道路基础施工方案.docx

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道路基础施工方案

一、编制依据

二、工程概况

三、施工工艺

1、路基施工

1.1路基开挖

1.1.1施工准备

⑴复核现场的测量控制网，增设施工控制点，确保土方开挖和回填的精确度。

对现场进行踏勘、设计指标复查，测量挖、填部位原始地形图和计算工程量。

⑵进行填筑有关的各项试验。

⑶对开挖部位修建地表排水系统。

1.1.2清表

采用人工配合推土机进行场地清理，铲除草皮、杂物、腐植土和开挖表土的施工。

将地表上（包括原地面的草皮、树根、杂物、生活垃圾、建筑垃圾等）全部清除干净，并找平压实。

1.1.3土方开挖

⑴施工工艺流程

施工放样→地表清理→分层开挖→装车→运输→人工从上至下刷坡防护。

土方开挖采用挖掘机挖装，自卸车运输。

⑵挖土方采用“纵向开挖法”，至上而下分层呈台阶式开挖，边开挖边防护，不得乱挖或超挖。

所有挖方作业均应符合图纸或监理工程师的要求。

挖方作业不得对邻近的设施产生破坏，并保持挖方边坡的稳定。

⑶土方地段的挖方路基施工标高，应考虑压实而产生的下沉量，其值由试验确定。

开挖过程中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案，并及时报请监理工程师批准。

⑷施工时必须注意对图纸未标明的地下管线和其他构造物的保护。

一旦发现上述情况应立即报告监理工程师，且应停止作业并保护好现场。

1.2路基处理

1.2.1填筑要求

⑴施工前应将地面积水、垃圾（包括原地面的草皮、树根、杂物、生活垃圾、建筑垃圾等）全部清除干净，并找平压实。

路基施工应将清除的杂物妥善处理，不能倾倒于河流水域中。

⑵路基填料优先选用级配较好的砾类土等粗粒土作为填料，如果采用其它土源作为填料，必须按照以下设计要求严格控制土源质量。

⑶路基填土应选用塑性指数12～26的土质，不能使用液限大于50%，塑性指数大于26的粘质土、以及淤泥、沼泽土、含草皮土、生活垃圾和腐殖质土填筑路基。

以下土质必须禁止使用：

①、淤泥、沼泽土、冻土、生活垃圾、含有树根和腐殖质的土；

②、有机质含量大于5%的土；

③、700℃有机质烧失量大于8%的土；

④、液限大于50、塑性指数大于26的土。

⑷强风化岩石及浸水后易崩解的岩石不宜作为浸水部分路基填料。

⑸路基要分层填筑碾压。

每层压实厚度不超过30cm。

⑹为保证路基基底的稳定，防止路基不均匀沉降，引起路面开裂。

造成路基疾害，填筑于河边坡之上的路基采用开蹬搭茬处理。

⑺路基开槽后进行路基碾压，压实度达到要求时，可进行路面基层施工。

为避免施工后不均匀沉降引起路面开裂，填筑路基过程中必须进行分层回填，填筑应分层平行摊铺，不同土质的填料应分层填筑并严格按照《公路路基施工技术规范》执行。

⑻沟槽回填应严格按照有关道路路基压实度标准进行，保证沟槽范围内路槽底面的回弹模量和压实度要求。

1.2.2路基处理材料要求

（1）碎石

应选用水稳定性好，具有经干湿循环式水浸泡不易分解的特性的石料，其最大粒径不宜大于15㎝，不含植物残体、垃圾等杂质，碎石垫层采用向两侧倾斜2.0％的横坡，使其内的水排向两侧，避免影响路基。

（2）土工格栅

1）、其规格强度要求为：

塑料复合土工格栅是采用高强度纤维与高密度聚乙烯复合，并经过超声波熔接而成。

①纵横向抗拉强度：

≥80KN/m;

②纵横向伸长率：

≤4％；

③结点剥离力：

≥800N；

④网孔尺寸：

≤8㎝；幅宽：

≥4m。

2）、土工格栅铺设应垂直于路堤轴线方向。

3）、土工格栅之间的联结应牢固，在受力方向联结处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其叠合长度不应小于15㎝。

