挖掘机液压系统常见故障的诊断及其排除.docx

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挖掘机液压系统常见故障的诊断及其排除

挖掘机液压系统常见故障的诊断与排除

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中国机械资讯网发布时间：

2007-12-280:

00:

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　　1.液压挖掘机的结构特点 目前，在施工中使用的挖掘机多数为斗容1吨左右的单斗液压挖掘机，

　　它们多数采用双泵双回路全功率变量液压系统，其液压系统框图如图1所示，

　　所有的工作机构被分成两组，由操纵阀1、2分别控制，前泵、后泵分别作为操纵阀1、2的动力来源，

　　向它们提供压力油，主溢流阀1、2分别控制两组工作机构的最高工作压力，并且两者的调定值相等。

　　各工作机构的分液压油路中又装有过载阀（又名分路溢流阀），在机器受到意外冲击等情况下保护液压系统的安全。

　　各过载阀的调定压力一般也都比较接近。

另外，许多挖掘机在斗杆缸、动臂缸共同或单独工作的情况下，操纵阀1、2合流，

　　同时对它们进行供油。

 2 液压挖掘机的常见故障 2．

　　1整机全部动作故障 分析：

由于是操纵阀1、2控制的所有动作均不正常，故障点应处于二者的公共部分，即操纵阀以前的部分。

　　根据液压系统框图，整机全部动作故障的原因有：

 （l）液压油不足，吸油油路不畅（如吸油滤芯堵塞），

　　油路吸空等造成液压泵吸油不足或吸不到油，使得整机全部动作发生故障。

（2）先导油路故障。

此故障只存在于伺服操纵的挖掘机，对于机械式拉杆操纵的挖掘机则不存在。

　　先导油路故障会造成先导油压力不足，使得操纵系统失灵，从而表现为整机动作故障。

　　（3）液压泵与发动机之间的传动连接损坏。

这样发动机不能带动液压泵，泵口也就没有压力油输出，使得整机不动作

　　。

 （4）前后液压泵均严重磨损或损坏，造成泵的输出流量、压力不足，从而引起整机动作迟缓无力或完全不动作。

　　（5） 液压泵的功率调节系统故障。

 在进行故障检查时，应按照先易后难，先外后内的原则进行检查，具体方法如下：

　　先检查液压油量。

不足，加够Z检查吸油管是否破裂，接头是否有松动等类似现象，它们会造成油泵部分或严重吸空；

　　检查吸油滤芯是否有堵塞或吸扁等，如有应更换。

 再检查四油滤芯。

如有大量金属粉末及颗粒，则为液压泵损坏，需检修。

　　其实，除液压泵损坏外，其它执行元件或轴承等损坏也会使得回油滤芯有大量金属粉末及颗粒，

　　但此处是讨论整机全部动作故障原因，因而忽略其它非公共部分元件。

但有时液压泵因长期使用导致过度磨损，

　　这样在回油滤芯处并无明显的异常情况，却仍会引起机器故障，这一点必须加以注意。

 如果前面两种检查均无异常，

　　此时应检查先导油路压力，造成先导油路故障的故障点有：

先导泵、先导油出油滤芯、先导油路溢流阀、油路其它地方泄漏等，

　　如发现先导油压力不足，应按先易后难的原则导找故障点，然后排除故障。

　　如果系统仍不正常，此时应分两种情况，①整机完全没有动作，在操作机器时也没有负荷感觉。

　　这时要检查泵与发动机之间的动力传递部分，如传动花键是否损坏等。

②动作迟缓。

这时应检查液压泵的全功率调节系统，

　　不同型号、特别是不同品牌的挖掘机其功率调节系统也不尽相同，此时应根据具体机型的技术资料进行详细检查及调节。

　　2．2某组操纵阀控制的几个动作同时不正常 分析：

由于另外一组操纵阀所控制的子系统全部正常，

　　因此两组操纵阀所共用部分不存在故障的可能。

又根据几个动作同时不正常这一现象分析，故障点应在这几个动作的公共部分，

