高低档拨叉零件的机械加工工艺规程及工装设计说明书.docx
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高低档拨叉零件的机械加工工艺规程及工装设计说明书
绪论
毕业设计使咱们学完了大学的全数基础课、技术基础课和专业课以后进行的,这是咱们在参加工作之前对所学各课程进行的一次深切的综合性的总温习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在咱们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言,我希望能通过这次毕业设计对自己将来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
比如:
自己最大体的视图能力,零件的材料的分析能力,机加工方方面面的知识运用能力。
为此后参加祖国基础机械行业的发展和建设打下一个良好的基础。
由于能力所限,设计尚有许多不足的地方,恳请列位老师给予指导。
第1章零件的分析
零件作用
拖沓机高低档拨叉位于拖沓机的变速机构中,主要用于高低档之间的快速转换,使操作者方便的从一个较高的速度降到一个较低的速度,也可以方便的从一个较高的速度升到一个较高的速度。
零件的工作原理
拖沓机的高低档拨叉是在变速机构中推动滑动齿轮的,滑动齿轮上有一个环形槽,拨叉就骑在这个槽里,当驾驶员推动变速杆时,变速杆带动拨叉轴,拨叉轴又带动拨叉,拨叉在推动齿轮,改变齿轮的传动比,以达到变速。
零件的工艺分析
按照零件图分析可知,高低档拨叉主要有两处加工面,其间有必然的位置度要求。
1.以φ16孔为中心的加工面,这一组加工面包括:
φ16孔的加工,和孔上下端面的加工。
孔壁上有一个φ5的小孔,用来装配的时候钻铰,这三个有必然的位置度要求,不是很高。
2.以φ90孔中心的加工面:
这一组包括R54半圆弧的加工,和圆弧的上下两个端面,R53,R45圆弧台阶槽的加工,以偏离中心度,相距10为圆心的R59,的台阶圆弧槽的加工,这两组表面有必然的位置度要求,即R54圆弧槽的上下端面与φ16孔的中心线有必然的垂直度要求,由上面分析可知,加工时候应先加工一组表面,在以这组加工过的表面为基准加工另一组。
第2章工艺规程设计
材料选取
按照拨叉的作用原理及工作环境可知拨叉最容易磨损的地方是和环形槽接触的部位,在高速旋转下,拨叉不转,而齿轮高速旋转,所以要有必然的耐磨性。
拨叉还要经受必然的震荡和冲击,所以要有必然的韧性和强度。
不然拨叉容易失效,而挂不上档。
按照以上分析,查工程材料手册可知,球墨铸铁,铸钢,45钢有这方面的综合性能。
零件的生产纲领为每一年8000件,单班作业,可知属于中小零件的大量大量生产,所以要考虑到零件毛胚的生产方便性和快捷性。
上面材料前三个可以铸造,适合大量大量生产,45钢锻造也适合这样的生产。
经济上考虑,材料价钱一次升高,但铸造很麻烦,同时工作环境不好,工人强度大。
经以上综合分析分析,球墨铸铁和45钢比较适合生产的需要,又考虑到零件的强度要求和耐用性及安全性,选择45钢,锻造生产。
45钢:
强度较高,塑性很韧性较好,用于制造受载荷较大的消截面调质件和应力较小的大型正火零件,和对心部强度要求不高的表面淬火件:
如曲轴,齿轮,蜗杆,键,销等。
水淬时候有形成裂纹的偏向,形状复杂的零件应在热水油中淬火,其焊接性较差。
锻造方式:
自由锻造适合单件小批量的生产,模锻和精密模锻适合大量大量的生产,但精密模锻经济性不很合理,所以选用金属模锻。
基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一,基面选择的正确合理可以加工的精度和质量取得保证,生产效率得以提高,不然加工进程中问题百出,更有甚者造成大量零件的报废,使生产无法进行。
2.2.1.粗基准的选择
粗基准主如果为了靠得住方便的加工出精基准来,主要考虑一下大体原则。
1.为了保证不加工表面与加工表面之间的彼此位置关系,应首先考虑选择不加工的表面作为粗基准,当零件有多个不加工表面时候,应选择与加工面相对位置关系要求较高的不加工表面。
2.为了使定位稳定,靠得住,夹具结构的简单,操作方便,作为粗基准的表面应不是分型面,应尽可能平整光洁。
有以上原则按照零件图和零件毛胚的成型方式可选择用一个V型块限制起主要定位作用,同时在用两个定位销限制叉口的位置,这样来加工φ16孔,后在用此孔定位来加工其他面和孔,具体的分析下面会详细叙述。
2.2.2.精基准的选择:
考虑的基准的重合原则,和基准统一原则。
选择φ16孔来作为定位的精基。
制定工艺线路
