印刷质量故障及分析.docx
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印刷质量故障及分析.docx
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印刷质量故障及分析
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递,图文通过水、墨路传递。
纸路传送不准确,水、墨路传递不准确,以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看,套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化,只要其位置变化就会造成套印不准。
线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。
因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素,然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况,前现什么时候结纸张定位,例规什么时候结纸张定位,按说明书的要求将其调节好。
同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
(2)递纸牙取纸不准确
①递纸牙取纸时抖动,造成交接不稳:
调节递纸牙的靠塞,使其在输纸板上保持静止,而且过渡最平缓;
②递纸牙取纸时轴向串动:
调节轴向锁紧螺母,使其有0.03mm的串动量即可;
③递纸牙的咬力不足,纸张滑动:
增大咬力,尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的);
④递纸牙开闭牙时间不准确:
重新调整开闭牙时间。
(3)递纸牙和规矩之间配合不准确
①递纸牙还未取纸时,规矩部分已放开纸张:
调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间;
②规矩还未定位完毕:
递纸牙就取纸,按上述调节;
③递纸牙叼纸离开输纸板时,规矩部分还未放纸:
调节规矩使其提前放纸;
④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适:
太低,容易对纸张形成冲击,使纸张移位;太高,递纸牙合牙时将纸张向上拉,纸张的位置也会发生变化。
应仔细检查其在输纸板上的高低位置。
一般其高度应为:
纸张厚度+0.2mm,即与前规帽和侧规压板的高度一致。
(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确
①交接时间太短:
调整相应开闭牙凸轮的位置;②牙垫之间的距离不合适:
重新调节,使其距离为:
纸厚+0.2mm。
不过一般此距离不宜调节。
(5)压印滚筒咬牙的咬力不足,纸张在压印滚筒内滑动
①牙片的压力太小:
增大牙片的压力;
②牙垫的摩擦系数太小:
更换牙垫;
③油墨的粘度太大,加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度;
④橡皮布表面发粘:
更换橡皮布;
⑤印刷压力太大:
减小印刷压力。
(6)后传纸滚筒咬牙的咬力不足,纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程,所以对其要求同压印滚筒。
其故障排除方法同上。
(7)其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照(4)、(5)进行。
(8)收纸链排的咬力不足其故障排除方法同(6)。
(9)所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。
如发现轴向串动量超过规定要求(>0.03mm),调整锁紧螺母,一般应使其完全锁紧后,再反转三分之一转即可。
调完后,一定要把螺母锁紧。
轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴向串动,如有磨损应及时更换。
更精确的话,可用百分表检测。
2.纸路造成的局部套印不准。
局部套印不准指的是:
纸张的局部位置在印刷过程中出现相对滑动。
(1)只有两个前规定位时,纸张在到达前规时,中间部位向前突出,纸越软,这种情况越突出。
降低速度或增加前规的数目.从而使纸张前日在规矩处准确定位。
(2)送纸牙上个别叼牙的咬力不足,从而使该处纸张的前四位置发生变化增大压力或更换牙垫。
(3)递纸牙的咬纸量不均匀,一边多,一边少,咬纸量少的部位容易出现相对滑动。
调节前规使其咬纸量均匀。
(4)压印滚筒上个别咬牙的咬力不足更换牙垫或增大咬纸力。
(5)局部印刷压力过大,造成纸张前进的阻力增大,从而造成该处的纸张得动检查橡皮布和衬垫,重校印刷压力。
(6)印版表面图文分布不合理实地面积大的部位,纸张容易出现相对滑动,加调墨油或减小印刷压力。
(7)纸张通水膨胀,从而造成纸张后半部分甩角将纸张印刷前进行调湿处理。
3.水、墨路造成的合印不准。
(1)印版松动由于印版松动,因而印迹的位置在印刷过程中是变化的,所以不可能套印准确。
调整紧固螺钉,卡紧印版。
(2)印版下面的包衬不合适,使印迹变大或变小,从而造成套印不准重新检测衬垫的厚度,按技术说明书重新垫包衬。
(3)橡皮市松动由于橡皮布松动,因而每次的印迹位置都有所变化,从而造成套印不准。
(4)上水量太大,致使纸张的张力变小,纸张容易受拉变形减小上水量。
(5)上墨量太大,致使纸张在叼牙中滑动降低油墨的粘度。
4.制版部分造成的套印不准。
(1)拼版拼的不准印刷时以十字线或角线为基准线,拼版时也是以十字线式均线为基准。
如果图文与规矩线之间的位置配合不准确,则印刷时要套印准确是极其困难的,有时甚至是不可能的。
因而应最大限度地提高拼版的精度。
(2)晒版时晒的不准如果是一晒的活,一般不存在这个问题。
两晒或两晒以上的活就容易出现这样的问题。
因而应尽可量避免晒两晒以上的活。
如必须这样做,则应先晒台纸。
(3)拉版时版材变形由于印版抵抗变形的能力差,受到较大的力后容易出现变形,有时甚至会出现裂口。
因而拉版时不宜用太大的力,拉不动时应仔细查找原因。
(4)工艺编排造成的套印不准
①多色叠印的活容易出现套印不准,叠印的次数越多,误差的可能性就越大,因而应尽量减少叠印次数;②多色叠印的反白字或线条最容易出现套印不准,因而在这些场合应尽量采用专色代替叠印。
另外也可采用合理的工艺使叠印次数最少,造成误差的可能性也就最小。
凹版预印套印不准如何解决?
