茅洲河流域宝安片区水环境综合整治项目洪桥头片区深基坑安全专项施工方案评审后修改.docx
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茅洲河流域宝安片区水环境综合整治项目洪桥头片区深基坑安全专项施工方案评审后修改
茅洲河流域(宝安片区)水环境综合整治项目
松岗街道洪桥头片区雨污分流管网工程
深基坑安全专项施工方案
核定:
校核:
茅洲河流域水环境综合整治工程宝安一标项目经理部
深基坑安全专项施工方案
1工程概况
1.1工程概述
松岗街道洪桥头片区位于宝安大道以东、田园路以西、茅洲河以南、沙江路以北,总施工范围约km2,雨污分,工程预算投资约2.8亿。
整个片区共分为3块,分别为左片区(宝安大道以东广深公路以西)、中片区(广深公路以东松罗路以西)、右片区(松罗路以东)。
左片区主要包括松福大道以北的洋涌工业区和南侧的沙浦社区;中片区主要包括松福大道以北的恒兆工业区和南侧的洪桥头社区;右片区主要包括山门社区;区域范围见下图:
图1-1洪桥头片区范围图
深基坑开挖施工的具体情况见下表:
位置
井号
规格
开挖方式
长度m
沙浦村路
W548-W553
DN500
B型钢板桩支护
44
沙江路
W1031-W1034
DN800
B型钢板桩支护
171
3#无名路
W96-W98
DN500
B型钢板桩支护
82
1#无名路
W5W511-W1-W56
DN500
B型钢板桩支护
80
松罗路
W30-W39
DN1000
放坡开挖
704
合计
1081
本片区深基坑开挖段主要集中在洪桥头松罗路以东,总长度为1081米,最大开挖深度6.6米。
1.2工程地质及水文条件
根据地质勘探报告及区域性的地质资料,洪桥头片区施工范围内的主要地层有:
人工填土层、第四系埋藏植物层、海陆交互相沉积层、冲洪积层和残积层,下伏基岩为加里东期混合花岗岩。
其野外特征按自上而下的顺序描述如下:
(1)人工填土(Qal+pl):
①人工填土(层序号(①1):
土黄、灰黄色,由粉质粘土堆填而成,不均匀,上部在修筑路面下经碾压基本完成自重固结,下部欠固结,顶部为路面砼加垫层。
②人工填石(①2):
主要由碎石块堆填而成,夹杂少量砂土,顶部为砼。
③人工填砂(①3):
主要由中粗砂堆填而成,粘粒含量少,筑路时经碾压,多呈稍密状。
(2)第四系埋藏植物层
第四系埋藏植物层(Qpd)<2>:
灰、褐灰色,含少量砂砾和植物根屑及少量有机质,湿~饱和,软塑~可塑状。
(3)第四系海陆交互相沉积层
第四系海陆交互相沉积层(Qmc)由淤泥<3-1>、淤泥质细中砂<3-2>组成。
淤泥<3-1>:
褐灰、灰黑色,含有机质,具腥臭味,局部不均匀含少量未完全分解的植根腐殖残骸和贝壳碎屑,局部混少量细中砂,饱和,呈流塑~软塑状。
野外简易鉴别:
摇震无反应,土面光滑,韧性干强度较高。
淤泥质细中砂<3-2>:
褐灰、灰黑色,砂质成分主要为石英质,含有机质和淤泥,局部混少量贝壳碎屑,具腥臭味,饱和,呈松散~稍密状态。
(4)第四系冲洪积层
第四系冲洪积(Qal+pl)层由细中砂<4-1>、中粗砂<4-2>、粉质粘土<4-3>、粘土<4-4>、含有机质粉质粘土<4-5>组成。
细中砂<4-1>:
灰白、褐黄色,砂质成份为石英质,不均匀含10~30%粘性土,呈饱和,稍密状态。
中粗砂<4-2>:
灰白、褐黄色,砂质成份为石英、长石质,不均匀含10~30%粘性土,呈饱和,稍密状态。
粉质粘土<4-3>:
褐黄、灰黄、灰白等色,局部夹杂灰色斑纹,不均匀混少量细砂,湿~稍湿,呈硬~可塑状态。
野外简易鉴别:
摇震无反应,土面稍有光滑,干强度及韧性中等。
粘土<4-4>:
褐红、灰白等色,局部夹杂灰色斑纹,混少量粉细砂,呈可塑状态。
野外简易鉴别:
摇震无反应,土面光滑,干强度及韧性较高。
含有机质粉质粘土<4-5>:
褐灰、灰色,含有机质及少量腐殖质,稍具腥臭味,湿~饱和,呈软塑~可塑状态。
野外简易鉴别:
摇震无反应,土面稍有光滑,干强度及韧性中等。
(5)第四系残积层
第四系残积(Qel)粉质粘土<5>:
紫红、褐红、褐黄、灰黄等色,系由混合岩风化残积而成,原岩结构可辨,局部夹强风化碎块,稍湿~湿,呈可塑~硬塑状态。
野外简易鉴别:
摇震无反应,土面稍有光滑,干强度和韧性较低。
(6)混合花岗岩(Mr3):
控制深度内,根据风化程度不同,可分为全风化、强风化两个带。
①全风化混合花岗岩(⑤1):
褐黄色为主,岩芯呈砂土状,除石英外,其余矿物已高岭土化。
②强风化混合花岗岩(⑤2):