制定工艺线路得起点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能取得合理的保证,在生产纲领已肯定的情况下,可以考虑采用全能性机床配以专用工卡具,并尽可能使工序集中来提高生产率。
除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产本钱尽可能下降。
2.3.1.工艺线路方案一
工序一粗、精铣φ16上下端面
工序二钻、扩、铰、精铰φ16孔
工序三粗、台钻倒角
工序四铣φ90圆弧面
工序五粗铣叉口上端面
工序六粗铣R59,圆弧槽面
工序七精铣叉口上端面。
工序八精铣铣R59,圆弧槽面
工序九铣凸台
工序十钻铰φ5孔
工序十一查验
这一工艺线路生产效率高,但对夹具的精度有有必然的要求
2.3.2.艺线路方案二
工序一钻、扩、铰、精铰φ16孔
工序二粗、精铣φ16上下端面
工序三粗、台钻倒角
工序四铣φ90圆弧面
工序五粗铣叉口上端面
工序六粗铣R59,圆弧槽面
工序七精铣叉口上端面。
工序八精铣R59,圆弧槽面
工序九铣凸台
工序十钻铰φ5孔
工序十一、查验
本工艺线路生产效率也不错,可是对毛胚精度要求太高,同时没有遵循先面后孔的加工原则
结合零件的精度的要求和加工的方便和快捷性,同时考虑到经济效益,选择工艺线路一加工
机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的肯定
拖沓机高低档拨叉,材料为45钢,生产类型大量量,锻造毛胚。
据以上原始资料及加工线路,别离肯定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
2.4.1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差(φ16端面)
查[1]表~,取φ16长度余量均为(为双边加工),其他尺寸直接锻造取得。
铣削加工余量为:
粗铣1.5mm
精铣1mm
由于本设计规定的零件为大量量生产,应该采用调整加工。
因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
2.4.2.工序一
以拨叉底面为粗基准,粗铣φ16上下端面。
1.加工条件
工件材料:
45钢HRC55-62,锻造。
加工要求:
粗铣φ16孔上下端面。
机床:
X6140卧式铣床。
刀具:
W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据[3]取刀具直径do=80mm。
选择刀具前角γo=+5°后角αo=8°,副后角αo’=8°,刀齿斜角λs=-10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2.切削用量
1)铣削深度因为切削量较小,故可以选择ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需长度。
2)每齿进给量机床功率为。
查《切削手册》f=~0.24mm/z。
3)查后刀面最大磨损及寿命
查[3]表,后刀面最大磨损为~1.5mm。
查[3]表,寿命T=180min
4)计算切削速度按[3],Vc=
算得Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6132铣床参数,选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查[3]Pcc=,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终肯定ap=1.5mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,Vc=119.3m/min,fz=0.16mm/z。
6)计算大体工时
tm=L/Vf=(32+80)/475=。
.工序二
以φ28为精基准,钻、扩、铰、精铰φ16保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。
1.选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=头采用双头刃磨法,后角αo=12°,二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度
°
°
°
2.选择切削用量
1)决定进给量
查[3]
所以,
按钻头强度选择
按机床强度选择
最终决定选择机床已有的进给量
经校验
校验成功。
2)钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度(查[3])为~0.8mm,寿命
.