纸张在印刷过程中严重收缩,造成套印不准
纸张是印刷过程中不可缺少的原辅材料之一。
外界的温度、湿度,印刷车间的温度、湿度,都会对纸张的干湿性产生一定影响。
印刷时,各色组烘干箱温度设置过高,纸张会严重收缩,各色组套印识标会产生不同程度偏差、跳动,致使套印“露白”,造成电脑自动跟踪套印系统接收的颜色感光信号强弱不同,不能把套印识标锁定在特定位置,从而使套印出现偏差,影响印品质量。
解决方法是保持印刷车间恒温、恒湿,适当降低烘干箱温度。
压印辊控制压力不平衡,造成跳动,影响套准
这种现象的出现应首先排除人为因素(如装卸压印辊时位置不能完全吻合,由此出现偏差等)。
造成压印辊两端压力不平衡的一个主要原因是气路系统漏气。
连接压印辊两端的气缸,因气压不足或两端压力调节不平衡造成压印辊在印刷时不能保持恒定,产生上下跳动,时间长了就会造成压印辊外周变形,纸张拉力松紧不定,产生套印不准。
解决方法是检查气路系统,确保气路不漏气,并更换漏气的气动元件和新的压印辊,使压印辊与印版在印刷时吻合顺畅。
跟踪电眼自身的问题造成套印不准
跟踪电眼是一种感应式光电传感器,其工作原理是通过感应印刷识标上的颜色,把反射的光信号转换成电信号,经模/数转换电路处理,把数字信号送到电脑进行定位跟踪。
如果电眼与印刷识标之间距离太远,电眼聚光点未正对印刷识标,电眼外镜面被纸粉覆盖,电眼内发光灯泡烧坏,都会造成信号变弱,或无信号返回,致使电脑套准系统跟踪缓慢、失灵,不能及时纠正套印偏差,使印品出现套印不准现象。
解决方法是清洁电眼镜面,调节纸与电眼间距离,使电眼正对印刷识标(如果发现电眼发光灯泡烧坏,应及时更换),同时仔细观察电脑套印波形,直到印刷色相内十字识标稳定。
送纸张力设置不当或张力装置发生故障,造成套印不准
凹版预印机色组较多,走纸距离长,为确保输纸稳定,一般在入纸口和出纸口设置了一套张力缓冲装置。
应根据纸张的不同特性(如纸张厚、薄;干、湿度;环境温度、湿度等)设置张力的大小。
如果张力参数设置不当,或张力装置发生故障,就会造成纸板在印刷时左右晃动,印刷色相十字识标不能保持在有效范围内,使套印识标左右不停跳动,套印出现偏差。
解决方法是根据纸板特性设置好输纸张力参数值,使纸板能稳定输送。
如果张力装置发生故障,应找电气技术人员维修。
自动套准跟踪系统部分环节失控或不工作,从而影响套准
自动套准跟踪系统是印刷套准的“神经中枢”,它把来自跟踪电眼的光信号经过电脑分析处理,把处理后的控制指令输送到各印刷色组的套准控制板,使控制指令转换成电信号发送到与之对应的套准马达,自动调整套印偏差。
在实际工作中任何一个环节出现故障,都会造成套准马达失控不停机或不工作,不能及时纠正印品偏差,就会造成套印不准。
解决方法是对每个环节都进行检查,直到找出问题所在。
发生自动套准跟踪系统失效的情况,大部分是因为套准控制板自身故障造成的,也不排除套印马达自身存在问题。
为进一步确定问题是否出在控制板,可用一新控制板或用另外色组上的控制板进行替换,然后进行测试找出问题所在,如控制板正常,则问题出在套印马达,修理马达即可。
传动齿轮与版轴未锁紧,致使印版滚筒发生移位,造成套印不准
凹版预印机各色组都有一套独立的锁定装置,使版轴与传动齿轮相连接,此锁定装置如果未锁紧,将导致印版滚筒在高速运转时出现前后移动,造成套印不准。
解决方法是检查锁定装置是否损坏,传动齿轮与版轴是否出现滑移,并加以锁固。
油墨结皮现象的原因
所谓油墨的结皮就是指:
因常温氧化、渗透、挥发、蒸发等干燥,造成包装印刷油墨在贮存或印刷过程中其表面层印刷与空气接触,植物油的氧化或有机溶剂的挥发,导致了油墨体系聚合等作用形成的凝胶。
当印刷油墨浓度增加到一定值时,其表面就会被一层分子所覆盖,这时即使采用补加溶剂或油脂以减少油墨的浓度,但已经结皮(凝胶)的表面也不可能再容纳更多的分子。
当油墨结皮现象严重的时候,首先会对印刷成本的稳定有很大的影响。
据推算,轻者浪费1%,重者将近4%。
这种有形的消耗给包装印刷企业增加了沉重的经济包袱。
其次对于印刷产品质量的影响也是不能被忽略的。
当印刷过程中油墨结皮后,墨皮会在滚压的作用下向传输油墨的各个环节分布,对正常输墨的影响很大,同时当墨皮黏附到靠版墨辊上的时候,会使印版上图文出现密度的突变;当墨皮传输到印版和橡皮布上的时候,会使印品上出现环状斑痕;当墨皮黏附到水辊上的时候,会使输水不正常,出现上脏现象;墨皮还有可能直接附着到纸张表面。
由以上我们能够看出预防和处理油墨的结皮现象是必要的。
那么油墨的结皮现象是如何出现的呢?
上面谈到了,油墨结皮现象就是一种油墨中连接料的氧化结膜现象。
其结膜的机理和油墨干燥的机理一样,同样受到温度、湿度、空气中的氧气、油墨中的干燥剂含量等因素的影响。
简单的讲,油墨的结皮现象实际上就是一种我们不希望看到的油墨的氧化结膜现象(因为是在我们不希望结膜的时候出现结膜的)。
能够导致油墨结皮的因素有很多,但归结起来主要有这么几类:
油墨中的燥油含量过高;由于温度原因造成;由于油墨和空气的长时间接触导致。
以下我们分别来做一些分析。
1.油墨中的燥油含量过高
一般在制造油墨的过程中或是印刷过程中都有可能出现这样的失误。
添加干燥剂一定要结合印刷条件和环境温度进行适量添加,否则油墨会在你不希望干燥的时候出现干燥(结皮)。
至于干燥剂的使用问题,这里不再累述。
2.由于温度原因造成
由温度造成的油墨的结皮,主要是温度高造成的。
当温度过高的时候油墨中的不饱和分子活性增强,尤其是表面接触空气的部分更容易在氧的作用下结膜氧化。
这里所说的温度高有以下几个方面:
a)环境温度过高,根据我们的经验,一般夏天油墨的结皮现象比冬天明显得多,如果在车间没有空调时就表现得更为明显。
合理控制工作环境的温度是必要的,一般来说能把车间的温度控制在20℃左右是比较理想的温度,即能够保证油墨的良好流动性和转移性能,又能够将油墨的结皮控制在一个比较低的程度。
b)当机器上(如墨辊间)温度过高同样也会使油墨在印刷过程中出现结皮现象。
当墨辊间的接触压力过大的时候,温度升高比较明显,这时候油墨很容易在墨斗和墨辊上出现结皮的现象。
什么颜色最难印刷
首先是灰平衡,根据理论与生产实践的经验,印刷品最难控制的颜色就是灰平衡。
灰平衡是在一定的印刷适性下,黄、品红、青三原色版从浅到深按一定网点比例组合叠印获得不同亮度的消色(白、浅灰、灰、深灰、黑),即得到视觉上的中性灰的颜色,影响其因素很多,印刷使用的墨量、纸张、满版浓度、网点面积、叠印以及网屏线数,都会对灰平衡产生千丝万缕的影响,这是最考验机器的套印精度及操作人员技能水平的。
其次是几色网点的叠加,特别是超过70%网点。
具体地说,深褐色、咖啡色、墨绿色(平网、含有蓝70)、深蓝色、紫蓝色等由于存在颜色差值,在印刷机器上不易找平衡,所以都是很难印刷的颜色。
再次比较难印刷的就是四色叠的漏空字。
过多的多色极线细、极小字透较难印刷,对机器的叼纸牙要求极高。