褐黄色、褐灰色,岩芯呈土混碎块状,碎块手折易断,风化裂隙发育。
根据地质勘查报告资料显示,地面标高约5.6m,土质主要为素填土(4.8m以上)、粉质粘土(2.65m-4.8m)、中粗砂(0.85m-2.65m)、强风化粉砂岩(-2.1m-0.85m)、中风化粉砂岩(-4.15m至-2.15m)。
素填土地下水属上层滞水,水量不大,受季节影响大;粉质粘土、含砾粉质粘土属微透水层,为相对隔水层,透水性差;中粗砂属强透水层,含水量丰富。
地层勘探分层如下:
1.3周边环境
深基坑开挖段主要集中在洪桥头片区松罗路以东部分,其中松罗路北侧放坡开挖结合静爆施工路段长度达到704m。
施工道路两侧无重要建筑物,西侧为松岗公园,东侧为绿化用地和道路及荒废空旷地,深基坑开挖对地面建筑无影响。
松罗路道路边界线处有电信管线,施工时注意标明位置,有少量横穿道路的给水排水管道,在开挖时注意保护,保护方式如下图:
1.4编制依据
(1)茅洲河流域(宝安片区)水环境综合整治工程招标文件及补遗文件;
(2)茅洲河流域(宝安片区)水环境综合整治工程合同文件及投标文件;
(3)洪桥头片区设计施工白图;
(4)《洪桥头片区实施阶段施工组织设计》
(5)《给水排水构筑物工程施工及验收规范》(GB50141-2008)
(6)《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)
(7)《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009)
(8)《建筑基坑工程技术规范》(JGJ120—2012)
(9)《深圳地区建筑深基坑支护技术规范》(SJG05-2011)
(10)《建设工程施工现场供用电安全规范》(GB50194-2014)
(11)《市政排水管道工程及附属设施》(06MS201)
(12)《工程建设标准强制性条文》
(13)现行的国家、广东省及深圳市有关基坑工程设计、施工规范和规程;
(14)深圳市安全及文明施工相关管理规定;
(15)现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料;
(16)其他相关规范和规定以及深圳市相关行业标准;
(17)我单位既有施工能力、技术水平以及从事同类或类似工程的施工经验。
2支护、支撑系统的结构设计
2.1放坡开挖结构
洪桥头片区深基坑采用放坡开挖施工的主要是松罗路靠北侧路段,井号W30-W39,总长度704m。
因管道穿过中风化岩层,需采用静爆开挖施工。
W30-W39段开挖大样图如下:
2.2钢板桩支护和支撑结构
根据岩土工程勘察报告,深基坑开挖范围内的土层主要为素填土、粘土、中粗砂及粉质粘土,总长度377m。
A型钢板桩支护采用拉森IV型钢板桩400mm×170mm×15.5mm,桩长6m;B型钢板桩支护采用拉森V钢板桩500mm×200mm×24.3mm,桩长9m。
要求拉森钢板桩无穿孔,修边调直后方可使用。
拉森钢板桩之间用[28a钢围檩进行连接,钢围檩与每根拉森钢板桩之间空隙需打入木楔抵紧,转角需设置专用构件。
采用Φ108×8钢管进行内支撑,内支撑水平间距为3.0m,管道安装时需调整对撑间距并及时回顶。
钢板桩支护开挖大样图如下:
图2-1A型钢板桩支护大样图图2-1B型钢板桩支护大样图
3施工总体方案
3.1施工程序
基坑采用分层分段开挖,分层高度考虑基坑深度及支撑位置、机械施工效率等因素综合确定,开挖施工中注意加强监测,做好排水措施。
施工程序见下图。
图3-1施工程序图
3.2总体施工安排
本工程管线总长度为45.09km。
深基坑管道施工线性延伸,开挖深度≥5mm,深基坑开挖总长度约1081m。
(1)放坡静爆开挖总长度704m,管道穿过中风化岩层,设计要求需采用静爆开挖施工,静爆开挖需根据主管部门的要求单独编制专项施工方案并经主管部门批准后方可施工。
(2)钢板桩支护开挖总长度377m,管沟支护采用9m长的V型拉森钢板桩支护。
本工程配备两台反铲挖掘机(CAT320/CAT315各一台),采取分层分段对称进行开挖;在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点,即遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则,每层开挖深度不超过1米米为宜。
槽边单向堆土高度不得大于2.5m,离沟槽边的距离不得小于1.2m;挖土机距离沟槽边距离不得小于2m。
