质量通病防治措施正文.docx
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质量通病防治措施正文
第一篇地基与基础工程
1场地积水
1.1现象
在建筑场地平整过程中或平整完成后,场地范围内局部或大面积出现积水。
1.2原因分析
1.2.1场地平整填土面积较大或较深时,未分层回填压(夯)实,土的密实度很差,遇水产生不均匀下沉造成积水。
1.2.2场地周围未作排水沟。
或场地未做成一定排水坡度。
或存在反向排水坡。
1.2.3测量错误,使场地高洼不平。
1.3预防措施
1.3.1平整前,对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、下水道进行系统设计和研究。
本着先地下后地上的原则,做好排水设施,使整个场地流畅通。
排水坡的设置应按设计要求进行,设计没有要求时,地形平坦的场地,纵横方向应做成不小于02%的坡度,以利泄水。
排水沟(截水沟)设置在场地周围或场地内,其断面、流速、坡度等应按有关规定进行。
1.3.2建筑场地内的填土认真分层回填辗压(夯)实,使密实度不低于设计要求。
设计无要求时,一般也应分层回填,分层压(夯)实,使相对密实度不低于85%,避免松填。
填土压(夯)实方法应根据土的类别和工程条件合理选用。
1.3.3做好测量的复核工作,避免出现标高误差。
1.3.4已积水场地应立即疏通排水和截水设施,将水排除。
场地未做排水坡度或坡度过小部位,重新修坡,对局部低洼处填土找平。
辗压(夯)实至符合要求,避免再次积水。
2填方边坡塌方
2.1现象
填方工程边坡塌陷或滑塌,造成坡脚处土方堆积。
2.2原因分析
2.2.1边坡坡度偏陡
2.2.2边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净。
与原陡坡接合未挖成台阶梯形搭接。
填方土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。
2.2.3边坡填土未按要求分层回填压(夯)实,密实度差,缺乏护坡措施。
2.2.4坡顶、坡脚未做好排水措施,由于水的渗入,土的内聚力降低,或坡脚被冲刷而造成塌方。
2.3预防措施
2.3.1永永性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡。
如设计无规定,填方的边坡坡度值可参见表2-1、表2-2和表2-3。
当用不同土料进行回填时,应根据分层回填土料类别,将边坡做成析线形式,同时避免采用腐殖土和未经破碎的大块土作边坡填料。
填方边坡坡坡度为1:
1.5时的高度限值表2-1
项次
土的种类
填方高度(m)
1
粘土类土、黄土、类黄土
6
2
亚粘土、泥炭岩土
6-7
3
亚粘土
6-8
4
中砂和粗砂
10
5
砾石和碎石土
10-12
6
易风化的岩石
12
注:
当填方高度超过本表限值时,其边坡可做成折线形,填方下部边坡坡度应为
1:
1.75-1.20。
黄土或类黄土填筑重要填方的边坡坡度表2-2
项次
填方高度(m)
自动面起高度(m)
边坡坡度
1
6-9
0-3
3-9
1:
1.75
1:
1.5
2
9-12
0-3
3-6
6-12
1:
20
1:
1.75
1:
1.5
轻微风化石料填方边坡坡度表2-3
项次
石料规格
填方高度(m)
边坡坡度
1
25cm以内的石料
6以内
6-12
1:
1.33
1:
1.5
2
大于25cm的石料所堆筑的填方,其边坡选用最大石块铺成整齐行列
12以内
1:
1.5-0.75
3
大于40cm的石料所紧密堆筑的填方,其边铺成整齐行列
5以内
5-10
大于10
1:
0.5
1:
0.65
1:
1
2.3.2使用时间较长的临时填方边坡坡度,当填方高度在10m以内,可采用1:
1.5。
高度超过10m,可作成折线形,上部为1:
1.5,下部采用1:
1.75。
2.3.3填方应选用符合要求的土料,边坡施工应按填土压实标准进行水平分层回填辗压或夯实。
当采用机械辗压时,应注意保证边缘部位的压实质量,对不要求边坡修整的填方,边坡宜宽填0.5m,对要求边坡整平拍实的填方,宽填可为0.2m。
机械压实不到的部位,配以小型机具和人工夯实。
填方场地起伏之处,应修筑1:
2阶梯形边坡。
分段填筑时,每层接缝处应作1:
1.5斜坡形,以保证结合质量。
2.3.4在气候、水文和地质条件不良的情况下,对粘土、粉砂、细砂、易风化岩石边坡以及黄土类缓边防坡,应于施工完毕后,随即进行防护。
填方铺砌表面应预先整平,充分夯压密实,沉陷处填平捣实。
边坡防护方法根据边坡土的种类和使用要求选用浆砌或干砌片(块)石及铺草皮、喷浆、抹面等措施。
其中以铺砌草皮较为经济易行,不受边坡高度限制,边坡坡度亦可稍陡。
选择草皮时,尽量采用易生长、多根、蔓延、耐旱的草皮,切成草皮砖的形式使用。
2.3.5在边坡上下部作好排水沟,避免在影响边坡稳定的范围内积水。
2.4治理方法:
边坡局部塌陷或滑塌,可将松土清理干净,与原坡接触部位作成阶梯形,用好土或3:
7灰土分层回填夯实修复,并做好坡顶、坡脚排水措施。
大面积塌方,应考虑将边坡修成缓坡,作好排水和表面罩覆措施。
3回填土密实度不满足要求:
3.1现象:
回填土压实后,取样干密度值离散性较大,或干密度值偏低,将使填土区加荷后变形增大或产生不均匀变形,使地基的强度和稳定性均降低,导致上部结构倾斜或产生裂缝。
3.2原因分析
3.2.1土的含水率过大或过小,超出最优含水率的范围。
3.2.2填方土料不符合要求或土料的土质不均匀,即采用了腐植土,有机质含水量大于8%的土,淤泥质土、杂填土或土源土质分层不均匀,土的块(粒)径过大,含礓结石等。
3.2.3铺土厚度不均匀或铺土厚度过大,压实扁数不够或漏碾,压实机械碾压行驶速度过快。
3.2.4碾压或夯实机具能量不足,达不到影响深度,使干密度值降低。
3.2.5当为灰土回填时,配比(土:
灰)不准确,拌合不均匀土料,灰料粒径超标。
3.2.6首层填筑时,基底松软。
3.2.7冬季采用冻土回填。
3.3措施
3.3.1质量标准
素土回填,压实后的干密度应有90%以上符合设计要求,其余10%的最低值与设计值的差不得大于0.08g/cm3,且应分散不得集中大回填,可按压实系数gy鉴定,一般为0.93~0.95或测定干密度,按表3-1规定执行。
表3-1
项次
土料种类
灰土最小干密度g/cm3
1
轻亚粘土
1.55
2
亚粘土
1.5
3
粘土
1.45
3.3.2预防措施
3.3.2.1作好土源的的勘察、取样测试,选定合适的土源。
3.3.2.2选择符合填土要求的土料回填。
3.3.2.3施工前,应做好击实试验,并在施工现场作压实试验,以确定各种合适的施工参数。
3.3.2.4填土的密实度应根据工程性质来确定,一般用土的压实系数换算为干密度来控制。
3.3.2.5在回填土时,应严格控制土的含水量,加强施工前检查。
3.3.2.6加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验,按规定取样,严格每道工序的质量控制。
3.3.2.7灰土回填土料的粒径在20mm以内,灰的粒径控制在5mm以内,并按配比要求计量准确,反复拌合均匀。
粒径超标时应严格过筛。
3.3.2.8必须冬季施工时不得使用冻土回填,适当降低铺土厚度。
3.4治理方法
3.4.1土料不合要求,应挖出换土回填或掺入白灰,碎石等压(夯)实加固。
3.4.2对由于含水量过大,达不到密实度要求的土层,可翻松晾晒,风干或掺入干土,重新压(夯)实。
3.4.3当含水量小或压实机具能量过小时,可采用增加压实遍数或换用大功率压实机械压实等措施。
4橡皮土:
4.1现象:
振动碾压或夯实时,地基土受击发生颤动,土的体积不能压缩,在压击处下陷,而周边鼓起,是一种处于塑性状态的土。
4.2原因分析
地基土形成“橡皮土”的主要原因是在含水量大的腐殖质土、粘土、亚粘土、泥炭土等原状土上进行回填,或者采用含水量过大混杂状的土进行回填,由于原状土夯击、振压后被扰动土中的毛细孔遭受破坏,导致水分不能渗透和散发,形成软塑状态的“橡皮土”。
4.3预防措施:
4.3.1施工时,应严格控制填土的最大含水率,通过击实试验确定最优含水率。
4.3.2严禁在含水量过大的地基原状土上进行回填。
4.4治理方法
4.4.1对出现“橡皮土”的区域挖除后重新补填,或翻松晾晒,然后重新压实。
4.4.2翻松拌入干石灰粉拌合均匀,重新压实。
5基坑(槽)回填土沉陷
5.1现象
基坑(槽)填土局部或大片出现沉陷,造成室外散水空鼓下沉,建筑物基础积水,有的甚至引起建筑结构不均匀下沉出现裂缝。
5.2原因分析
5.2.1基坑(槽)中的积水、淤泥杂物未清除就回填或基础两侧用松土回填未经夯实。
或坑(槽)边松土流入基坑(槽)夯填之前未认真处理,该回填土受到水的浸泡产生沉陷。
5.2.2基槽宽度较窄,采用手夯回填未达到要求的密实度。
5.2.3回填土料中干土块较多,受水浸泡产生沉陷,或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料,回填质量不合要求。
5.2.4回填土采用水泡法沉实,密实度未达到要求。
5.2.5冬期施工时在较大的冻土块,融化后造成局部塌陷。
5.3预防措施
5.3.1基坑(槽)回填土前,将槽中积水排净,淤泥、松土、杂物清理干净,如有地下水或滞水,应有排水措施。
5.3.2回填土应严格分层回填、夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
土料和含水量应符合规定。
回填土密实度要按规定抽样检查,使符合要求。
5.3.3填土土料中不得含有大于50mm直径的土块,不应有较多的干土块,急需作下道工序时,宜采用2:
8或3:
7灰土回填夯实。
5.3.4严禁用水沉法回填土方。
5.3.5冬期施工时不使用冻土回填。
5.4治理方法
5.4.1基槽回填土沉陷造成墙脚、散水空鼓,如上层砼面层未破坏话,可填如碎石,在压入泥浆,填灌密实;若面层已裂缝破坏,则应视面积大小或损坏情况,采取局部或全部返工.局部处理可用锤、凿将空鼓部位凿开,填灰土或粘土,碎石混合物夯实,再做面层。
5.4.2因回填土沉陷引起结构下沉时,应会同设计部门,针对情况采取加固措施.
6表面不平整
6.1现象:
表面层松散、不平整,影响下一工序施工。
6.2原因分析
6.2.1含水量不足,或土料未拌合均匀。
6.2.2虚铺土料,未留富余度或富余度留置不均匀。