　　再结合液压挖掘机的液压油路具体结构可知故障原因有以下几条：

　　（l）故障子系统主溢流阀故障。

现在，挖掘机上的主溢流间均为先导式溢流阀，

　　主溢流阀不能正常工作的原因常为：

压力调节不正常、锥阀的锥面磨损、先导阀芯阻尼孔堵塞等。

　　当然还有弹簧折断等其它原因，它们均会造成整个子系统压力不足，从而引起系统动作迟缓无力，甚至不能动作，

　　怎样判断是否为主溢流阀故障呢？

　　这里推荐一种现场诊断中非常实用的方法：

换位对比法。

将故障子系统中主溢流阀与正常子系统中主溢流阀对调后试机，

　　如果故障移到另一子系统，则可断定原故障系统主溢流阀故障，如对调后故障仍在原子系统中，则主溢流阀工作正常，

　　应另寻找故障原因。

（2）故障所在子系统液压泵故障。

其中液压泵损坏、装配不当会造成机器相应的几个动作全部丧失，

　　液压泵磨损会使得此组动作缓慢无力。

 不管其故障形式如何，只要根据本文中的分析方法，

　　确定了大致故障点后进一步进行检查、拆卸，终能发现问题所在。

同样，对有怀疑的液压泵也可用换位对比法，调换泵出口管路，

　　从而改变子系统的工作泵，视其子系统的故障是否改变。

改变，则为液压泵故障，否则故障不在液压泵。

　　例如有一台加藤 H DS 00—Vll型挖掘机，回转时整机振动，与之同组的动臂、斗杆动作时，也感觉有些不顺畅，但不是很明显。

　　同组的履带在行走时与另一侧履带相比较慢。

在排除主溢流阀故障后，调换两液压泵出油管，

　　两组子系统故障现象也随之改变，则故障在液压泵。

解体液压泵，发现液压泵缸体与配流盘接触的弧形面上有几处金属剥落形成的缺口

　　，正是这些缺口造成压力脉冲现象，产生以上故障，维修后故障消失。

　　（3）故障子系统液压泵调节机构故障。

液压泵调节机构发生故障的表现为：

机器工作时，液压泵工况不能随工作装置工况的改变而改变。

　　例如有一台加藤HD770一I型挖掘机，冷机时一切正常，工作一段时间温度升高后却发现回转、斗杆和一边履带（与回转同一液压泵）

　　动作同时变慢，停机冷却后又一切正常。

后来检查泵流量调节柱塞，发现柱塞卡孔不能自由移动，这样在工作装置需要液压泵增大流量时，

　　因调节柱塞卡死，流量不能增大，而表现出动作缓慢。

将泵调节机构解体，发现调节柱塞有些磨花，磨光清洗后装回，

　　故障消失。

 2．3 单个动作故障 从液压系统结构上分析，既然是单个动作故障，就可排除多个动作公共部分故障的可能性，

　　这样可能的故障点就在该动作的操纵控制部分与执行元件之间。

具体包括此动作的操作手柄及先导阀、先导油路、

　　操纵阀芯与阀体（通常阀体出现故障的可能性很小），分路过载阀，执行元件和其它相关部分。

　　其中先导油路、分路过载问和部分操纵阀故障可用前文所述的换位对比法加以判明。

　　换位对比法的本质是：

将有故障和无故障的功能相同或相近的元件进行位置互换后，故障位置是否会改变，而确定故障点。

　　下面举例就单个动作故障现象及原因进行分析。

 （l）动作缓慢无力或完全没有动作（包括来回动作中一个方向的动作故障）。

　　根据故障检查先易后难的原则，先检查先导油路、分路过载阀；如果仍正常，检查操纵阀，看相应的阀芯是否卡死；

　　如果仍正常，则应检查执行元件和与之相关的其它部分。

 如一台 PC3 00一血型挖掘机，在工作中转盘回转时突然不能停止，

　　等停下来后就不能再转动，而机器的其它动作全部正常。

由于是两个方向都不能转动，马达的溢流阀、补油阀故障可排除；

　　检查回油滤网，没有发现异常，估计马达本身应无问题；启动后操作回转，听发动机的声音有负荷感觉，用手触摸回转马达的油管，

　　明显感到有压力油进人马达，由此推断操作手柄、先导油路、操纵阀工作均正常；这样，回转减速箱成了主要怀疑对象。

