14101工作面瓦斯抽采设计.docx
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14101工作面瓦斯抽采设计
14101里段工作面抽采设计
焦煤集团九里山矿
二〇一一年四月十日
14101里段工作面瓦斯抽采设计说明
为了能够更加合理、高效的抽采工作面煤层瓦斯,选择最优的抽采钻孔布置方式和最佳的抽采管径等抽采设备,结合九里山矿14101里段工作面煤层地质条件、瓦斯赋存等实际情况,对该工作面的瓦斯抽采设计方案如下:
1设计依据
(1)《煤矿瓦斯抽采达标暂行规定》,煤炭工业出版社,2012.03;
(2)AQ1026-2006《煤矿瓦斯抽采基本指标》,煤炭工业出版社;
(3)AQ1027-2006《煤矿瓦斯抽采规范》,煤炭工业出版社,2007.04;
(4)《煤矿安全规程》,煤炭工业出版社,2010.03;
(5)《防治煤与瓦斯突出规定》,煤炭工业出版社,2009.07;
(6)焦煤集团《采掘工作面瓦斯抽采设计规范》,焦技便字[2010]1号,焦煤集团通风管理处;
(7)焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准(试行),焦煤通字[2011]100号,2011.3.6。
2设计的技术路线图
图2-1技术路线图
3主要的设计内容
3.114101里段工作面概况
(1)工作面要素
14101里段工作面走向长239m,倾向斜长110.4m,煤层平均厚度6.5m,平均倾角为12.5°,煤层储量为26.58万t。
地面标高为96.20m,工作面标高-127.14~-161.90m,埋深223.34~258.1m。
(2)地质构造情况
通过统计分析14101里段工作面运输巷、回风巷及切眼掘进期间的地质资料来看,回风巷掘进过程中,大部分为半硬煤,有光泽;在靠近切眼50m附近出现软分层,厚度约为0.7m,并逐渐变厚;运输巷掘进过程中,在距切眼30m附近出现软分层,厚度约为0.4m,并逐渐变厚,在切眼掘进过程中,所揭露煤层全为光泽较暗、松软易碎的软分层。
图3-114101里段工作面运输巷、回风巷及切眼煤厚变化曲线
从图3-1也可以看出,14101里段工作面的运输巷煤厚在5.8~7.8m之间变化,其中运输巷通尺215m至切眼处煤厚较厚,达到7m以上,其他较平均;回风巷煤厚在5.7~6.6m之间变化;切眼煤厚在6.6~7.9m之间变化。
经查阅地质资料可知,该工作面设计回采范围内地质构造简单,在回采期间不会出现断层、褶曲等地质构造异常带。
(3)通风和瓦斯情况
①工作面通风系统
14采区有完善的通风系统,14采区主要有三条上山,其中有两条主要进风巷道和一条主要回风巷道,并贯穿了整个采区;所有采、掘工作面回风流由专用回风巷引入采区回风上山,所有地点都按《煤矿安全规程》规定安装了可靠的安全监测监控系统,达到了一级装备系列化标准要求。
14101里段工作面采用“U”型通风,上行通风方式,配风量为949m3/min,瓦斯浓度为0.12%,绝对瓦斯涌出量1.14m3/min。
(数据来源2011年5月下旬矿井通风月报表)
②工作面瓦斯概况
14101里段工作面参照14091回风眼揭煤点实测煤层原始瓦斯含量15.15m3/t,煤层瓦斯压力0.76MPa,原始瓦斯含量大于焦作矿区始突瓦斯含量。
根据九里山矿瓦斯突出资料分析,我矿始突标高为-79m,14101里段工作面开采标高为(-134.5~-158.2m),工作面位于始突标高以下,具有煤与瓦斯突出危险性。
该工作面瓦斯储量为402.7万m3;矿井煤层透气性系数:
0.2~0.457m2/MPa2.d;钻孔瓦斯流量0.02~0.04m3/min.hm,衰减系数0.0126~0.0389d-1。
(4)四邻开采情况
14101里段工作面位于14采区西翼,上部为14082工作面(已回采结束),下部为14121(里段)工作面(尚未回采),西临井田边界保安煤柱,东临14101(外段)工作面(顶分层已回采结束)。
