78。
壁的粗糙度为1.6要求较高,可采用粗铣→精铣。
该零件的材料为45钢,无热处理的要求。
(2)确定夹装方案。
由于夹具确定零件在数控机床做坐标系中的位置,因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向,同时协调零件与机床坐标系的尺寸,夹具在这一过程中起到极其政要的作用。
选择夹具夹装工件,要能稳定的保证工件的加工精度,既要能提高劳动效率,也要降低成本,同时也要改善劳动者的工作强度。
也就是说在保证精度的基础上,我们要尽可能选择装夹工件方便、快速且不需要划线找正,可显著的减少辅助的夹具体。
由于所加工的工件为单体,这里暂时不考虑夹具的成本问题。
选择好的夹具体一方面减轻工人的劳动强度,也保证了工件加紧的可靠性,避免事故。
保证操作者和机床的设备安全。
根据零件的结构特点,我们可以具体的进行分析,该零件主要由台界面,孔系组成。
所以在加工台界面和空系时,可选择平口虎钳加紧,洗削轮廓即薄壁时,应采用一面两孔的定位方式。
即以底面¢26和两个¢10的孔,具体装夹方案如图所示,根据以上分析,选择上述假装方案,结构相对简单,又保证加工要求,同时也减少了劳动强度,便于实施。
如图1为夹装图纸。
图1
(3)确定加工顺序。
加工顺序的选择直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。
按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序。
本零件的加工顺序为。
粗铣薄壁内表面→精铣薄壁内表面→铣椭圆→铣凸台→挖深度为-8mm的槽→钻Φ10mm的底孔→粗镗Φ26mm的内孔表面→精镗Φ26mm的内孔表面→钻2-Φ10mm的通孔→精镗2-Φ10mm的通孔的内表面→铣R5的倒圆角。
(4)刀具的选择。
与传统加工方法相比数控加工对刀具的要求,尤其在刚性和耐用度方面更加严格。
应该根据数控机床的加工能力工件材料的性能,加工工序,切削用量以及其它相关因素正确选用刀具以及刀柄。
刀具选择总的原则为:
既要求精度高,强度大,刚性好,耐用度高,又要求尺寸稳定,安装调整方便。
在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具的刚性。
当代所使用的金属切削刀具材料主要有五类:
高速钢,硬质合金,陶瓷,立方氮化硼(CBN),聚晶金刚石。
1)根据数控加工对刀具的要求选择刀具材料的一般原则是尽可能选用硬质合金刀具。
只要加工情况允许选用硬质合金刀具,就不用高速钢刀具。
2)陶瓷刀具不仅用于各种加工铸铁和不同的钢料,也适用于加工有色金属和非金属材料,使用陶瓷刀片,无论什么情况下都要用负前角,为了不易崩刀必要时可将刀口倒钝。
陶瓷刀具在下列情况下使用最佳:
短零件加工;冲击大的断续切削和重切削;铍、镁、铝和钛等的单质材料及其合金的加工(易产生亲和力,导致切削刀刃剥落或崩刀)。
3)金刚石和CBN都属于超硬刀具材料,它们可用于加工任何硬度的工件材料,刀具具有很高的切削性能,加工精度高,表面粗糙度值小,一般可用切削液。
聚晶金刚石一般仅用于加工有色非金属材料。
CBN刀片一般用于加工硬度大与450HBS的冷硬铸铁,合金结构钢,工具钢,轴承钢以及硬度不小于350HBS的镍基合金,钴基合金高钴粉末冶金零件。
4)从刀具的应用方面来看,数控加工应尽可能采用镶块机夹可转位刀片一减少刀具磨损后的更换和预调时间。
5)选用涂层刀具以提高耐磨性和耐用性。
根据刀具的选择原则,我们就应该采用新型优质材料制造数控加工刀具,优选刀具参数。
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
生产中零件的周边轮廓的加工,常采用立铣刀。
铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台,凹槽时,选高速钢立铣刀。
对于一些主体型面和变斜角轮廓行的加工,常采用球头铣刀、环行铣刀、鼓行刀、锥行刀和盘行刀。
曲面加工常采用球头铣刀,但加工曲面较低平坦部位时,刀具以球头顶端刃切削,切削条件较差,因而应采用环行刀。
本设计中的刀具的选择如表一所示:
表1数控加工刀具卡片
序号
刀具编号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀尖半径/mm
备注
1
T01
¢10mm硬质合金端面粗铣刀
1
铣削上表面,深度为-2mm
0.5
2
T02
¢10mm硬质合金端面铣刀
1
精铣上表面、台阶面
0.2
3
T03
¢10mm钻头
1
钻¢10mm的通孔
4
T04
¢26mm的镗孔刀
1
镗¢26mm的内孔表面
0.2
5
T05
¢8mm的钻头
1
钻2*¢10mm的孔
0.2
6
T06
¢10mm的镗孔刀
1
镗¢10mm的内孔表面
0.2
7
T08
¢5mm的圆鼻刀
1
铣削R5的倒圆角
编制
审核
批准
**年**月**日
(5)工时定额的确定。