6.2.3最后一层未作整平。
6.3措施
6.3.1质量标准:
表面标高偏差人工清理50mm,机械清理100mm,平整度(2m长靠尺)20mm。
6.3.2防治措施
6.3.2.1最后一遍夯压必须注意标高水平。
6.3.2.2最后一层土料虚铺时应留一定的富余量,且应整体找平。
6.3.2.3含水量应适合、且应均匀。
土粒每项应按规范要求控制。
6.3.2.4收面夯压的速度应控制在2km/h,且应叠压1/3夯(碾)宽度。
6.4治理方法
机械或人工整平,并根据需要进行表面碾压或夯实。
第二篇主体结构工程
1麻面
1.1现象:
混凝土表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑。
1.2原因分析:
1.2.1模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘损,出现麻面。
1.2.2木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够,浇筑混凝土时,与模板接触的混凝土水分被模板吸去,致使混凝土表面失水过多,出现麻面。
1.2.3钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板,引起麻面。
1.2.4模板接缝拼装不严密,浇筑混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板位置出现麻面。
1.2.5混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡未排出,一部分气泡停留在砼表面,形成麻面。
1.3预防措施:
1.3.1质量标准:
按表1-1执行
表1-1
检验项目
单位
质量标准
合格
优良
基础、墙、板
Cm2
一处:
≤2000,累计:
≤4000
一处:
≤400,累计:
≤800
梁、柱
一处:
≤1000,累计≤2000
一处:
≤200,累计:
≤400
1.3.2措施:
1.3.2.1模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
1.3.2.2木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密。
如有缝隙,应用脆塑纸或水泥砂浆等堵严,防止漏浆。
1.3.2.3钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。
1.3.2.4混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
2蜂窝:
2.1现象:
混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。
2.2原因分析:
2.2.1混凝土配合比不准确,或砂、石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多。
2.2.2混凝土搅拌时间短,没有拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实。
2.2.3未按操作规程浇筑混凝土,下料不当使石子集中,振不出水泥浆,造成混凝土离析。
2.2.4混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未振捣又下料,因漏振而造成蜂窝。
2.2.5模板孔隙未堵好,造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝。
2.3预防措施:
2.3.1质量标准:
按表2-1执行。
`表2-1
检验项目
单位
质量标准
合格
优良
基础、墙、板
cm3
一处:
≤2000,累计:
≤4000
一处:
≤400,累计:
≤800
梁、柱
一处:
≤1000,累计:
≤2000
一处:
≤200,累计:
≤400
2.3.2措施:
2.3.2.1混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。
2.3.2.2混凝土应拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间一般应按表2-3规定采用。
表2-3
混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间(S)
混凝土坍落度
(cm)
搅拌机型
当搅拌机容积为(L)
小于400
400--1000
大于1000
小于及等于3
自落式
强制式
90
60
120
90
150
120
大于3
自落式
强制式
90
60
90
60
120
90
2.3.2.3混凝土自由倾落高度一般不得超过2m,浇筑楼板混凝土时,自由倾落高度不宜超过1m,如超过上述高度,要采取串筒,溜槽等措施下料。
2.3.2.4在竖向结构中(柱、板墙)浇筑混凝土,应采取下列措施:
(1)支模前应在边模板下口抹80m宽找平层,找平层嵌入柱,板墙体不超过10m,保证下口严密。
开始浇筑混凝土时,底部应先填以50—100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。