　　假如工作中回转减速系统因元件损坏等造成传动突然中断，那么回转马达与转盘的联系中断，转盘转动起来后，当马达停止时，

　　制动不了转盘，转盘在惯性的作用下继续转动Z当转盘停止后，再操作口转动作时，即使马达工作正常，而动力不能传递至转盘，

　　机器不能回转。

根据此假设分析，将马达总成拆下，发现回转马达输出轴与花键套相配合的内齿损坏，不能啮合，

　　回转马达与口转减速箱的动力联系中断，因而出现前述的故障现象。

（2）动作错乱 挖掘机有时无需操纵而自己出现一些动作，这种现象的本质是：

在工作回路本应关闭时却有压力油进人到执行元件使之动作。

　　可能的故障点有：

与故障动作有关的操纵杆及先导阀（机械式操纵的机器应为拉杆）、操纵阀阀芯及问体。

具体检查方法为：

　　堵住相应的到操纵阀的先导油管后试机，假如故障消失，说明故障在操纵杆及先导阀部分Z否则应检查阀芯是否卡死、

　　过度摩磨损或装配错误等；若阀芯正常，应继续检查与阀芯配合的阀体和其它元件（如油封）等是否损坏

　　。

 有一台 PC3 00— I型挖掘机，每次在 工作一段时间后，左边履带会自动行走，长时间停机后再起动，故障消失，

　　再工作一段时间后又重复出现前述现象。

此种机型为机械拉杆式操纵，将操纵左边履带的拉杆拆掉，故障不消失。

　　检查发现阀芯已不在中位，拆开阀芯另一端的密封盖，阀芯回到中位，故障消失。

后经仔细检查发现问芯座孔中有一条油封，

　　阀芯从这条油封中穿过，油封在阀体与阀芯之间起密封作用，由于这条油封老化，密封作用减弱，

　　使得阀体中的压力油能慢慢沿着阀芯座孔流至阀芯有密封盖的一端，当密封盖内的油压达到一定程度时，

　　就将阀芯推向靠近拉杆的一端，阀芯离开中位，使履带行走。

更换油封后故障消失。

　　液压挖掘机的故障形式非常之多，不能在此一一述及，关键是善于总结。

如能掌握有效的故障分析方法，

　　结合液压挖掘机的结构特点，对故障进行分类处理。

那么在故障的判断处理中就可收到事半功倍的效果。

常用挖掘机液压系统故障分析

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中国机械资讯网发布时间：

2007-12-280:

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　　现以工程建设中使用较多的国产YW-100B型液压挖掘机为例，分析其液压系统常见故障的现象、原因及排除方法。

　　1）行走马达两个主油管爆裂。

液压挖掘机行走马达两个主油管（A、B）经常爆裂的主要原因是，变速之后双速阀的阀芯未能及时回位，致使进油口和回油口不能联能，引起油液压力瞬时过高。

此时应：

（1）适当增大双速阀弹簧的弹力。

在操纵压力解除后，阀芯在弹簧弹力的作用下能顺利复位。

但应注重，增大弹簧的弹力不能简单的用增长率加垫片的方法，必须以弹簧的弹力进行检测。

（2）研磨双速阀，去除毛刺，使阀芯在阀体内活动自如，无卡滞现象。

　　（3）操作要规范。

例如，挖掘机行走过程中换档的正确操作是：

无论变换任何速度，必须先让挖掘机停车，然后换档再行走。

　　2）行走跑偏。

挖掘机发生行走跑偏时，在认定行走马达技术状况正常、履带松紧度调整正确的情况下，可作如下的分段检查：

（1）检查行走液压回路工作压力。

先检查行走速度慢的一侧，从组合阀开始，拆卸限压阀上的两根油管，用堵头堵住出油口。

再拆卸另一个组合阀上的两根行走油管，启动发动机，拉动有堵头的组合阀的行走操纵手柄，观察油液压力是否符合要求，再观察另一个组合阀（限压阀）的A，B孔是否有油液流出。

假如油液压力正常，另一个组合阀的A、B孔无油液流出，即可认为故障不在组合阀；假如油液压力达不到正常值，说明内泄漏现象严重；假如另一个组合阀的A、B孔有油液流出，说明两组合阀已串通。