4）、土工格栅摊铺以后应及时填筑填料，避免其受到阳光过长时间暴晒，间隔时间不应超过48h。

5）、土工格栅上的第一层填料应采用轻型推土机或前置式装载机，一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行驶。

1.2.3施工要求

道路工程应严格按照国家、部颁规范、行业有关标准规定及本工程施工图设计图纸施工。

⑴、开工前，施工单位应全面熟悉设计文件，在设计交底在基础上进行现场核对和施工调查，发现问题及时通过项目经理部与设计单位取得联系。

⑵、根据现场情况核实工程量，根据工期要求编制施工组织设计，报监理工程师批准及时提供开工报告。

⑶、修建生活和工程用房，解决好通风、电力和水的供应，修建工程使用的临时便道或便桥以保证施工设备、材料和生活必需品的供应，设立必要的安全标志。

⑷、施工前要与各种地下管线有关单位联系、落实现状管道位置、覆土深度，进行现场刨验，采取保护措施。

施工时要请相关单位派员到场监护。

1.2.4施工方法

路基填筑两侧超宽30cm，压实不小于设计路基宽度，最后削坡。

路基填筑施工以机械作业为主，人工配合。

配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运，推土机、平地机整平；振动压路机压实。

为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。

三阶段：

准备阶段—施工阶段—竣工验收阶段

四区段：

填筑区—平整区—碾压区—检验区

八流程：

施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—洒水或晾晒—机械碾压—检验鉴定—路基面整修。

⑴、填筑路基

①、施工准备

a、测量定位

设置永久性平面和高程控制点，在施工范围内测量放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚、边沟位置，并按设计位置开挖边沟。

b、填料的选择及修筑试验段

路基填筑前先对取土场的土样进行土工试验，以确定填料的种类、含水量等指标，符合规范要求后，可用于路基填筑，对不符合规范要求的填料，要改良土质或加强压实等措施。

在施工过场中定期对取土场的土进行抽检。

在进行全路段路基填筑前，计划在管段内选择具有代表性的长100m左右一段路基作为试验段，进行现场填筑压实试验，以选定合理的压实工工艺参数、填筑层厚度，压实机械的组合方式、压实遍数等数据，以此作为路基填筑工艺的依据。

②、路基填土施工

在施工中必须始终坚持“三线四度”，三线即：

中线、两侧边线，且在三线上每隔20m插一小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：

厚度、密实度、拱度、平整度。

控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时路基上不积水。

在路基中心线每20m处设一座固定桩，随填筑增高。

在固定桩上标出每层的厚度及标高。

路基表面应具有2%~4%的向外横坡，做出路肩，且在路基两侧每间隔50m（局部可加密到20m）设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行。

确保在雨季路基上的水从泄水槽中排出，避免雨水冲刷边坡。

路基开蹬搭接前应拆除原有构造物。

开蹬前应将延迟边坡上的草皮、树根及一切杂物清除干净再进行开蹬，交界坡面处挖除清理的厚度不小于0.3m。

开蹬时从坡脚向上挖台阶，要求蹬高40㎝，蹬宽100㎝，向内倾斜坡度为3%，从底层开始，边开蹬边填土，层次要分明，为提高路基的整体性在开蹬处横向铺设土工格栅。

a、分层填筑

按横断面全宽纵向水平分层填筑压实，每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区。

分层厚度根据试验路段确定的数据严格控制，路堤每20m设一组标高点，但每次厚度不得超过30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过30cm。

每层填土，沿路基横向每侧超填40~50cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。

采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚度均匀。

b、摊铺整平

先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面平整、均匀。

摊铺时层面作成向两侧倾斜2%～4%的横向排水坡，以利路基面排水。

c、机械碾压

碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，当不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。