3)切削速度
查[3]
修正系数
故
。
查[3]机床实际转速为
故实际的切削速度
4)校验扭矩功率
所以
故知足条件,校验成立。
3.计算工时
由于所有工步所用工时很短,所以使得切削用量一致,以减少辅助时间。
扩铰和精铰的切削用量如下:
扩钻:
铰孔:
精铰:
工序三:
台钻倒角
以φ16孔为基准,倒角。
1.加工条件
工件材料:
45钢HRC55~62,锻造。
加工要求:
粗铣φ20孔上下端面。
机床:
Z525
台式钻床上倒角,这个都能知足技术要求,不做精细的叙述。
工序四:
铣φ90圆弧面
以φ16孔为基准,粗铣圆弧面。
工件材料:
45钢HRC55~62,锻造。
查文献[1]表平面加工余量,取得精加工余量ZP精为1mm。
已知N面总余量ZP总为2.5mm。
故粗加工余量为ZP粗==1.5mm。
查文献[1]表,得粗加工公差品级为IT11∼14,取IT11,其公差TP粗=0.13mm,所以,XP粗=25
mm。
校核精铣余量ZP精:
ZP精min=XP粗min-XP精max
=(25-(24+
=0.82mm
故余量足够。
参考文献[1]表,取粗铣的每齿进给量
为0.2mm/z;取精铣的每转进给量f=0.5mm/r粗铣走刀一次,ap=1.5mm,精铣走刀一次,ap=1mm。
参考文献[1]表,取,取粗铣的主轴转速为150r/min精铣的主轴转速为300r/min,因前面已选定铣刀直径为D=100mm,则相应的切削速度别离为:
V粗=
=
m/min
=37.7m/min
V精=
=
m/min
=75.4m/min
校核机床功率(只校核粗加工工序):
参考[4]表,得切削功率Pm为:
PM=×10-5×××ae×Z×n×kpm
取Z=10个齿,n=150/60=s,ae=168mm,ap=1.5mm,fz=0.2mm/z,kpm=1,将它们代入式中得:
PM=×10-5×1.50.9×=
又有[4]表得机床功率为,若取效率为,则×=﹥.
故机床的功率足够。
参考文献[1]表,取,取粗铣的主轴转速为150r/min精铣的主轴转
速为300r/min,因前面已选定铣刀直径为D=100mm,则相应的切削速度别离为:
V粗=
=
m/min
=37.7m/min
V精=
=
m/min
=75.4m/min
校核机床功率(只校核粗加工工序):
参考[4]表,得切削功率Pm为:
PM=×10-5×ap0。
9××ae×Z×n×kpm
取Z=10个齿,n=150/60=s,ae=168mm,ap=1.5mm,fz=0.2mm/z,kpm=1,将它们代入式中得:
PM=×10-5×1.50.9×=
又有[4]表得机床功率为,若取效率为,则×=﹥.
故机床的功率足够。
工序五:
1.加工条件
工件材料:
45钢HRC55~62,锻造。
加工要求:
粗铣叉口上端面。
机床:
X6140卧式铣床。
刀具:
W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据[3]取刀具直径do=80mm。
选择刀具前角γo=+5°后角αo=8°,副后角αo’=8°,刀齿斜角λs=-10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2.切削用量
1)铣削深度因为切削量较小,故可以选择ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需长度。
2)每齿进给量机床功率为。
查[3]f=~0.24mm/z。
3)查后刀面最大磨损及寿命
查[3]表,后刀面最大磨损为~1.5mm。
查[3]表,寿命T=180min
4)计算切削速度按[3],Vc=
算得Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6132铣床参数,选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查[3]Pcc=,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终肯定ap=1.5mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,Vc=119.3m/min,fz=0.16mm/z。
6)计算大体工时
tm=L/Vf=(32+80)/475=。
工序六:
查文献[1]表平面加工余量,取得精加工余量ZP精为1mm。
已知N面总余量ZP总为2.5mm。
故粗加工余量为ZP粗==1.5mm。
查文献[1]表,得粗加工公差品级为IT11∼14,取IT11,其公差TP粗=0.13mm,所以,XP粗=25
mm。
参考文献[1]表,取粗铣的每齿进给量
为0.2mm/z;取精铣的每转进给量f=0.5mm/r粗铣走刀一次,ap=1.5mm,精铣走刀一次,ap=1mm。
参考文献[1]表,取,取粗铣的主轴转速为150r/min精铣的主轴转速为300r/min,因前面已选定铣刀直径为D=100mm,则相应的切削速度别离为:
V粗=
=
m/min
=37.7m/min
V精=
=
m/min
=60.8m/min
校核机床功率(只校核粗加工工序):
参考[4]表,得切削功率Pm为:
PM=×10-5×××ae×Z×n×kpm
取Z=10个齿,n=150/60=s,ae=168mm,ap=1.5mm,fz=0.2mm/z,kpm=1,将它们代入式中得:
PM=×10-5×1.50.9×=
又有[4]表得机床功率为,若取效率为,则×=﹥.