能使之串通的惟一途径是梭阀，要检查梭阀的密封性或更换梭阀。

（2）假如组合阀的工作正常，可按顺序检查中心回转接头。

中心回转接头处油道很多，相互之间轻易串通。

检查的方法是：

拆卸两个行走马达的A、B油管，然后堵死其中一个液压马达的A、B油管；启动发动机，拉动堵死油管的液压马达的换向阀，检查油液压力是否正常（要确认两只补油阀工作性能是完好的）；再观察没有堵死的液压马达的A、B油孔是否出油。

假如油液压力不正常，没有堵死的A、B油孔又出油，即认为中心回转接头的油道密封不好，油道已互相串通，需要修理或更换中心回转接头的密封件。

中心回转接头的第二、四油槽是联通左行走马达的A、B油孔的，而第三、五油槽是联通右行走马达的A、B油孔，假如是第二、三油槽串通或第四、五油槽串通，则挖掘机行走不平常。

　　3）液压缸爬行。

液压缸活塞杆伸出时产生爬行的主要原因是，液压缸内的密封件和缸壁的配合不好，从静摩擦时阻力变化较大造成的。

这种现象通常在液压缸新组装时轻易出现，经过一段时间的使用，爬行现象会自然减轻以至消失。

假如使用一段时间后液压缸爬行现象仍然存在，则应检查各密封件是否完好和装配正确。

　　4）组合阀进油短管破裂。

除了组合阀的工作压力超过规定值外，最主要的原因是由于限速阀的阀芯在阀体内活动不灵活，有卡滞现象，造成由梭阀过来的工作油液不能正常推开限速阀，使回油不畅，致使回油阻力增加，引起瞬时压力升高而油管破裂。

只要抛光或研磨限速阀，使其阀芯活动灵活，该故障即可排除。

　　5）动力臂油缸、斗杆油缸、铲斗油缸的活塞杆只伸出、不收进；回油压力升高，油管接头断裂，发动机负荷增加。

上述故障除了阀芯在正常位置外，主要原因是由于梭阀装反所致。

从分析其工作原理可知，前给予回路组合阀依照各自不同的工作情况，分别引来各自的工作压力油，通过梭阀推开限推开限速阀，打开总回油路，使整个液压系统处于正常工作状态，即各阀组及所有执行元件能够正常进油和回油。

当棱阀装反（把梭阀上后组阀进油口误接到梭阀的出油口，而把出油口接到后组阀的进油口）时，总回油路上的限速阀得不到梭阀引来的工作压力油来克服限速阀的弹簧弹力，无法把限速阀芯推到回油位置，此时限速阀芯在弹簧压力的作用下处于关闭总回油路的位置。

从液压泵输出的压力油，由于没有回路，阀组各管路的压力异常升高，造成油管破裂。

假如在这种情况下拉动换向阀，液压缸无杆腔容积大、压力高，还能勉强推动活塞杆无法收进。

由于总回油路不通，阀组及油管压力异常升高，柴油机负荷加大，只要正确组装梭阀，上述故障即可提到排除。

　　6）液压泵不能实现合流，挖掘机行走没有快速。

在换缶阀位置正确、电磁阀的合流阀无卡滞的情况下，出现这一故障的主要原因是由于背压阀弹簧折断或弹力过小所造成的。

从分析该挖掘机液压系统的结构、原理可知，在液压系统总回油路的最后一道关口设置了一个背压阀，使用权回油系统有1.2MPa的回油压力，合流阀便是利用此压力来推动阀芯实现合流的。