(5)支护情况
14101里段工作面巷道支护情况具体如表3-1所示:
表3-114101里段工作面巷道支护情况
巷道名称
支护形式
支护材料
设计断面
回风巷
工钢斜梯形支护
工钢
3.2×2.8×2.8m
运输巷
矩形W钢带锚网支护
W钢带、锚杆及托盘、钢筋网
4×3m
切眼
矩形W钢带锚网支护
W钢带、锚杆及托盘、钢筋网
4×3m
3.2瓦斯抽采基本参数确定
3.2.1瓦斯抽采率
根据《煤矿瓦斯抽采达标暂行规定》,该工作面的实测原煤瓦斯含量为15.15m3/t,要满足预抽瓦斯后,残余瓦斯含量必须低于8m3/t的要求,该工作面的瓦斯抽出率必须大于47.20%,14101里段工作面整个抽采区域瓦斯储量为402.7万m3,应抽出瓦斯190.1万m3。
3.2.2工作面瓦斯抽采预抽期
按照《焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准》规定,工作面的瓦斯抽采时间不少于120天。
3.2.3需要的钻孔总长推算
该工作面设计钻孔工程量可以根据需要抽采的瓦斯量190.1万m3,钻孔瓦斯流量0.015~0.04m³/min·hm,平均为0.0275m³/min·hm,以及不少于120天的预抽期,至少需要的钻孔工程量为40004m,设计时应结合工作面的实际情况合理布置钻孔。
3.2.4钻孔间距的确定
钻孔的间距应该根据煤层瓦斯抽采有效影响半径进行合理设计,按照《焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准》规定,钻孔间距可以根据焦作矿区回采工作面预抽钻孔间距计算公式进行确定:
式中:
t=抽采时间;
d—根据焦煤集团瓦斯抽采规定,抽采时间不得小于4个月,取最小120d;
H—钻孔间距,m;
D—钻孔直径,m;
—煤的容重,取1.55t/m3;
m—煤层平均厚度,m;
W—煤层原始瓦斯含量,m3/t。
结合14101里段工作面的原始瓦斯含量、煤层厚度等基本瓦斯地质资料,可以推算钻孔间距与预抽期的关系如表3-2所示:
表3-2利用焦作矿区经验公式推算钻孔间距与预抽期的关系表
预抽期(天)
钻孔直径
推算钻孔间距
30
89
0.412467302
60
89
0.705427579
90
89
1.00435674
120
89
1.304664626
140
89
1.505188477
150
89
1.605506956
根据表3-2推算结果,钻孔直径为89mm的瓦斯抽采钻孔,经过30天的预抽期后,钻孔的瓦斯抽采有效影响半径达到0.41m,依次类推。
为了实现对单一低透气性煤层的密集网格抽采,提高抽采效果,根据《焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准》规定以及九里山矿实际情况,并结合需要钻孔总量的计算结果,初步设计该工作面的运输巷和切眼抽采钻孔按照双排三花眼布置,上排孔距煤层顶板1.2m,每排钻孔间距为1.5m,两排间距为1m;回风巷抽采钻孔布置单排钻孔,钻孔间距为1.5m。
根据表3-1计算结果可知,若设计钻孔间距为1.5m时,经过140天的预抽期后,两个钻孔瓦斯抽采有效影响半径就能控制1.5m的钻孔间距。
因此,为了加强抽采力度,每排钻孔间距都设计为1.5m。
3.2.5钻孔布置及钻孔工程
根据以上计算结果,结合14101里段工作面的实际情况,初步设计该工作面瓦斯抽采钻孔704个,钻孔总长为55400m,大于该工作面需要的最低工程量,吨煤钻孔量达到0.21m/t,具体分布如表3-2所示,若按表3-2设计的钻孔工程量,以及钻孔瓦斯流量取平均值0.0275m³/min·hm来推算,需要不少于87天的预抽期。