开挖过程中应与支撑相互配合,反铲机挖土后必须及时支撑,支撑采用Φ108×8钢管,以防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌。
图3-2基坑开挖及出土示意图
3.3工期安排
(1)放坡开挖W30-W34段272m开挖土方量约3,W34-W39段432mm3。
两台挖掘机开挖土方需35天,考虑底部静爆开挖计划90天完成。
(2)管道钢板桩支护深基坑开挖施工采用分段流水作业,按三个井位约100m长为一个作业段,每米开挖土方量约5.5~9m3,即一个作业段约55~90m3。
每个作业面配置1台振动锤打桩机,挖掘机2台(1台长臂挖掘机)以及3辆自卸汽车。
两台挖掘机开挖土方需1天,打桩机打设200m拉森钢板桩需4天,即每100m钢板桩支护深基坑开挖工期为5天。
洪桥头片区钢板桩支护开挖段共297m,计划50天完成。
(3)洪桥头片区计划为2016年4月。
深基坑考虑到施工段地理位置较分散,不能连续施工,计划于2016年8月开始施工,2017年12月施工完成。
3.4基坑支护施工工艺及施工程序
3.4.1钢板桩施工的一般要求
钢板桩采用IV型和V型拉森钢板桩,钢板桩之间采用[28a钢围檩进行连接,钢围檩与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧,转角必须设置专用构件。
采用直径Φ108×8的钢管进行内支撑,支撑撑在钢围檩上,管道安装须调整对撑间距并及时回顶。
在石粉渣填充满且密实度达到95%时拆除石粉渣垫层处的钢支撑,然后再吊装好管道后且回填石粉渣密实度达到90%以上后方可拆除管道上方的钢支撑,以此为准,每3个井位为一个作业段。
(1)板桩的设置位置要符合设计要求,便于基础施工,即在基础最突出的边缘外留有500mm的施工作业面。
(2)基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准板桩的利用和支撑设置,各周边尺寸尽量符合板桩模数。
(3)整个基础施工期间,在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
3.4.2钢板桩的施工顺序
钢板桩的施工顺序如下所示:
板桩定位放线→挖沟槽→安装导向架→沉打钢板桩→拆除导向架支架→第一层支撑位置处开挖基坑→安装第一层支撑及围檩→挖第一层土→安装第二层支撑及围檩→挖第二层土→安装最后一层支撑及围檩→挖最后一层土(至开挖设计标高)→基础施工→回填或换撑→拆除最下层支撑→拆除全部支撑→回填→拔除钢板桩。
1、钢板桩的检验、吊装、堆放
(1)板桩的检验
对钢板桩,一般有材质检验和外观检验,以便对不合要求的钢板桩进行矫正,以减少打桩过程中的困难。
外观检验包括:
表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等内容。
(2)钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时,每次起吊的钢板桩根数不宜过多,注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎,而单根吊运常用专用的吊具。
(3)钢板桩堆放
钢板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意:
1)堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;
2)钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;
3)钢板桩应分层堆放,每层堆放数量一般不超过5根,各层间要垫枕木,垫木间距一般为3~4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上,堆放的总高度不宜超过2米。
2、导架的安装
在钢板桩施工中,为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度,防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力,一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架,亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式,通常由导梁和围檩桩等组成,围檩桩的间距一般为米,双面围檩之间的间距不宜过大,一般略比钢板桩墙厚度大8~15mm。