所以当背压阀弹簧折断、回油系统的压力降低时，指挥系统没有足够的压力来推动合流阀或双速阀，因此不能实现合流、使挖掘机行走速度加快。

更换背压阀弹簧，使回油压力达到正常值时上述故障即可得到排除。

液压系统常见故障分析及处理

一．工作原理

液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。

首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。

二．液压系统的组成

液压传动系统通常由以下五部分组成。

1.动力装置部分。

其作用是将电动机（或其它原动机）提供的机械能转换为液体的压力能。

简单地说，就是向系统提供压力油的装置。

如各类液压泵。

2.控制调节装置部分。

包括压力、流量、方向控制阀，是用以控制和调节液压系统中液流的压力、流量和流动方向，以满足工作部件所需力（或力矩）、速度（或转速）和运动方向（或运动循环）的要求。

3.执行机构部分。

其作用是将液体的压力能转化为机械能以带动工作部件运动。

包括液压缸和液压马达。

4.自动控制部分。

主要是指电气控制装置。

5.辅助装置部分。

除上述四大部分以外的油箱、油管、集成块、滤油器、蓄能器、压力表、加热器、冷却器等等。

它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性是不可缺少的，具有重要的作用。

三．液压缸

液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件。

液压缸常见故障有：

液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。

1.液压缸爬行故障分析及处理

（1）缸或管道内存有空气，处理方法：

设置排气装置；若无排气装置，可开动液压系统以最大行程往复数次，强迫排除空气；对系统及管道进行密封。

（2）缸某处形成负压，处理方法：

找出液压缸形成负压处加以密封；并排气。

（3）密封圈压得太紧，处理方法：

调整密封圈，使其不松不紧，保证活塞杆能来回用手拉动。

（4）活塞与活塞杆不同轴，处理方法：

两者装在一起，放在V形块上校正，使同度误差在0.04mm以内；换新活塞。

（5）活塞杆不直（有弯曲），处理方法：

单个或连同活塞放在V形块上，用压力机控直和用千分表校正调直。

（6）导轨或滑块夹得太紧或与液压缸不平行，处理方法：

调整导轨或滑块的压紧（条）的松紧度，既保证运动部件的精度，又保证滑动阻力要小；若调整无效，应检查缸与导轨的平行度，并修刮接触面加以校正。

（7）两活塞杆两端螺母扭得太紧，处理方法：

调整松紧度，保持活塞杆处于自然状态。

（8）缸内壁或活塞表面拉伤，局部磨损严重或腐蚀等，处理方法：

镗缸内孔，重配活塞。

2.液压缸的冲击故障分析及处理

（1）未设缓冲装置，处理方法：

调整换向时间（>0.2秒），降低液压缸动力速度；增设缓冲装置。

（2）缓冲装置中的柱塞和孔的间隙过大，处理方法：

更换缓中柱塞或在孔中镶套，便间隙达到规定要求；检查节流阀。

（3）端头缓冲的单向阀反向，处理方法：

修理、研配单向阀与阀座或更换。

3.液压缸的外泄露故障分析及处理

（1）活塞杆表面损伤，处理方法：

修复活塞杆损伤。

（2）密封圈边缘伤或老化，处理方法：

更换密封圈。

（3）管接头密封不严，处理方法：

检查密封圈及接触面有无伤痕，加以修复或更换。

（4）缸盖处密封不严，处理方法：

检查接触面加工精度及密封圈老化情况，及时更换或修复。

（5）由于排气不良，使气体绝热压缩造成局部高温而损坏密封圈，处理方法：

检查排气装置，或增设排气装置；及时排气。

（6）缓冲装置处密封不严，处理方法：

缸杆接触面加工精度及密封圈老化情况，及时更换或修整。

4.液压缸的内泄露故障分析及处理

（1）缸孔和活塞因磨损致使配合间隙增大超差，处理方法：

活塞磨损严重时，应镗缸孔，将活塞车小，并车几道糟装上密封圈密封或新配活塞。

（2）活塞上的密封圈磨伤或老化，处理方法：

密封圈磨伤或老化应及时更换。

（3）活塞与缸筒安装不同心或承受用偏心负荷，使活塞倾斜或偏磨，处理方法：

检查缸筒与活塞与缸盖活塞杆孔的同心度，并修整对中。

（4）缸孔径加工直线性差或局部磨损造成局部腰鼓形镗缸孔，处理方法：

重配活塞。

5.声响和噪声

活塞下部空气绝热压缩，处理方法：

将活塞慢速运动，往复数次，每次均走到顶端，以排除缸中气体，即可消除此严重的噪声，还可防止密封圈烧伤。

四．液压控制阀

液压控制阀是液压传动系统中的控制调节元件，它控制油液的流动的方向、压力、流量以满足执行元件所需要的压力、方向和速度的要求，从而使执行机构带动负载实现预定的动作。

1.液压阀的性能要求

在液压系统中，对液压阀的性能要求，主要有以下几点。

（1）动作灵敏、使用可靠，工作时冲击和振动要小，使用寿命长。

（2）油液流过液压时压力损失要小，密封性能要好，内泄漏要小，无外渗漏。

（3）结构紧凑，安装、维护、调整方便，通用性好。

2.液压阀分类

（1）压力控制阀（简称压力阀）。

是用来控制液压系统中的压力以满足执行元件所需力（或力矩）的要求。