为了实现工作面的网格抽采,结合工作面实际情况和《焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准》要求,在运输巷布置双排钻孔,三花眼分布,加三个抽采钻场共布置312个钻孔,钻孔深度设计为65m(其中1、2#钻场设计孔深为60m),具体见工作面设计图;回风巷设计钻孔160个,孔深60m;为了满足交叉长度不少于10m,分别在抽采横贯和切眼设计孔深125m的长钻孔,实现网格抽采。
表3-314101里段工作面设计钻孔工程量
地点
钻孔个数(个)
孔深(m)
总孔深(m)
运输巷
261
65
16965
36
60
2160
15
65
975
切眼
122
125
15250
抽采横贯
55
125
6875
55
65
3575
回风巷
142
60
8520
18
60
1080
合计
704
55400
3.2.6抽采方式的选择
根据14101里段工作面具体的瓦斯地质等资料,设计采用顺层钻孔预抽回采区域煤层瓦斯结合顺层钻孔预抽条带煤层瓦斯的区域防突措施。
3.3瓦斯抽采工艺
3.3.1瓦斯抽采钻孔施工工艺
第一步:
钻机的稳设
(1)查看设计图,找出本班所打抽采钻孔的开孔参数;
(2)在施工断面上根据设计标定出1号孔开孔位置,再在另一侧断面上标定出1号孔投影位置,用线绳连接两点AB;
(3)再次查看设计图中该孔方向,对照方向表查该角度对应的距离得CB;
(4)分别在A点、C点吊挂两根垂线,当钻机前后钻杆中心与两垂线一致时,方向确定完毕(详见图3-2)。
图3-2测定方向示意图
表3-4方向表
方向°
距离(m)
1º
2º
3º
4º
5º
6º
7º
8º
9º
10º
0.07
0.14
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
0.55
0.62
0.69
0.76
0.83
0.89
0.96
1.02
1.09
1.15
1.22
1.28
1.34
10º
1.4
1.47
1.53
1.59
1.64
1.7
1.76
1.82
1.87
1.93
20º
1.98
2.04
2.09
2.14
2.19
2.24
2.29
2.34
2.39
2.44
30º
2.48
2.53
2.57
2.62
2.66
2.7
2.75
2.79
2.83
2.87
40º
2.91
2.95
2.98
3.02
3.06
3.09
3.13
3.17
3.2
3.23
50º
3.27
3.3
3.33
3.36
3.39
3.42
3.45
3.48
3.51
3.54
60º
3.57
3.59
3.62
3.65
3.67
3.7
3.72
3.75
3.77
3.8
70º
3.82
3.84
3.87
3.89
3.91
3.93
3.95
3.97
3.99
4.01
80º
第二步:
施工抽采钻孔
(1)接通电源,试转电动机,注意其转向是否与油泵的转向要求一致。
(2)启动电动机,观察油泵是否正常运转(应无异常声响,操纵台上的回油压力表应有指示),检查各部件有无渗漏油现象。
(3)使主、副油泵空载运转3~5分钟后再进行操作。
如油温过低,空转时间应加长,待油温升高至200C左右时,才可调大排量进行工作。
(4)从回转器后端插入一根钻杆,穿过卡盘,顶在夹持器端面上(因此时夹持器闭合,不能穿入)。
若因卡瓦在回油压力作用下闭合,钻杆不能插入卡盘,可关掉电机,待卡盘自动松开,穿过钻杆后,再重新启动钻机。
(5)将副油泵功能转换阀手把推到前位(即溢流给进位)、夹持器功能转换手把推到前位(即夹转分离位),再将起下钻转换手把推到“下钻”位置。
向前推给进起拔手把,夹持器自动张开,即可使钻杆进入夹持器。
在夹持器前方人工拧上钻头。
(6)在钻杆末端接上压风或者水,开孔钻进。
(7)先将给进压力调到最小,把给进手把推到给进位置,再缓慢增加给进压力。
当钻具开始移动时,停止增加给进压力,让钻头旋转着慢慢钻进。