开始碾压时，先用光轮压路机对松铺土表面进行预压，用平地机刮平，然后再用大吨位振动压路机碾压。

压实作业的施工顺序为：

先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振动的操作规程进行碾压。

碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40~50cm，相临两区段纵向重叠2m。

压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。

碾压后应保证路床均匀密实，路床顶面横坡与路拱横坡（或超高）一致。

1.2.5土工格栅施工

土工格栅采用凸结点钢塑土工格栅。

土工格栅材料应从正规专业生产厂家购买，严禁从各类代理公司采购，并应进行严格的质量检验，要求满足设计要求的各项性能指标；未经监理、设计许可，不得随意变更材料类型；土工格栅摊铺后应及时填筑填料，避免阳光长时间的暴晒，间隔时间不应超过48h；土工格栅上的第一层填料应采用轻型推土机或前置式装载机，一切车辆、施工机械只容许沿路轴线方向行驶；以避免因车辆掉头引起铺设好的土工格栅发生卷曲，影响使用质量；为保证土工格栅的平整，铺设后采用U型钉固定；施工中若发现构造物、地貌、地质情况与设计不符，应及时与设计代表联系，以便采取正确解决方案。

1.2.6碎石垫层施工

碎石垫层采用级配良好的碎石或砂砾，最大粒径不超过100mm，不含植物残体、垃圾等杂质。

施工工艺流程：

验收合格的下层→施工放样→路边培土→（检验运输碎石）碎石摊铺→调平整型稳压→整型找补→碾压→（检查验收）养生。

施工工艺如下：

摊铺：

摊铺前对路基中线纵横断高程宽度进行复核测量，表面清洁无杂物；按计划段落数量上料，循序摊铺创造各工序连续作业条件；机铺按设计厚度乘以压实系数的松铺厚度，反复检测虚铺厚度的高程及横断面使之符合设计要求；每层厚度不超过30cm。

碾压：

表面稍干开始碾压；开始时轻碾；由路两侧向路中心逐次倒轴碾压、边缘处应先碾压3～4遍；稳压两遍后，即时检测，找补；碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象时立即停止，待翻松晒干后换填合适的材料再碾压。

养护：

碎石垫层成活后应连续进行上层施工，否则设专人养护；禁止车辆通行。

1.3井周加固

由于检查井、收水井周围在施工中难以压实，为确保其边缘的压实度，特采取以下施工步骤：

⑴、严格按《公路路基施工技术规范》要求，路基分层压实，井周应纵向、横向分别碾压，要确保底基层及基层的压实度达到97%（重型击实标准）。

⑵、在基层施工完毕后，将井边缘0.5m范围内反开槽后浇筑C30混凝土。

⑶、沥青混凝土压实应严格按技术规范要求，压实度达到96%以上，碾压应以慢而均匀的速度碾压。

对检查井及收水井的边缘应用人工夯锤、热烙铁补充压实。

2、基层施工

基层为12cm厚级配碎石底基层,30cm厚水泥稳定碎（砾）石。

2.1基层材料要求

石料的最大粒径不用超过31.5mm，碎石的压碎值不大于30%，用作底基层时，石料的最大粒径不应超过37.5mm，碎石的压碎值不大于30%。

2.2施工方法

2.2.1级配碎石基层施工

1）、备料：

级配好的碎石土运到施工现场后，在现场监理工程师的见证下取试样送试验室进行各项技术指标的检测，检验结构符合要求并经监理工程师确认后，方可用于本工程。

2）、准备下承层：

即新完成路基经监理工程师验收合格、符合《技术规范》规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。

3）、施工放样：

在新完成的土路基上恢复中线、10m设一桩，在两侧路肩边缘外设指示桩，并在两侧指示桩上用明显标记划出基层边缘设计高。

2.2.2水泥稳定碎（砾）石基层施工

施工工艺：

A、准备下承层

（1）、在进行施工前，对下承层的高程、压实度、平整度等各项技术指标进行检测，在确定没有松散和软弹地点后，才能施做底基层，否则应对路床进行补强碾压、换填等整修措施，以满足施工要求。

（2）、基层施工前，对底基层松散部位清扫干净，并在铺筑上层时应保持下层表面湿润，在其上撒少量水泥净浆。

B、测量放样

检验施工段落的导线点偏差，利用水准点高程标定铝合金导梁支架（或钢丝基准线）标高，并保证导梁（或钢丝基准线）平顺。

C、铺料

铺料采用人工铺填。

E、碾压

（1）、料经找平后，应立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由下坡角向上坡角碾压；超高段，有内侧向外侧碾压。