混凝土坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。
(2)柱子应分段浇筑,边长大于0.4m且无交叉箍筋时,每段高度不应大于3.5m。
(3)墙和隔墙应分段浇筑,每段高度不应大于3m。
(4)采用竖向串筒导送混凝土时,竖向结构浇筑段的高度不应大于3.5m。
(5)柱断面在40×40cm以内并有交叉箍筋时,应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞,装上斜溜槽,分段浇筑,每段高度不得超过2m。
2.3.2.5混凝土的振捣应分层捣固,浇筑层的厚度按表2-4执行。
表2-4
项次
捣实混凝土的方法
浇筑层的厚度(mm)
1
插入式振捣
振动器作用部分长度的1—5倍
2
表面振动
200
3
人工捣固:
(1)在基础,无筋混凝土或配筋稀疏的结构中。
250
(2)在梁、板墙、柱结构中。
200
(3)在配筋密集的结构中。
150
4
轻骨料混凝土
插入式振捣
300
表面振动(振动时需加载)
200
2.3.2.6捣实混凝土搅合物时,插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。
对轻骨料混凝土拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒应插入下层混凝土5cm,平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3—5cm。
2.3.2.7混凝土浇捣时,必须掌握好每点的振捣时间,振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系参照表2-5执行。
表2-5
坍落度(cm)
0--3
4--7
8--12
13--17
18--20
20以上
振捣时间(S)
22--28
17--22
13--17
10--13
7--10
5—7
振捣有效作用半径(cm)
25
25--30
30--25
35—40
合适的振捣时间也可由下列现象来判断:
混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满充实。
2.3.2.8浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土初凝前修整完好。
3烂根:
3.1现象:
柱子或板墙根部混凝土表面呈现小麻点,坑、砂石间有较大空隙,接茬处有穿裙子现象,混凝土表面粗糙。
3.2原因分析:
3.2.1模板缝(隙)未堵好,或模板支撑不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆,形成烂根。
3.2.2柱子、墙体根部模板未紧贴,造成漏浆,形成穿裙子现象。
3.2.3混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及时振捣又下料,因漏振而形成柱、墙体烂根。
3.3防治质量通病的措施:
3.3.1模板根部必须清扫干净,模板缝隙要堵严不漏浆。
3.3.2先期浇筑的砼应浇水充分湿润。
3.3.3浇灌前先用同标号或高标号砂浆辅30---50mm厚。
3.3.4混凝土要掌握好水灰比,和易性要好,并要控制混凝土自由下落高度以防混凝土离析。
3.3.5每层浇筑不得大于30cm,否则振捣不易密实。
3.3.6剪力墙浇筑时必须要同时对称作业,否则可能将模板挤偏,造成结构变形。
3.3.7在混凝土振捣过程中作到不漏振,不过振,按规定布置振点。
4露筋:
4.1现象:
钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等,没有被混凝土包裹而外露。
4.2原因分析:
4.2.1混凝土浇筑振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋位置偏移,致使拆模后露筋。
4.2.2钢筋混凝土结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,混凝土不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。
4.2.3因配合比不当混凝土产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋。
4.2.4混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位,造成露筋。
4.3预防措施:
4.3.1质量标准:
按表4-1执行。
表4-1
检验项目
单位
合格
优良
主筋露筋长度
基础、墙、板
cm
一处:
≤20,累计:
≤40
不应有
梁、柱
一处:
≤10,累计:
≤20
不应有
4.3.2措施:
4.3.2.1浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,发现问题应及时修整,受力钢筋的混凝土保护层厚度,如设计图中没有注明时,可按表4-2要求执行。