(8)待钻头接触煤壁后,将给进压力调节到规定值的50%左右钻进约10分钟后,将给进压力调到规定值,开始正常钻进。
第三步:
停钻及起钻
(1)减小给进压力,停止给进和回转。
(2)用压风连续向孔内吹10分钟,使孔内煤渣排净。
(3)后退回转器,将钻具提离孔底一定距离,打开夹持器,夹紧钻杆。
(4)将起下钻转换手把置于起钻位置,回转器马达排量调到最大。
(5)操作给进/起拔手把,后退回转器向孔外倒钻杆,待欲卸的钻杆接头处于回转器和夹持器之间、距夹持器250~300mm时停止倒钻杆(当钻杆单根较长时要倒几次),马达反转拧松钻杆。
(6)操作给进/起拔手把,继续向外倒钻杆,当已拧松的钻杆全部退出回转器主轴后,人工卸下钻杆。
(7)重复上述操作,拉出下一根钻杆,直到拔出孔内全部钻杆。
(8)在拉出最后一根钻杆时,仍需在夹持器前方人工卸下钻头。
(9)施工完钻孔后及时封孔连抽,封孔工艺具体见3.5.1。
3.3.2抽采设备设施
(1)瓦斯抽采泵
西风井泵站服务于14采区,抽采管路总长度为4000m,其中有φ450mm和φ250mm直径的管路。
西风井瓦斯抽采泵站现安装3台瓦斯抽采泵,1台工作,2台备用,装机总抽采能力为285m3/min。
(2)钻机的选型
ZDY4000S型适用于施工抽采钻孔方式:
顺层钻孔预抽区段煤层瓦斯、顺层钻孔预抽回采区域煤层瓦斯、顺层钻孔预抽煤巷条带煤层瓦斯,钻机主要特点:
①钻机由主机、泵站、操纵台的三大件组成,可根据场地情况灵活摆布,解体性好,搬迁运输方便。
②机械自动拧卸钻具,夹持器卡瓦容易取出,扩大其通孔直径,便于起下粗径钻具,可减轻人工劳动强度,提高工作效率。
③单油缸直接给进与起拔钻具,结构简单,安全可靠,给进、起拔能力大,提高了钻机处理事故的能力。
④采用双泵系统,回转参数与给进工艺参数独立调节,变量油泵和变量马达组合进行无级调速,转速和扭矩可在大范围内调整,提高了钻机对不同钻进工艺的使用能力。
⑤回转器采用通孔结构,通孔直径大,钻杆的长度不受钻机本身结构尺寸的限制。
⑥用支撑油缸调整机身倾角方便省力,安全可靠。
⑦通过操纵台集中操作各执行机构,人员可远离孔口一定距离,有利于人身安全。
⑧液压系统保护装置完备,提高了钻机工作的可靠性,液压元件采用国产先进定性产品,性能稳定可靠,通用性强。
3.4抽采管路的选择及铺设
3.4.1抽采管路选择
根据AQ1027-2006《煤矿瓦斯抽采规范》可知,选择瓦斯抽采孔管直径确定,可按下式计算:
式中:
R—瓦斯管内径,m;
Q—管路内的混合瓦斯流量,(m3/min);
V—经济流速(m/s),可取10~15m/s。
该工作面共设计瓦斯抽采钻孔704个,设计孔深55400m,钻孔瓦斯流量0.015~0.04m³/min·hm,平均为0.0275m³/min·hm,可以计算出需要180mm的抽采瓦斯管径,根据《焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准》规定,采掘工作面瓦斯抽采主管路直径不小于300mm。
因此,如果考虑到管路的富裕量取1.7,则14101里段工作面瓦斯抽采主管路用300mm管径较合理。
3.4.2抽采管路的铺设
采掘工作面的抽采管路应保证“四个标高”的原则,即:
上趟主抽采管路一条线,并高于抽采孔水平;上排抽采孔一条线;下排抽采孔一条线并高于辅助抽采管;辅助抽采管一条线并高于自动放水器和排渣装置。
具体见图3-2所示。
并且根据《焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准》(试行)要求,上部主管路直径不小于300mm,下辅助管路直径不小于150mm,主辅管之间每间隔30~60m采用立管连接。
图3-3采掘工作面抽采管路连接示意图
3.4.3抽采管路附属装置及设施安装要求
(1)孔板流量计安装说明
图3-4孔板流量计原理结构示意图