安装导架时应注意以下几点:
1)采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
2)导梁的高度要适宜,要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
3)导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。
4)导梁的位置应尽量垂直,并不能与板桩碰撞。
3、钢板桩的打设
(1)钢板桩用振动锤打桩机施打,施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况,认真放出准确的支护桩中线。
(2)打桩前,对板桩逐根检查,剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩,不合格者待修整后才可使用。
(3)打桩前,在钢板桩的锁口内涂油脂,以方便打入拔出。
(4)在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%,当偏斜过大不能用拉齐方法调正时,拔起重打。
(5)钢板桩施打采用屏风式打入法施工。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸,打入精度高,易于实现封闭合拢。
施工时,将10~20根钢板桩成排插入导架内,使它呈屏风状,然后再施打。
通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度,并严格控制垂直度,用电焊固定在围檩上,然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。
施打顺序对钢板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板钢桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。
因此,施打顺序是钢板桩施工工艺的关键之一。
其选择原则是:
当屏风墙两端已打设的钢板桩呈逆向倾斜时,应采用正向顺序施打;反之,用逆向顺序施打;当屏风墙两端钢板桩保持垂直状况时,可采用往复顺序施打;当钢板桩墙长度很长时,可用复合顺序施打。
钢板桩打设的公差标准如下表所示。
表3-1钢板桩打设的公差标准表
项目
允许公差
板桩轴线偏差
±10cm
桩顶标高
±10cm
板桩垂直度
1%
(6)密扣且保证开挖后入土不小于2米,保证板桩顺利合拢;特别是工作井的四个角要使用转角板桩,若没有此类板桩,则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
(7)打入桩后,及时进行桩体的闭水性检查,对漏水处进行焊接修补,每天派专人进行检查桩体。
(8)钢板桩的转角和封闭合拢。
由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数倍,或板桩墙的轴线较复杂,或钢板桩打入时的倾斜且锁口部有空隙,这些都会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难,往往要采用异形板桩、轴线修整等方法来解决。
一是异形板桩法。
在板桩墙转角处为实现封闭合拢,采用特殊形式的转角桩—异形板桩:
将钢板桩从背面中线处切开,再根据选定的断面进行组合而成。
由于加工质量难以保证,打入和拔出也较困难,所以应尽量避免采用。
二是轴线修整法。
通过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整,实现封闭合拢的方法。
封闭合拢处最好选在短边的角部。
轴线调整的具体作法如下:
1)沿长边方向打至离转角桩尚有约8块钢板桩时暂时停止,量出至转角桩的总长度和增加的长度;
2)在短边方向也照上述办法进行;
3)根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩的尺寸,将短边方向的围檩与围檩桩分开,用千斤顶向外顶出,进行轴线外移,经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定;