时间定额是在一定的生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间,时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标,也是安排生产计划,核算生产成本的重要依据。
合理的时间定额能调动工人的生产积极性,促进工人技术水平的提高,从而不断的提高劳动生产率。
完成一个零件的一道工序的时间称为单件时间(T单件)。
包括以下组成部分:
1)基本时间(t基本)直接用于改变零件尺寸,形状相对位置,表面质量或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对于切削加工是指切除工序加工余量所消耗的时间(包括刀具的切入和切出时间)。
2)辅助时间(t辅助)为实现工艺过程所必需进行的各种辅助动作所消耗的时间,包括:
装卸工件、开停机床、改变切削用量、试切和测量工件尺寸等计消耗的时间。
3)布置工作地时间(t布置)为使加工正常进行,工人照管工作地所消耗的时间,如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等。
一般按工作时间的2%—7%来技算。
4)休息和生理需要的时间(t休息)工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间,一般可以按照作业时间的2%-4%来计算。
因此单件时间为
t单件=t基本+t辅助+t布置+t休息
5)准备终结时间(t终结)成批生产中,工人为了生产一批零件,进行准备和结束工作所消耗的时间,如熟悉工艺文件、领取毛坯、安置工装和归还工装、送交成品等。
准备终结时间对一批零件只消耗一次,分摊在每个工件上的时间为t终结/n。
显然批量越大(n为所加工的工件数),分摊在每个工件上的时间就越少。
因此,成批生产单件的时间为
t单件=t基本+t辅助+t布置+t休息+(t终结/n)
在大批量生产中,因个工作地点只完成固定的工作,在单件时间定额中t终结/n极小,所以可不计入。
根据以上对工艺分析中的时间定额的分析,对此次设计的产品来说,该产品为单件如果计算单件的生产时间我们可以根据此公式进行计算t单件=t基本+t辅助+t布置+t休息+(t终结/n)。
(6)切削用量的选择。
切削用量包括主轴的转速(切削速度)、切削深度或宽度、进给速度(进给量)等。
切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本有显著影响,对于不同的加工方法,需选择不同的切削用量,并编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是:
粗加工时,一般以提高生产率为主,但也考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书,切削用量手册,并结合经验而定。
孔系加工切削用量表见下表,该零件的材料为45钢,切削性能较好,铣削平面以及台阶面,留0.5mm,其余一次走刀完成粗铣。
确定主轴的转速时,先查切削用量手册,硬质合金铣刀加工45钢时的切削速度为----------m/min,取Vc=220m/min,然后根据铣刀直径计算主轴转速,并填写工序卡片中(若机床为有级调速,应选择于计算结果相接近的转速)。
N=1000VC/∏D
确定仅给速度时,根据铣刀齿数、主轴转速和切削用量手册中给出的每齿仅给量,计算仅给速度,并填入工序卡中。
Vf=fn=fnzn
背吃刀量的选择应根据加工余量而定。
粗加工时,一次性进给应尽可能切除全部余量。
在中等功率的机床上,被吃刀量可以达到8-10mm。
半精加工时,背吃到量取为0.5-2mm。
精加工时,背吃刀量取为0.2-0.4mm。
我们可以用表格来清楚的表示:
表二孔系加工刀具与切削用量参数
刀具编号
加工内容
刀具参数
主轴转速S/(r/min)
进给量f/(mm/min)
背吃刀量ap/mm
T03
钻Φ10mm的底孔
Φ10的钻头
200
40
19
T04
Φ26mm粗镗
Φ26镗孔刀
600
40
0.8
Φ26mm精镗
Φ26镗孔刀
50
30
0.2
T05
钻2-Φ10mm的通孔
Φ8的钻头
500
30
5
T06
精镗2-Φ10mmH7的通孔
Φ10的镗孔刀
500
30
0.2
(7)拟定数控铣削加工工艺卡片。
把零件加工顺序、所采用的刀具和切削用量参数编入下表所示的数控加工工序卡片中,用以指导编程和加工操作。
表2数控加工工工序卡片
单位名称
产品名称或代号
零件名称
零件图号
端盖
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
平口虎钳和专用夹具
FANUC0i
数控中心
工序号
工步内容
刀具号
刀具规格/mm
主轴转速/(r/mm)
进给速度/(mm/min)
背吃刀量/mm
备注
1
粗铣薄壁深-2mm的内表面
T01
Φ10R0.5
900
40
10
自动
2
精铣薄壁深-2mm的内表面
T02
Φ10R0.2
900
25
20
自动
3
铣椭圆
T02
Φ10R0.2