这也是较为常见的问题,所以印前设计师输出前必须检查出版物文件内黑色文字,特别是小字,是不是只有黑版上有,而在其他三色版上不应该出现。
如果出现,则印刷出来的成品质量会大打折扣,RGB图形转为CMYK图形时,黑色文字肯定会变为四色黑。
除非特殊指定,否则必须将其处理一下。
最后印刷中一般满版的东西,专色满版或面积较大,反白字,相同的标志,还有相同的色块,一般很难跟色,容易产生色差、鬼影、蹭脏、划伤现象。
总之合格的印刷品必须满足:
一、套印精确;二、墨色均匀;三、网点饱满;四、水墨平衡;五、印品无印刷故障,如蹭脏、划伤、花版、糊版等;六、严格忠于原稿。
我们必须追寻高品质的印刷品,以适应人们日益提升的审美观念。
纸张材质引起的印刷质量故障
1、漏印
在造纸机的压光部,纸张因发生断头而出现碎纸片是比较常见的。
这些碎纸片应该在复卷和分切整选时清除干净。
如果有碎纸片夹在纸张中,在印刷时就会造成漏印和故障。
造纸厂往往对纸张中夹有一两块碎纸片的问题不太重视,以为没什么大的影响,其实碎纸片将给印刷带来很大的麻烦和较大的经济损失。
当使用卷筒纸或平板纸印刷时,如果其中夹有碎纸片,这些碎纸片就会附着在纸面上进入印刷机,印刷压力和油墨的粘性将使碎纸片粘结在橡皮滚筒或者版面上。
这样就使印版上此处的文字和图象不能转印到纸上,使印刷品形成漏印(俗称开窗户)。
在高速印刷机上,这种情况一旦发生,就会使几十张甚至数百张印刷品成为废品,而且从橡皮辊上或版面上把碎纸片剥掉需要停机,这样损失就更大了。
2、压印滚筒和印刷品被污染
这种污染往往是由纸张上的孔洞和折角引起的。
孔洞是指在光线照射下用肉眼可以看得见的穿越纸面的小孔。
大的孔洞叫窟窿。
有孔洞的纸张在印刷时会发生漏字漏笔的质量问题。
当纸张上有较大的孔洞或窟窿时,印版或橡皮滚筒上的油墨就从孔洞转移到压印滚筒上,使压印滚筒在继续旋转时不断把油墨转印到印刷品的另一面,造成对印刷品的污染损坏。
当油墨转移到压印滚筒时,如果油墨粘度较高,纸张还会两面同时被粘结而被撕下一块。
被撕下的纸片粘在橡皮滚筒或版面上,还会发生上述碎纸片引起的印刷故障。
折角是指印刷纸的一个角反折回来,折角也会造成严重的印刷故障。
折角又可分为死折角与活折角两种。
有折角的纸在印刷时,该张纸所印的印刷品有一块印不上,有一块在背面印上图象。
另外,在折角部分油墨也会转移到压印滚筒上,造成压印滚筒连续污染印刷品的背面,以致产生很多废品。
更为严重的是,如果纸张比较厚实挺硬的话,折角还可能把橡皮布损坏,迫使停机换版。
平版印刷品偏色的解决方案
一、印前制版时的色偏问题
1.校色
校色在于再现原稿所反映的色彩。
在操作过程中,主要掌握纠正由原稿或扫描所造成的色偏,保证主体部位的颜色准确,保证基本色准确。
校色调整时要先保证屏幕效果和本单位印刷效果相适应。
校色时应看重图片的具体参数值而不能仅靠屏幕显示。
在对扫描后的数字图像的色偏进行判别的时候,要用到灰平衡的概念,如果知道了生成各种亮度的中性灰所需要的原色成分,就可以利用原稿中的中性灰区域进行颜色校正。
在Photoshop中用屏幕密度工具(Info)测量数字图像中颜色值,如果本应是中性灰的区域,其值却不是灰平衡的值,则说明图像发生了色偏,根据灰平衡的比例,很容易判断是哪种颜色多了,哪种颜色少了。
图像中的高光区域是检查中性灰的最好区域,高光区域并不都是中性灰,但相对于其它亮度的颜色来讲,其灰色成分要多一些,所以从这里检查,可以判断色偏。