每轴碾压应与上轴碾压相重叠1/2轴宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。

路面的两侧应多压2-3遍，以保证密实。

（2）、在施工作业头向前推进时，紧跟碾压作业。

首先利用大型振动压路机不挂振碾压一遍再挂振碾压，然后用胶轮压路机碾压，作用是揉搓成型的基层，使其内部空隙率减少并达到密实。

（3）、碾压过程中特别注意对成品的保护，碾压机械每次停车不应在同一断面，也不应在成型的路段上急刹车、调头。

（4）、碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须经过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般碾压6-8遍，应使表面无明显轮迹。

压路机的碾压速度头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。

不宜过快，否则会产生推移动及波浪，影响平整度和路拱横坡。

F、养生及交通管制

（1）、已施工成型的底基层、基层采用洒水养生，以防止水分蒸发。

每天洒水量由天气情况确定，保证整个养生期间水稳层表面潮湿。

（2）、养生期间，应封闭交通，设置施工成品保护标志牌，不能封闭交通时，限制车辆的行驶速度和载重量，并有专人负责管制交通。

（3）、养生期间不少于7天。

3、侧石、缘石安装

1）、测量人员根据施工图纸施放侧石边线，10m一个桩并将高程给在桩上，按照设计高程在桩上绷线。

人工按线刨槽，槽底要修理平整，侧石基础利用道路基层灰土基础，侧石外露高度17cm。

侧石安装分类分段进行，1∶3石灰砂浆（体积比）铺底。

上侧按线铺砌，侧石安装要直顺，两侧回填2∶8灰土振捣密实，回填时注意侧石不要偏离线位。

路面完成后，将侧石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用1∶2.5水泥砂浆（体积比）填实勾平，压成凹形印，待灰浆初凝后，清洁干净，保持整洁美观。

2）、测量人员根据设计图纸施放缘石边线，10m一个桩并将高程画在桩上，人工铲槽按测量桩位打白灰线，以线为准，按要求宽度向外铲槽，槽底用1∶3石灰砂浆铺底，厚度2cm。

缘石安装按桩撅线及缘石顶面，测量标高线绷紧，按线码砌缘石。

缘石要安正，切忌前倾后仰。

缘石顶顺直，圆滑平顺，无凹进凸出，前后高低错牙现象。

4、路面沥青混凝土施工

沥青混凝土采用在拌合厂机械拌制后运至现场进行摊铺。

1）、沥青混凝土运输

采用运输车运至施工地点，运送路途中，为减少热量散失，防止雨淋和污染环境，应在混凝土上覆盖逢布。

为防止沥青同车厢的粘结，车厢底板上应涂薄层掺水此油。

运送到工地时，已经成团、温度不符合要求或受雨淋的沥青混凝土应予废弃，不能使用。

2）、摊铺

铺筑沥青混凝土前，应检查确认下层的质量，当下层的质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。

使用摊铺机作业，摊铺前，根据施工需要调整和选择摊铺机的结构参数及运行参数。

3）、压实及成型

分层厚度不得大于10cm，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以求达到最佳效果，压实按初压、复压、终压三个阶段进行。

初压在摊铺后较高温度条件下进行，不得产生摊移、开裂，压路机应从外侧向路中心碾压，应采用轻型钢筒式压路机或关闭振装置的压路机碾压2遍；复压应紧接在初压后进行，宜采用重型轮胎式压路机，碾压遍数经应经试压确定，不宜少于4—6遍，终压应紧接在复压后进行。