900
25
22
自动
4
铣凸台
T02
Φ10R0.2
900
25
22
自动
5
挖深8mm的槽
T02
Φ10R0.2
900
25
22
自动
6
钻Φ10的底孔
T03
Φ10
200
40
19
自动
7
粗镗Φ26的内孔表面
T04
Φ10R0.2
600
40
0.8
自动
8
精镗Φ26的内孔表面
T04
10X10
600
30
0.2
自动
9
钻2-10mm的通孔
T05
Φ8
500
30
0.2
自动
10
精镗2-Φ10H7的通孔
T06
Φ10
500
30
0.2
自动
11
铣R5的圆角
T07
Φ5
900
25
22
自动
(8)数控加工走刀路线图。
在数控加工中,常要注意并防止刀具在运动过程中与夹具或工件发生意外的碰撞,为此必须告诉操作者关于编程中的刀具的运动路线。
为简化走刀路线,一般可采用统一约定的符号来表示。
表3数控加工走刀路线图
数控加工走刀路线图
零件图号
工序号
3
工步号
程序号
3
机床型号
FANUC0i
程序段号
加工内容
铣轮廓周边
共1页
第一页
编程
欧阳秀春
核对
审批
符号
含义
抬刀
下刀
编程原点
起刀点
走刀方向
(9)对刀点点与换刀点的确定。
在编程时应正确的选择对刀点与换刀点的位置。
对刀点就是在数控机床上。
加工零件时,刀具相对与工件运动的起始点,由于程序段从该点开始执行,所以对刀点又称为程序起点或起刀点。
对刀点的选择原则是:
1)使用数字处理和简化程序编制。
2)在机床上容易找正,加工中便于检查。
3)引起的加工误差小。
如果数控机床本身配带有对刀仪,机床的对刀则用对刀仪来对刀,对刀精度较高。
如果机床本身没有对刀仪,则机床的对刀就应找到对刀点。
对刀点可选在工件上,也可以选在工件的外面(如果选在夹具上或机床上),但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。
如图中的X0和YO,这样才能确定机床坐标系与共建坐标系的关系。
为了提高加工精度,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上,如孔定位的工件,可能选孔的中心作为对刀点。
刀具的位置则以此孔来找正,使刀位点与对刀点重合。
工件常用的找正法是将千分表装在机床的主轴上,然后转动机床主轴,以使“刀位点”与对刀点一致。
一致性越好,对刀精度越高。
所谓的“刀位点”指车刀、镗刀的刀尖、钻头的钻尖,立铣刀,端铣刀刀头底面的中心,球头铣刀的球头中心。
零件安装后,工件坐标系与机床坐标系就有了确定的尺寸关系。
在工件坐标系设定后,从对刀点开始的第一个程序段的坐标值对刀点在机床坐标系中的坐标值(X0,Y0)。
当按绝对值编程时,不管对刀点和工件原点是否重合,都是X2,Y2,当按增量值编程时,对刀点与工件原点重合,第一个程序段的坐标值是X2,Y2;不重合时,则为(X1+X2),(Y1,Y2)。
对刀点既是程序的起点,也是程序的终点。
同此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度。
该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值(X0,Y0)来校核。
所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点,例如:
对车床而言,是指车床主轴回转中心与车床卡盘端面的交点。
家共过程中需要换刀时,应规定换刀点。
所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置,该点应设在某一固定点,如:
加工中,其换刀机械手的位置是固定的,也可以是任意点好(车床)换刀点应设定在工件或夹具的外部,以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。
其设定值可用实际测量方法或计算确定。
如图2:
图2
(三)主要操作步骤及加工程序
1.确定编程原点
铣床编程坐标原点的位置是任意的,它是编程人员在编制程序时根据零件的特点选定的,为了编程方便,一般要根据工件的形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来确定工件上某一点为编程坐标原点,具体选择应注意以下几点:
(1)编程的坐标原点应选在零件图的尺寸基准上,这样便于坐标值的计算。
(2)编程坐标原点应尽量选择在精度较高的精度表面,以提高被加工零件的加工精度。
(3)对称的零件,编程坐标原点应设在对称中心上;不对称的零件,编程原点应设在外轮廓的某一角点上。
(4)Z轴方向的零点一般设在工件表面。
本设计根据零件图的对称特点,编程原点设在工件的中心,Z轴坐标原点在工件的表面。
2.按照工序编制各个部分的加工程序
(1)粗铣薄壁内侧深度为-2mm的表面,切削余量为0.05mm,
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 论文 范本 加工 中心 手工 编程