另外,对颜色色偏的判别还有很多别的经验,比如记忆色,像蓝天白云、青草绿地等等,这些颜色在人的脑海里有很深刻的记忆,对于专业图像处理人员来讲,更重要的是要记住这些颜色的CMYK的比例,记得越多就能更好地去判断图像颜色准确与否。
2.网线角度
在制版过程中,如果网线角度的安排不正确,就会影响印刷色彩,严重时还会产生龟纹。
目前的四色制版印刷是以黄、品红、青三原色为主,表现千变万化的色彩,黑版只是加重暗调部分,起骨架作用而已。
从呈色性能看:
黄、品红、青、黑四种颜色中,黄色的视觉感应最弱,品红色、青色次之,黑色感应最强。
由于人的视线对于45°角特别敏感,对0°或90°的网点感觉较差,对15°或75°的网点角度感觉一般。
因此,制版时应根据原稿的主色调来确定各色版的网线角度。
因此一般应把原稿的主色调印版做成45°,其它颜色做成15°、75°、90°。
对于单色网目调印刷品,我们应当选用45度的网点。
但多色网目调印刷品,各色版网点角度必须错开,按以上方法安排网线角度,可有效地防止印刷品出现色偏。
3.出片
出片,其过程包括RIP发排、照排机曝光软片和冲洗、检查等几道工序。
用数据化、标准化对此过程进行控制,是保证质量的重要手段。
软片输出的数据化控制有两方面的内容,一是保证输出网点的准确,网点误差应控制在2%以内;二是软片输出后底灰,最大密度值符合要求,底灰Do<0.04,最大密度Dmax≥3.0。
这需通过对软片曝光、冲洗过程的多次试验,找到一组准确的系统参数,并对不同批次的原料,不同时间分别进行相应的调整。
针对不同的软片,通过试验和多次线性调整,以使软片达到上述要求。
此过程对质量的影响主要有:
①由于输出软片线性化不好导致的文字发粗、变胖,印刷效果过黑、图片颜色偏差及层次再现欠佳以及色块色彩偏差。
②由于软片曝光、冲洗条件不当而出现的软片底灰过大、密度不足。
反映在版面上是版面起脏、实地发虚、低调网点层次丢失、绝网、糊网。
③由于加网目数过高或过低而导致的图片糊网、绝网、图片层次表现差。
④由于加网角度不当出现的龟纹、色彩表现不良。
⑤由于软片定位精度过低而出现的套印误差及规矩线过粗而导致拼版误差。
⑥照排参数前后不一致出现的不同版面效果不一。
⑦由于冲洗及检查等操作不当导致划片、马蹄印、脏迹等,直接反映在版面上是划痕、虚点、版面脏迹等。
4.晒版
印版晒制过程中,晒版光源强度、光谱同印版感光胶感光特性不匹配,或曝光时间不当;显影液pH值以及显影时间长短掌握不恰当等,都可能造成印版网点过深或过浅。
这样的印版上机印刷,其画面色偏就不可避免了。
故此,印版在上机前必须先对其质量进行鉴别,对印版网点的鉴别可借助放大镜分别对照黄、品红、青、黑各色原版胶片,仔细察看相对应印版图案同一部位的亮调、中调、暗调区域网点显现情况,即亮调部位2%的小网点,印版上应能同等晒得出,印刷品上3%的网点应能印得出来。
若印版上2%的小网点晒不出来,则说明印版晒浅了。
用同样方法鉴别印版上同原版胶片同一部位暗调97%的网点。
若印版上的这部位网点并糊,则说明印版晒深了;若这部位网点间空白区域面积扩大了,则说明晒浅了,就应重新晒制。
当然,也可以采用布鲁纳尔信号条来控制晒版质量,就能准确而便于操作。
鉴别方法是借助高倍放大镜,观察印版上的布鲁纳尔信号条的第5块50%的细网测试块中的各12个阴阳网点,其阴阳网点面积由大到小顺序都应各出齐6个;第6块的6个小格内2%的小网点要晒出来,若晒出的印版3%的网点存在,而2%的网点消失了,说明印版晒浅了。
反之,不仅2%的网点存在,而且1%的小网点也存在,则说明印版过深。