故机床的功率足够。
工序七:
精铣叉口上端面。
1.加工条件
工件材料:
45钢HRC55~62,锻造。
机床:
XA5032卧式铣床。
刀具:
W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae>60,深度ap<=4,齿数z=12,故据[3]取刀具直径do=125mm。
2.切削用量
1)铣削深度因为切削量较小,故可以选择ap=1.0mm,一次走刀即可完成所需长度。
2)每齿进给量机床功率为。
查《切削手册》选f=0.5mm/z。
3)查后刀面最大磨损及寿命
查[3]表,后刀面最大磨损为~1.5mm。
查[3]表,寿命T=180min
4)计算切削速度按[3],将f降一级为f=0.5mm/z。
查得Vc=110mm/s,n=252r/min,Vf=577mm/s
据XA6132铣床参数,选择nc=235r/min,Vfc=600mm/s,则实际切削速度Vc=,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=0.21mm/z。
5)校验机床功率查[3],而机床所能提供功率为Pcm=>Pcc=。
故校验合格。
6)计算大体工时
tm=L/Vf=(72+9)/375=.
结果ap=1.0mm,f=0.21mm/z,nc=235r/min,Vfc=600.4mm/s.
工序八:
本工序详见工艺规程卡片
工序九:
铣凸台
工序一以φ16孔为粗基准,粗精铣凸台。
1.加工条件
工件材料:
45钢HRC55~62,锻造。
机床:
X6140卧式铣床。
刀具:
W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据[3]取刀具直径do=80mm。
选择刀具前角γo=+5°后角αo=8°,副后角αo’=8°,刀齿斜角λs=-10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2.切削用量
1)铣削深度因为切削量较小,故可以选择ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需长度。
2)每齿进给量机床功率为。
查[3]f=~0.24mm/z。
3)查后刀面最大磨损及寿命
查[3]表,后刀面最大磨损为~1.5mm。
查[3]表,寿命T=180min
4)计算切削速度按《切削手册》,Vc=
算得Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6132铣床参数,选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查[3]Pcc=,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终肯定ap=1.5mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,Vc=119.3m/min,fz=0.16mm/z。
6)计算大体工时
tm=L/Vf=(27+78)/475=。
工序十:
以φ16孔为精基准,钻铰φ5孔
1.选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=4mm,后角αo=16°,二重刃长度
°
°
°
2.选择切削用量
1)决定进给量
查[3]
按钻头强度选择
按机床强度选择
最终决定选择机床已有的进给量
经校验校验成功。
2)钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度(查[3])为~0.8mm,寿命
.