终压后选用双轮钢筒式压路机碾压，不宜少于2遍，并要求压后无轮迹。

压路机应以慢而均匀的速度碾压。

5、人行道砖铺设

在人行道砖铺设前要铺砂垫层找平。

砂垫层采用人工使用木托板铺设。

5.1复测、定位、给高

按设计图纸复核放线，用测量仪器打方格，以对角线检验方正，定出基准线，每方格应根据人行道砖尺寸及道路宽度确定，一般以5m左右为宜。

然后在桩橛上标注设计高程，如有路缘石应先砌筑路缘石并以此为基准线。

路缘石与侧石平行，距离应以整数人行道砖尺寸（含缝宽）为宜。

2、人行道砖应轻装轻卸，以免损坏。

运输前应确定好每方格内所需数量，按所需数量、颜色、强度分别堆放整齐。

减少额外搬运，砌块间缝宽为2mm。

3、砂垫层：

采用1：

3水泥砂浆（质量比），配料要准确，粗砂要过筛，砂浆和易性要好，所用材料要符合规定。

铺筑：

铺于干净的基层上洒水，使基层表面湿润然后铺筑拌和好的砂浆或砂垫，厚度为2cm。

按虚高用刮板找平，铺垫层应随铺砖同时进行。

4、铺贴时按放线高程，在方格内按线按标准缝宽铺设第一行样板砖，然后以此挂纵横线，纵线不动，横线平移，依次按线及样板铺贴。

直线段纵线应向远处延伸，以保持纵缝直顺。

铺贴砖时要轻放。

用木锤或胶锤轻击砌块的中心，不得向人行道砖底塞灰或支垫硬料，必须使人行道砖平铺在满实的砂浆上稳定，无任何空隙。

铺贴时为保证平整度应随时用直尺检验平整度，出现问题及时修整。

5、灌缝用细砂灌缝，分多次灌入，直至缝隙饱满。

6、清理，检测完工后应将分散在各处物料集中，保持工地整洁。

对完工后的面层根据质量要求进行检测和维修。

铺贴前对人行道砖尺寸进行检验，厚度及长度允许误差±2mm，缺边掉角长度不大于±5mm，同种表面颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。

按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。

人行道砖铺砌要轻拿轻放，铺装前先用水清洗砼表面，按拉线放好后，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲打使砖下陷约4mm，以免空壳，施工时不得损坏砖边角。

砖缝要平正直顺，不能有弯曲不平现象，缝宽应符合设计要求。

人行道砖铺好后应检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干砂掺1/10水泥拌合均匀将砖缝填满，并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持砖面清洁。

砌完后洒水养生5～7天，在此期间内不得有行人和其它机具在上面经过。

三、排水工程施工方案

本工程排水管道：

直径≥600mm的采用Ⅱ级承插式钢筋混凝土管，直径<600mm的采用钢带增强聚乙烯螺旋波纹管，热熔连接。

1、管材要求

钢带增强聚乙烯螺旋波纹管，环刚度≥8kn/m2。

钢筋混凝土管材应符合国际《混凝土和钢筋混凝土排水管GB/T118362009》的要求。

工程所用的管材、管道附件、构（配）件和主要原材料等产品进入施工现场时必须进行进场验收并妥善保管。

进场验收时应检查每批产品的订购合同、质量合格证书、性能检验报告、使用说明书、进口产品的商检报告及证件，并按国家有关标准规定进行复验，验收合格后方可使用。

2、施工工艺流程

施工准备→测量放线→地下障碍刨验→铺设临时排水管道→开槽→管道基础→铺管→管道基座→砌井→闭水试验→回填并夯实→清理现场→成品保护→竣工验收。

3、测量放线

根据设计图纸及甲方提供的导线、水准点成果表，在下承层上放出道路中心线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，以便管道施工。

4、管沟开挖

4.1施工方法

（1）现场勘测施工放线：

在施工前必须与建设单位和相关部门通气，明确沿线地下管线及障碍物，作出书面整理。

在施工时明确各自位置、深度，作好标记。

根据施工图线及现场勘测资料，做好施工放线，现场放线必须包括附近各种管道线、在施管道中线、各支管线、交叉管线及过路口时各种管线位置均要做好详细长久性标识，并且做好详细记录。

（2）管沟采用机械开挖，人工配合清理。

挖出的土方应及时清运走，严禁堆放在沟槽边。

（3）开挖管沟时应时刻小心，配专人指挥。

随时注意地下管线、障碍物，发现异常情况立即停止开挖并且通知有关部门，挖槽时应该随时注意沟壁土体情况，发现异常立即停止施工，撤离人员，上报情况。

（4）开挖时注意观测地质情况，出现淤泥、弹软等现象，采用相应的回填处理方式，及时进行处理，必要时通知设计。

（5）利用现场的控制桩，随时观察沟槽边坡的动向，发现异常，及时采取有效的补救措施。

（6）沟槽开挖采用挖掘机开挖，当挖至距槽底20cm时，用人工清理扰动土至设计槽底标高，避免挠动槽底土。

4.2注意事项

沟槽弃土随出随清理，距沟槽上口边线10m以内不得堆土或堆放材料，应均匀堆放在距沟槽上口10米以外，沟槽开挖过程中及成槽后，避免震动，成槽后尽快完成铺设基础和管道安装工作，避免长时间暴晒。