二、印刷材料引起的色偏问题
1.油墨
三原色油墨都存在不同程度的色偏,这对整个画面都会不同程度地产生色偏影响。
但是少量的色偏可以从油墨配制方面予以纠正。
印刷时要把握好所用油墨的灰平衡,等量的黄、品、青并不产生中性灰,它们产生较淡的、较浑浊带有棕色的灰色,而不是真正的灰色。
其原因是由于上面介绍的油墨对色光的不理想的吸收(油墨的光谱曲线不理想),也就是由所用油墨不纯引起的,在实际油墨的CMYK空间中,要得到实地灰色,需提高青墨的量。
多余的青使其余两种颜色更干净,例如,30%青,2l%品红,和21%黄混合产生30%中性灰,如果是30%青,30%品红,和30%黄混合产生的中性灰会带有暗棕色。
对某一种类型的油墨产品,混合产生灰色的CMY值为常数,即某种油墨的灰平衡比例值是恒定的,这样我们测得了这种油墨的灰平衡后,就可以根据这种平衡来校正图像,使要印刷的图像在校正后能够准确再现颜色外观,从而弥补这种油墨的缺陷。
2.纸张本身
对印刷品阶调再现性和色彩再现性影响比较大的是纸张的平滑度、吸收性、白度和光泽度。
平滑度分为表观平滑度和印刷平滑度。
表观平滑度指纸张表面的平整程度,它取决于纸张的表面形貌,描述了纸张表面的结构特性。
表观平滑度高的纸张有利于油墨覆盖和流平,形成的墨膜有光泽,印刷品的阶调再现性好。
纸张的表观平滑度与其光泽度有一定的关系,表观平滑度高的纸张,其光泽度也相对较高。
印刷平滑度是指在利用压力实现油墨转移的印刷模式中,纸张在印刷压力作用下所呈现的平整度。
印刷平滑度是纸张表观平滑度和表面可压缩性的综合效应,对印刷品的质量有着直接的影响,它决定着在压印瞬间,纸张表面与印版或橡皮布表面的接触程度,是影响油墨转移是否全面、图文是否清晰的重要因素。
纸张吸收性是指纸张对油墨的接受性和对油墨中连结料的吸收能力,直接影响着油墨对纸张的渗透和结膜情况。
许多印刷故障都是由于纸张对油墨的吸收能力与采用的印刷条件不相适应造成的。
纸张对油墨的吸收能力过大,会导致印迹无光泽,甚至产生透印和粉化现象。
纸张对油墨吸收能力太小,则油墨固着速度降低,易导致背面蹭脏。
可见,纸张对油墨的吸收性也是影响印刷品质量的重要因素。
纸张的吸收性可以利用IGT印刷适性仪测量油墨的印刷渗透性。
纸张的白度是指纸张表面对可见光均匀漫反射光量的大小。
纸张的白度高低,会直接影响印刷品的反差和图像色彩的再现性。
白度高的纸张,能减少色偏,扩大三原色油墨的色域。
纸张白度的测量是指测量纸张对定向蓝光的反射能力,因此,严格地讲,纸张白度应称为“亮度”,而不是白度。
光泽度是纸面镜面反射能力与完全镜面反射能力的接近程度,纸张的光泽度与印刷品的光泽度有直接的关系,同时,纸张的光泽度与纸张的表观平滑度之间具有相关性,纸张的光泽度与纸张的着墨率有直接的关系,光泽度高的纸张与光泽度低的纸张相比,在印刷相同的墨膜厚度时能获得更高的印刷密度。
三、印刷色序引起的色偏问题
在彩色印刷中,如何合理安排色彩的先后套印顺序是工艺技术人员研究的一项重要课题。
黄、品红、青三原色印刷油墨不管何种品牌,都有一定的灰色成分,或多或少的有一些偏色。
选择合理的印刷色序,能够在一定程度上弥补这些不足,起到纠正色偏的作用。
色序安排科学,会使印刷品颜色更逼近原稿,甚至加强某种颜色气氛,使层次清楚,网点清晰,套印准确,颜色真实、自然、协调。
安排色序的原则是
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