①在抽采瓦斯管路中安装孔板时,孔板的孔口必须与管道同心,气端面与管道轴线垂直,偏心度<1——2%;
②安装孔板的管道内壁,在孔板前后距离2D的范围内,不应有凸凹不平,焊缝和垫片等;
③孔板流量计的上游(前端),管道直线长度≥20D,下游(后端)长度≥10D;
④要经常清理孔板前后的积水和污物,孔板锈蚀要更换;
⑤抽采瓦斯量有较大变化时,应根据流量大小更管相应的孔板。
(2)自动放水器和排渣装置安装
瓦斯抽采管路应根据管路内水量情况每间隔100-200m必须安装自动放水器和排渣装置,每个地区的自动放水器及管路排渣器必须安排专人进行维护,保证自动放水器的正常使用。
3.5钻孔的封孔和连接
3.5.1封孔工艺
图3-5封孔工艺示意图
每个钻孔施工结束要及时封孔连抽,根据《焦煤集团瓦斯抽采管理技术标准》要求,煤孔封孔深度不小于10m。
因此,采用了12.5m的封孔孔深,共用4根封孔管,其中第一根封孔管长3.5m,前面1.5m为花管,最前面有堵头,后面3根每根长3m,在花管后即第一根1.5m处封4包聚氨酯,在每两根封孔管连接处封2包聚氨酯,孔口0.5m处封两袋聚氨酯,共用了12袋聚氨酯,孔口再用不少于0.3m的黄泥捣实。
3.5.2钻孔连接方式
瓦斯抽采主管采用4m一根,管径为300mm的管子,初步设计在上排钻孔孔口2寸分管上400mm的位置进行安装,离安装侧煤壁间距为160mm,每根主管需用钢丝绳吊紧,整个巷道瓦斯抽采主管的吊挂高度要统一,尽量成一条直线。
单孔瓦斯抽采分管采用直径为50mm封孔管进行封孔,进行连抽时统一向外预留100mm的抽采分管,然后加装125mm的截门,每个单孔抽采分管统一向外伸出300mm,连接后向下接瓦斯抽采支管。
四个抽采孔分为一组,每组的四个孔口各个分管安装高度一致并需在一直线上,略微向放水器安装方向倾斜1-2°的角度,便于排水;临近自动放水器侧的孔口分管向放水器方向统一伸出500mm,然后接自动放水器排水。
上帮断面的上排孔距顶板1.2m,下帮断面的上排孔距顶板1m,下排钻孔距底板都是1m。
瓦斯抽采支管孔径不小于150mm,在下排瓦斯抽采分管下方200mm的位置进行安装,主要作用为排除积水。
支管经过放水器放水后连接到瓦斯抽采主管,有利于瓦斯排放;每组需加设一个孔板流量计,加在放水器后面,便于瓦斯抽采参数的准确测定。
图3-6抽采管路和钻孔连接方式图
3.6钻孔施工安全技术措施
3.6.1钻孔施工前注意事项
(1)施工前,该措施必须由技术人员给施工人员贯彻学习,学习后要签字。
(2)职工必须使用量具(坡度规),正确把握钻孔各项参数及设计。
(3)钻孔布置位置及方向要严格按设计参数施工。
(4)施工地点,必须悬挂施工图板。
(5)钻工上岗前,必须衣帽穿戴整齐,袖口衣扣要扣好,禁止戴手套,防止打钻过程中出现钻机绞人事故。
(6)打孔的作业地点前后20m范围内必须将杂物清理干净,禁止有易燃、易爆物品放置。
(7)打钻地点20m范围内必须安设压风自救装置,数量满足打钻地点工作人员需要。
(8)打钻地点回风侧1m范围内,必须悬挂便携式甲烷、一氧化碳报警仪。
(9)打钻地点,通风区必须放专职瓦斯检查员经常检查打钻地点的瓦斯、一氧化碳情况。
风流中的瓦斯浓度超过1.0%或局部瓦斯超过规定时(以钻孔为圆心,半径0.4m、距煤壁0.6m以内,瓦斯浓度不超过2.0%,),一氧化碳浓度超过0.0024%时。
应停钻停风,切断电源,迅速撤离到安全地点,并立即用电话向矿调度室和区队汇报。
(10)打钻人员必须熟悉瓦斯突出预兆。
打钻过程中,若遇煤与瓦斯突出预兆,如:
瓦斯喷孔顶钻严重、响煤炮,瓦斯忽大忽小、巷道瓦斯超限等,必须通知工作面人员停止工作,迅速撤离到安全地点,并立即用电话向矿调度室和区队汇报。
(11)每个钻孔施工前,钻机架要搭设牢固,打好前后及上下顶杠,严禁人员站在钻机下方。