4)在长边方向的围檩内插桩,继续打设,插打到转角桩后,再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩;
5)根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打,最后一块封闭合拢的钢板桩,设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。
图3-3钢板桩打设示意图
4、钢板桩拔桩
基坑回填后,要拔除板桩,以便重复使用。
拔除钢板桩前,应仔细研究拔桩方法、顺序和钢拔桩时间及土孔处理。
否则,由于钢拔桩的振动影响,以及钢拔桩带土过多会引起地面沉降和位移,会给已施工的地下结构带来危害,并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
(1)拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩:
利用振动锤产生的强迫振动,扰动土质,破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力,依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
(2)拔桩时应注意事项
1)拔桩起点和顺序:
对封闭式板桩墙,拔桩起点应离开角桩5根以上。
可根据沉桩时的情况确定拔桩起点,必要时也可用跳拔的方法。
拔桩的顺序最好与打桩时相反。
2)振打与振拔:
拔桩时,可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附,然后边振边拔。
对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm,再与振动锤交替振打、振拔。
3)起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷,起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
4)供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的~倍。
5)对引拔阻力较大的板桩,采用间歇振动的方法,每次振动15min,振动锤连续不超过。
5、拔桩后土孔的处理
钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理,特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合,尤其应注意及时回填,否则往往会引起周围土体位移及沉降,并由此造成临近建筑物等的破坏。
土孔回填材料常用砂子,也可采用双液注浆(水泥与水玻璃)或注入水泥砂浆。
3.5基坑开挖
3.
基坑断面由底宽、挖深、槽层、各层边坡等因素确定,在确定基坑断面时,既应考虑管道结构施工的方便,以确保工程质量和施工安全,同时也应考虑尽量少挖方,少占地;基坑底的宽度,除考虑管道结构宽度外,还应在两侧增加工作宽度,本区域深基坑沟槽开挖宽度B如下:
表3-2深基坑沟槽开挖宽度表
序号
管径(mm)
开挖方式
沟槽开挖宽度B(mm)
开挖长度(m)
1
500
B型钢板桩支护
1200
126
2
800
B型钢板桩支护
1600
171
3
1000
放坡开挖(W30-W34)
9200
272
4
1200
放坡开挖(W34-W39)
11300
432
注:
有支撑沟槽的支撑宽度未计入内
3.5.2深基坑开挖方法
1、放坡开挖
W30-W34段地表以下2m,配备两台反铲挖掘机分一层直接开挖;2m以下深度采用1:
0.2坡度静爆开挖。
W34-W39段地表以下3m采用1:
0.75坡度开挖,配备两台反铲挖掘机分两层开挖,每层1.5m;3m以下深度采用1:
0.2坡度静爆开挖。
2、静爆开挖
(1)静爆设计:
静爆施工区域为松罗路单向道路沿线704m,周边20m内无建筑物,爆破施工时暂时封闭整条道路,派交通协管员配合交警在各个路口指挥交通,保证安全。
(2)施工准备
1)对岩土工程勘察报告、设计图纸进行认真的分析和深入的研究。
2)搭建临时工作平台、机械进场
操作前准备:
首先确定气温、药剂温度、拌合水温度、岩石温度、容器温度是否与要求相符合;检查药剂包装是否破损。
操作前准备好以下材料物品:
1、药剂。
2、洁净拌和水。
3、盛水桶、拌和盆和水瓢。
4、捅棍(水平灌装)。
5、防护眼镜。
6、橡胶手套。
7、备用洁净水和毛巾。