包括溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等。

（2）方向控制阀（简称方向阀）。

是用来控制液压系统中油液的方向，以满足执行元件运动方向的要求。

包括单向阀、换向阀等。

（3）流量控制阀（简称流量阀）。

是用来控制液压系统中的流量，以满足执行元件运动速度的要求。

包括节流阀、调速阀等。

（4）复合阀（也称多元阀）。

是用来控制液压系统中的方向、压力、流量三个参数的两个或全部。

例如，单向减压阀，既能控制油液的方向，同时还控制油液的压力。

3.溢流阀常见故障分析与处理

液压阀以溢流阀为例，简单介绍。

故障内容

处理方法

溢流阀的调节装置出现问题

拆开检查，更换合适的调压弹簧

电磁换向阀的阀芯卡住。

通电后，电磁力不能使阀芯换向到位，使阀口有微小开度

拆开检查，清洗，修磨电磁阀阀芯

溢流阀的先导阀的锥阀芯不良

（1）拆开检查，修磨锥阀芯密封表面。

损伤严重时，应换用新的合格零件。

（2）拆开清洗并检查液压油被污染程度，根据情况过滤油液或换油

溢流阀中的电磁换向阀的阀芯磨损严重，内部泄漏加剧

拆开检查，清洗液压元件和系统，消除引起液压元件不正常磨损的因素，再更换新的换向阀

主阀故障

拆开检查，清洗、修整阀芯与阀孔。

必要时检查油液污染度，过滤或更换油液，装配时注意保持阀芯与阀孔的同心度

五．液压泵

液压泵是液压动力元件，它是将电动机（或其他原动机）输入的机械能转变成液压能的能量转换装置。

其作用是向液压系统提供压力油。

1.液压泵的分类：

（1）齿轮泵（外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵）

（2）叶片泵（单作用叶片泵和双作用叶片泵）（3）柱塞泵（轴向柱塞泵和径向柱塞泵）

2.齿轮泵常见故障分析与处理

齿轮泵是常见于生产线的液压泵。

在此，仅就齿轮泵故障缝隙与处理方法介绍如下：

（1）油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限，处理方法：

更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。

（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重，处理方法：

在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。

（3）拆装油泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向，处理方法：

保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

（4）在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错，处理方法：

若隔压密封圈老化，应更换新件：

卸压片密封胶圈应装在吸油腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。

如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。

六．总结

关于液压系统各部分组成的常见故障及处理方法的简单介绍，是我们长期实践证明的结果。

它可以使我们少走弯路,能快速、准确地查找出故障，并且在短时间内将其解决。

从而提高生产效率，降低生产成本；能创造良好的经济效益。

液压系统常见故障处理

液压系统由于内部结构复杂，对油品、环境等有一定要求，加上液压系统故障很隐蔽，因此，对于故障的判断难度很大，一旦发现故障原因，处理起来反而要容易一些，从某种意义上来说，液压故障与电气故障有相通之处。

根据各种液压元件的结构何功能特点，积累液压系统实际工作经验，我们将液压系统件常见故障判断、处理方法规类如下：

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序号      故障      发生原因      处理措施

）l-v,y'^%d）r3K6^）L泵的故障分析与处理机械设计,机械加工,设计软件,机械工程师,设备管理,焊接,液压,铸造,密封,测量,工程机械,粉末冶金,轴承,齿轮,泵阀,工业自动化;{.z5Q（v,x

1      泵不出油      1.转动方向错      1.立即停泵防止破损，改变电机方向

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r  F#s-o"@7@#g-V（{中国机械社区          3.吸油管气密性不良      3.检查管道连接，旋紧螺钉，更换密性

0G$r;z1^0}          4.泵轴转动过慢，不能吸油      4.达到规定转数

8p9_）o'C%          5.油的粘度过高（温度过低）      5.检查电加热器与温控器，换油

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