(12)每部钻机至少配备三具干粉灭火器,干粉灭火器必须达到合格要求(灭火器上的压力表用红、黄、绿,表示压力情况。
绿色区域表示可以正常使用、黄色警告、红色失效。
)并且打孔人员必须能够正确操作干粉灭火器。
(13)打钻地点必须有消防水管和不少于0.075m3黄土。
(14)打孔使用风力排渣。
排渣的顺序:
开钻时先送风后送电,停钻时先停钻后停风。
(15)打钻地点必须安装风、水三通,要确保能够随时切换向钻机供风、供水。
并且要安装风压表和水压表。
钻机供风和供水压力均不得低于0.5MPa。
3.6.2钻孔施工过程中要求
(1)施工钻孔时,人员禁止将身体任何部位正对钻孔方向,禁止人员往孔里看,防止钻孔发生喷孔飞渣时伤人。
(2)施工钻孔时,严禁铁对铁敲击。
(3)施工钻孔时,操作钻机人员精力要集中,做到操作稳、准。
钻机在运转过程中,任何人不准触摸钻杆及机器旋转部位,防止钻机绞住衣服伤人。
(4)施工钻孔时,如遇到钻机夹持器出现故障,无法固定钻杆时,必须停机排除故障,钻机严禁使用牙钳褙钻杆钻机带转接切钻杆,必须人工接切钻杆。
(5)施工钻孔时,发现钻头不利、脱落、钻杆滑扣或断裂、压风小等情况时,要立即停止钻进,进行处理。
防止长时间摩擦发热引起着火。
(6)钻进过程中发现有卡钻、顶钻、排渣不利、打不进或钻进速度慢等异常情况时,应立即停止钻进,及时向矿总工程师汇报,查明原因,进行处理。
(7)施工钻孔时,一旦发现钻孔温度升高、一氧化碳超限等情况时,必须立即停钻停风,切断电源,向钻孔内供水;如果发现明火时,现场作业人员务必立即采用灭火器、水、黄土等材料进行直接灭火,灭火时人员要站在火源的上风侧风流中;若直接灭火无效时,同时要迅速向矿调度室进行汇报,并及时通知该地点受火灾威胁的人员沿避灾路线进行撤退。
所有灾区人员,要根据情况采用自救器、压风自救装置、避难硐室等进行自救。
(8)施工钻孔时,操作台与钻机安全距离不得小于2m。
钻机司机必须和接切钻杆人员配合好,钻机司机只有接到接切钻杆人员发出的信号后,方可操作钻机,否则,严禁操作钻机。
(9)钻机停钻,每次启动前,操作人员确认安全后,方可点送开钻。
防止盲目开钻,出现钻具带转打人及钻机绞人事故发生。
3.6.3收尾工作
(1)钻孔施工结束后,必须及时清理本班所打抽采钻孔的浮煤。
(2)钻孔施工结束后,由施工组长、通风区瓦斯检查员在现场验孔记录上签字,并且不得弄虚作假。
(3)钻孔施工结束后,现场作业人员必须将所有电器设备停电加锁。
(4)下班前应将本班工作情况及各种数据(如钻孔角度、进尺、设备运转情况等)全面准确的记录下来。
(5)钻孔施工结束后,必须把钻机、油箱擦拭干净。
钻杆码放整齐,并且不得妨碍行人。
(6)钻孔施工结束后,各种油管、风管、水管用铁丝或绳捆在一起。
4抽采效果预计
该工作面设计钻孔工程量具体如表4-1所示,设计钻孔总孔深为55400m,矿井钻孔瓦斯流量0.015~0.04m³/min·hm,按照平均值0.0275m³/min·hm来算,根据以上数据计算,该工作面最少经过87天的预抽期后才能满足残余瓦斯含量必须低于8m3/t的要求。
表4-1预抽煤层瓦斯时间与抽采率的关系表
预抽期(天)
抽出量
瓦斯总量(万m3)
抽出率(%)
计算残余瓦斯含量(m3/t)
(万m3)
30
65.8152
402.7
16.3434815
12.6739626
50
109.692
402.7
27.2391358
11.0232709
60
131.6304
402.7
32.686963
10.1979251
87
190.86408
402.7
47.3960963
7.9694914
120
263.2608
402.7
65.373926
5.24585021
140
307.1376
402.7
76.2695803
3.59515858
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