钢筋的混凝土保护层厚度表4-2
项次
项目
保护层厚度(mm)
1
墙和板
厚度等于和小于100mm
10
厚度大于100mm
15
2
梁和柱
受力钢筋
25
箍筋和构造钢筋
15
3
基础
有垫层
35
无垫层
70
4.3.2.2为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块,一般每隔1m左右在主筋上安装一个垫块,主筋保护层厚度偏差见表4-3:
表4-3
项次
偏差名称
允许偏差(mm)
1
基础
±10
2
柱、梁
±5
3
板、墙
±3
4.3.2.3钢筋较密集时,应选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋间距的3/4。
结构截面较小,钢筋较密时,可用细石混凝土浇筑。
4.3.2.4为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。
在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
保护层混凝土要振捣密实,振捣的其它要求详见“蜂窝”的防治措施的2.3.2.6、2.3.2.7。
4.3.2.5浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润,并认真堵好缝隙。
4.3.2.6混凝土自由倾落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等进行下料。
4.3.2.7拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模。
4.3.2.8操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直、补扣绑好。
5孔洞:
5.1现象:
混凝土结构内有空腔,局部没有混凝土或蜂窝特别大。
5.2原因分析:
5.2.1在钢筋密集处或预留孔洞下部和埋件处,混凝土浇筑不到位,,不能充分填充模板而形成孔洞。
5.2.2未按顺序振捣混凝土,产生漏振。
5.2.3混凝土离析,砂浆分离,石子成堆或严重跑浆,形成特大蜂窝。
5.2.4混凝土施工过程中,未按施工顺序和施工工艺认真操作产生漏振而造成孔洞。
5.2.5混凝土中有泥块和杂物掺入,或将木块等大件料具打入混凝土中。
5.2.6一次下料过多,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态,以致出现特大蜂窝和孔洞。
5.3预防措施:
5.3.1质量标准:
按表5-1执行。
表5-1
检验项目
单位
合格
优良
孔洞
面积
基础、墙、板
cm2
一处:
≤100,累计:
≤200
不应有
梁、柱
一处:
≤40,累计:
≤80
不应有
5.3.2措施:
5.3.2.1在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用细石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实,机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。
5.3.2.2预留孔洞处应在两侧同时下料。
下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。
平面埋设的较大面积铁件,应采取在铁板面打孔,以利埋件底面空气排出和振捣。
5.3.2.3采用正确的振捣方法,严防漏振:
5.3.2.3.1插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度,约40--45°。
5.3.2.3.2振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。
一般振捣棒的作用半径为30—40厘m,振捣器操作时应快插慢拔。
50CM
58CM
行列式交错式
插点排列
5.3.2.4控制好下料。
要保护混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5.3.2.5防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物,基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土块掉入混凝土中,发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。
5.3.2.6加强施工技术管理和质量检查工作。
6缝隙夹渣层:
6.1现象:
施工缝处混凝土结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良。
6.2原因分析:
6.2.1在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面。
浇筑时捣实不够。
6.2.2浇筑大面积钢筋混凝
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