(3)施工顺序
勘察现场,确定石方边界及尺寸→布眼→钻孔→装膨胀剂→二次破碎→废渣外
运→清理退场
(4)施工方法
1)勘察现场,确定孤石边界及尺寸:
首先在施工前,在施工区域四周设置警戒带,挖掘孤石四周土方,确定孤石体积,待监理确认后,进行下一步施工。
2)布眼:
布眼前首先要确定至少有一个以上临空面(自由面),钻孔方向应尽可能做到与临空面(自由面)平行;切割岩石时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。
孔距与排距布置:
孔距与排距的大小与岩石硬度有直接关系,硬度越大时,孔距与排距越小,反之则大,孔距与排距布置,见下表:
岩石硬度
F=4
F=6
F=8
F=12
孔距(cm)
50~100
40
30
20
排距(cm)
80
50
40
30
3)钻孔:
钻孔直径与破碎效果有直接关系,钻孔过小,不利于药剂充分发挥效力;钻孔太大,易冲孔。
使用直径为38-42mm的钻头,钻孔内余水和余渣应用高压风吹洗干净,孔口旁应干净无土石渣。
孤立的岩石和混凝土块钻孔深度为目标破碎体80%--90%,但是本工程孤石较大,所以钻孔深度可根据施工要求选择,一般在1至2米较好。
装药深度为孔深的100%。
4)加膨胀剂:
①向下和向下倾斜的眼孔,可在药剂中加入22-32%(重量比)左右的水(具体加水量由颗粒大小决定)拌成流质状态(糊状)后,迅速倒入孔内并确保药剂在孔内处于密实状态。
用药卷装填钻孔时,应逐条捅实。
粗颗粒药剂水灰比调节到0.22-0.25时静态破碎剂的流动性较好,细粉末药剂水灰比在32%左右时流动性较好。
②水平方向和向上方向的钻孔,可用比钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂,按一个操作循环所需要的药卷数量,放在盆中,倒入洁净水完全浸泡,30-50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时,取出药卷从孔底开始逐条装入并捅紧,密实地装填到孔口。
即“集中浸泡,充分浸透,逐条装入,分别捣实”。
也可将药剂拌和后用灰浆泵压入,孔口留五厘米用黄泥封堵保证水分药剂不流出。
③岩石刚开裂后,可向裂缝中加水,支持药剂持续反应。
④每次装填药剂,都要观察确定:
岩石、药剂和拌和水的温度是不是符合要求。
灌装过程中,已经开始发生化学反应的药剂(表现开始冒气和温度快速上升)不允许装入孔内。
从药剂加入拌合水到灌装结束,这个过程的时间不能超过五分钟。
⑤药剂反应的快慢与温度有直接的关系,温度越高,反应时间越快,反之则慢。
实际操作中,控制药剂反应时间太快的方法有两种,一种是在拌合水中加入抑制剂。
另一种方法是严格控制拌和水、干粉药剂和岩石的温度。
夏季气温较高,破碎前应对被破碎物遮挡,药剂存放低温处,避免曝晒。
将拌合水温度控制在15℃以下。
药剂(卷)反应时间过快易发生冲孔伤人事故,可使用延缓反应时间的抑制剂。
抑制剂放入浸泡药剂(卷)的拌和水中。
加入量为拌合水的0.5%—6%。
冬季加入促发剂和提高拌和水温度。
拌和水温最高不可超过50℃。
反应时间一般控制在30-60分钟较好。
5)二次破碎:
等待膨胀剂充分反应后,石方已经裂开,此时可采用履带式风炮凿岩机,将石方打碎。
6)废渣外运:
安排钩机将二次破碎后的石渣装车外运。
7)清理退场:
清理完碎石后,根据现场情况,继续布眼,钻孔,注入膨胀剂,爆破,清理,最后机械,材料退场。
3、钢板桩支护开挖
配备两台反铲挖掘机(CAT320/CAT315各一台),采取分层分段对称进行开挖,在开挖过程中遵循“开槽支撑,先撑后挖,分层开挖,严禁超挖”的施工原则,每层开挖深度不超过米为宜。
具体开挖过程如下:
(1)两台反铲机由两端向中间同时开挖第一层土方,开挖深度0.5米,开挖土方直接堆至运渣车并运走,同时进行第一道支撑(地表以下1米处)的安装,安装间距3米。
(2)安装支撑后,开挖第一、二道支撑之间土方,开挖深度3米。
按第一层开挖方法(也可由中间向两端开挖),先开挖支撑间土方,再开挖支撑以下土方,每层开挖深度0.5米,开挖土方直接堆至运渣车并运走。
(3)开挖至地表以下3.5米处后,继续安装第二道支撑,支撑安装完成后由长臂反铲机进行余下开挖工作。
开挖时,先开挖支撑之间土方,再开挖支撑以下土方,每层开挖深度为0.5米。
反铲机边退边挖,
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