3)切削速度
查[3]
修正系数
故
。
查[3]机床实际转速为
故实际的切削速度
(4)校验扭矩功率
故知足条件,校验成立。
3.计算工时
工序十一:
查验:
按照零件图纸的技术要求,从零件的尺寸公差,位置公差,形状公差,和表面粗糙度方方面面做检查。
同时对材料的力学性能做必然的实验检测。
第三章材料的热处置
3.1热处置概念:
热处置是将材料放在必然的介质内加热、保温、冷却,通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺进程。
金属热处置是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相较,热处置一般不改变工件的形状和整体的化学成份,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成份,给予或改善工件的利用性能。
其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各类成形工艺外,热处置工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处置予以控制,所以钢铁的热处置是金属热处置的主要内容。
另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处置改变其力学、物理和化学性能,以取得不同的利用性能。
热处置分析
按照零件的强度韧性很耐磨性等的技术要求,结合45钢本性的特性,决定先在零件加工以前用正火提高低碳钢的力学性能,改善切削加工性,细化晶粒,消除组织缺点,为后道热处置作好组织准备,再在工序六粗加工后安排调质处置:
为以后的表面淬火减少变形作准备,接着进行表面淬火处置,提高零件外部的强度,耐磨性,而内部维持良好的韧性和较好的抗冲击力的特点。
正火:
正火,又称常化,是将工件加热至Ac3或Accm以上30~50℃,保温一段时间后,从炉中掏出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处置工艺。
正火与的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快,因此正火组织要比退火组织更细一些,其机械性能也有所提高。
另外,正火炉外冷却不占用设备,生产率较高,因此生产中尽可能采用正火来代替退火。
1.正火的主要应用范围有:
①用于,正火后硬度略高于退火,韧性也较好,可作为切削加工的预处置。
②用于中碳钢,可代替处置作为最后热处置,也可作为用感应加热方式进行表面淬火前的预备处置。
③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等,可以消降或抑制网状碳化物的形成,从而取得所需的良好组织。
④用于铸钢件,可以细化铸态组织,改善切削加工性能。
⑤用于大型锻件,可作为最后热处置,从而避免淬火时较大的开裂偏向。
⑥用于,使硬度、强度、耐磨性取得提高,如用于制造汽车、拖沓机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。
⑦过共析钢球化退火前进行一次正火,可消除网状二次渗碳体,以保证球化退火时渗碳体全数球粒化。
调质:
调质即淬火和高温回火的综合热处置工艺。
调质件多数在比较大的动载荷作用下工作,它们经受着拉伸、紧缩、弯曲、扭转或剪切的作用,有的表面还具有摩擦,要求有必然的耐磨性等等。
总之,零件处在各类复合应力下工作。
这种零件主要为各类机械和机构的结构件,如轴类、连杆、螺栓、齿轮等,在机床、汽车和拖沓机等制造工业顶用得很普遍。
尤其是对于重型机械制造中的大型部件,调质处置用得更多.因此,调质处置在热处置中占有很重要的位置。
在机械产品中的调质件,因其受力条件不同,对其所要求的性能也就不完全一样。
一般说来,各类调质件都应具有优良的综合力学性能,即高强度和高韧性的适当配合,以保证零件长期顺利工作。
表面淬火:
表面淬火是将刚件的表面层淬透到必然的深度,而心部份仍维持未淬火状态的一种局部淬火的方式。
表面淬火时通过快速加热,使刚件表面很快到淬火的温度,在热量来不及穿到工件心部就当即冷却,实现局部淬火。
表面淬火的目的在于取得高硬度,高耐磨性的表面,而心部仍然维持原有的良好韧性,常常利用于机床主轴,齿轮,发动机的曲轴等。
表面淬火采用的快速加热方式有多种,如电感应,火焰,电接触,激光等,目前应用最广的是电感应加热法。
感应加热表面淬火就是在一个感应线圈中通以必然频率的交流电(有高频,中频。
工频三种),是感应圈周围产生频率相同的交变磁场,置于磁场当中的工件就会产生与感应线圈频率相同,方向相反的感应电流,这个电流叫涡流。
由于集肤效应,涡流主要集中在工件的表层。
由涡流所产生的电阻热使工件表层被迅速加热到淬火温度,随即向工件喷水,将工件表层淬硬。
感应电流的频率愈高,集肤效应也愈强烈,故高频感应加热用途最广。
高频感应加热常常利用频率是200-300kHz,其加热速度极快,通常只有几秒种,淬硬层深度一般为-2mm。
主要用于要求淬硬层较薄的中,小型零件,如齿轮,轴等。
第4章夹具的设计
夹具是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
一、高精
随着机床加工精度的提高,为了降低定位误差,提高加工精度,对夹具的制造精度要求更高。
高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm,夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm,平行度高达0.01mm/500mm。
德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台,其等高误差为±0.03mm;精密平口钳的平行度和垂直度在5μm之内;夹具重复安装的定位精度高达±5μm;瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达2~5μm。
机床夹具的精度已提高到微米级,世界知名的夹具制造公司都是精密
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