开挖时，槽底禁止扰动，尽量保持原状土，当开挖到距设计槽底标高30cm左右时，采用人工清槽，勿用机械开挖且不允许超挖。

如发生扰动或超挖，不得回填泥土，需换填碎石至设计标高。

5、沟槽排水降水

施工前必须将现场积水排净后再施工。

采用集水井加排水沟的方法进行降排水，将地下水降至槽底0.5m以下时，方可进行基础施工与管道铺设等其他工序。

6、管道基础施工

基础施工前，应通过监理理工程师对沟槽的验收并符合以下标准：

开槽断面合理，堆土合格；沟槽排水通畅，槽内无杂物，基面无扰动，清底合理；边坡无裂痕，隐患处采取加固措施。

6.1砂石基础

报请监理检验槽底后，首先摊铺土工布后再进行碎石的摊铺，然后再摊铺粗砂，进行夯实。

管道安装完毕后，在管道两侧施作粗砂八字，并进行夯实，夯实时要从两面同时用人工夯实。

6.2砼基础

本工程钢筋砼排水管下设有C15砼基础。

砼基础必须按设计的坡度进行找坡，且厚度及宽度满足设计要求。

7、管道安装

7.1工艺流程

人工清理基槽、测量基底高程→测设轴线和边线→碎石垫层施工→恢复轴线→管道基础施工→管道安装。

7.2施工方法

7.2.1管道安装前应该做好如下准备工作：

（1）工程所用的管材、管道附件、构（配）件和主要原材料等产品进入施工现场时必须进行进场验收并妥善保管。

进场验收时应检查每批产品的订购合同、质量合格证书、性能检验报告、使用说明书、进口产品的商检报告及证件，并按国家有关标准规定进行复验，验收合格后方可使用。

（2）下管前应将管口表面及管身的泥土脏物清理干净。

（3）按要求选配合理的胶圈，套入抽口端部，试其松紧度是否合适，应做到松紧适中、平整、顺滑、无扭曲。

（4）做好工序交接验收，如垫层的平整度、高程、厚度、密实度及排水沟的完好程度、土基有无坍塌等。

7.2.2下管前要将管道一字排开，尽量做到一次就位，禁止在管道基础上直接拖运管材。

7.2.3施工时根据具体情况决定管道接口使用的机具，应保证管道均匀对接。

7.2.4管道安装时，顶拉速度应缓慢，保持两管中心线对准，间隙均匀，应请专人查看胶圈滚入情况，如发生滚入不均匀情况，应停止顶拉，调整胶圈位置后再继续顶拉，使胶圈达到工作位置。

管道安装后应采取措施，防止管道回弹。

7.2.5每节管道安装就位后，应立即测定高程中心线，间隙量等质量指标，如不符合要求，应及时采取纠正措施。

7.2.6承插口及柔性企口管道安装，在一般情况下插口插入方向应与水流方向一致，并由下游向上游依次安装。

8、管道接口施工

8.1承插口钢筋混凝土管材采用氯丁橡胶圈（楔型）接口：

胶圈的外观应光滑平整，不得有气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷；安装过程中胶圈不得翻转、扭曲。

胶圈性能应符合国标04S516中40页《橡胶圈及橡胶垫性能指标表》的规定。

①公称硬度：

46~55IRHD；

②拉伸强度≥9MPa；

③扯断伸长率≥375%

④压缩永久变形（70°C×24h）≤20%

⑤压缩应力松弛（23°C×7天）≤14%

⑥耐水性（蒸馏水，70°C×7d体积变化）；-1%~-8%；

⑦接头结合强度（拉伸度100%）；拼接区无分离现象。

⑧热空气老化（70°C×7天）

硬度变化：

-5~+8IRHD

拉伸强度变化：

≤-20%

扯断伸长率变化：

-30~+10%

⑨耐酸碱系数（20%浓度，20°C×24h）：

0.8；

⑩耐臭氧：

试样无裂纹

（胶圈由管材生产厂商配套供应）

8.2钢带增强聚乙烯螺旋波纹管采用热熔连接。

连接接口应密封完好。

9、收水井及收水支管施工