钢铁行业环境影响评价.docx

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钢铁行业环境影响评价

钢铁行业生产工艺

我国钢铁行业作为基础工业经过结构调整、装备更新为主的快速发展，已形成了包括由矿山、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢以及相应的铁合金、耐火材料、炭素制品等多生产部门构成的庞大工业体系。

钢铁工业的特点是产业规模大、生产工艺流程长，从矿开采到产品的最终加工，需要经过很多生产工序，其中的一些主体工序资源、能源消耗量都很大，污染物排放量也比较大。

钢铁行业体系分以铁精矿为基本原料生产钢材的长流程，如图1所示；以废钢铁为基本原料生产钢材的短流程，如图2所示。

图1钢铁行业体系之一——炼钢长流程

图2钢铁行业体系之二——炼钢短流程

1.烧结厂

烧结工艺是利用铁矿粉、返矿、配入适量的燃料和熔剂，按一定比例在高温下经过烧结或球团工艺制成烧结矿或球团矿。

铁矿粉造块法主要有：

烧结法和球团法，两种法所获块矿分别为烧结矿和球团矿。

烧结工艺将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水混合后，在烧结设备上加热将矿粉颗粒黏结成块的过程。

球团工艺是把铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，加水润湿，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。

2.原料进厂

铁矿粉和熔剂剂通过火车或汽车运进厂，卸至堆场或仓棚；

焦炭（或焦粉）、无烟煤通过火车或汽车运进厂，卸至堆场或仓棚；

其余辅料袋装通过汽车运进厂，卸至辅料仓库；

废钢铁通过汽车运进厂，卸至堆场；

液体燃料（重油或柴油）通过槽车进厂，卸至油罐；

堆场和仓棚用翻车机或人工卸料，用装载机聚堆。

铁矿粉通过传送带上料至精矿槽，焦炭和熔剂通过传送带上料至受料矿槽。

3.烧结工艺

烧结工艺流程包括原辅料（含铁原料、燃料、熔剂）的输入、破碎筛分（棍式、锤式破碎机、冷筛），配料（移动皮带，矿槽，园盘给料机，电子秤），拌合（配料桶），混合料通过混合料矿槽（摆动皮带）、泥辊（宽皮带）、九辊布料器铺到烧结机台车上。

带式烧结机是由头尾星轮带动的装有混合料的台车并配有点火、抽风装置的机械设备。

台车在头部加料并点火，至尾部卸料。

通过抽风机抽风烧结，在有效烧结长度，将混合料由上至下烧透，生成烧结矿。

烧结过程中还有一重要的风路系统，它的核心设备是主抽烟机。

烧结生产设备图

4.球团工艺

球团生产设备图

球团工艺分三步：

①将细磨精矿粉、熔剂、燃料和黏结剂（如皂土等约0.5％）等原料进行配料与混合；②在造球机配合料适当加水，滚成10～15mm的生球；③生球送入高温焙烧机（设备有竖炉、带式焙烧机、链箅机—回转窑三类）进行高温焙烧，焙烧成球团矿成品。

球团链篦机—回转窑流程、设备图

5.冷却工艺

烧结机焙烧出的烧结块再通过破碎、过筛分、除尘等环节，得到一定大小的烧结矿成品，同时分出矿粉。

高温焙烧机焙烧出的球团再经冷却、筛分得到成品球团矿。

烧结工艺的冷却有带式和环式两种，鼓风式带冷机是与各式烧结机（环烧、带烧、平烧）配套的高效通用烧结矿冷却设备。

鼓风环式冷却机是冶金企业大中型烧结机的主要配套设备。

经冷却的成品矿进入矿槽贮存待运，或直接经传送带送往高炉装料设备带配料。

带式冷却机和环式冷却机

6.炼铁车间

高炉炼铁工艺包括供料系统、上料系统、炉顶系统、粗煤气系统、炉体系统、出铁场系统、渣处理系统、热风炉系统和煤粉喷吹系统。

辅助系统包括铸铁机和修罐库。

7.供料上料

入炉的块矿（烧结矿、球团、块矿）焦炭分别有传输系统送入各自的矿槽，通过给料机、筛分后称量卸到供料皮带运至炉顶装料入炉。

筛后的焦粉由汽车运回烧结厂。

高炉上料设备图

8.高炉熔炼

装入料罐的铁矿、焦炭和熔剂通过料钟向下运动，从高炉下部风口鼓入预热空气（1000～1300℃），喷入燃料（油、煤或天然气等）。

原燃料向下降落，原料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列熔炼、被还原成金属铁（铁水）。

熔炼产生大量高温高炉煤气向上运动，铁水从高炉底部的出铁口流出，铁渣从炉体下部出渣口排出。

熔炼好的铁水间断从出铁口流入铁水罐，出铁口会产生强烈的喷射烟气，铁水用铁水罐车送至铸铁机浇铸成铁锭或送至转炉炼钢。

从出渣口定期排出炉渣，炉渣经渣沟送入粒化槽，渣沟的粒化箱喷射冷却水使炉渣冷却成粒化，，过滤后的水渣经皮带运输机转运至渣场。

高炉炼铁设备示意图

9.热风、煤粉喷吹

热风炉以混合煤气为燃料，在烟气炉燃烧，送入高炉的空气经过热风炉加热至1000℃以上。

无烟煤经传送带送入磨机磨成煤粉，再送入高炉喷吹系统喷入炉。

热风炉、煤粉喷吹设备示意图

10.炼钢厂

长流程钢铁生产炼钢采用转炉炼钢，短流程钢铁生产炼钢采用电炉炼钢。

11.转炉炼钢

铁水由铁水罐运输倒至混铁炉，经脱硫、挡渣后，加入灰，另兑10﹪以下废钢，倒入转炉。

倒入转炉的铁水，吹入纯氧进行熔炼，使铁水中过量碳氧化，碳含量低于预定值时，停止吹炼出钢。

装料和出钢时炉身可以倾斜。

出钢时钢水注入钢水包，送连铸工序。

转炉氧化过程释放大量热能使炉达到足够高的温度。

转炉炼钢设备图

12.电炉炼钢

先将零散的废钢铁进行配料、挤压、剪切，进料前炉底应先铺占料重1.5%左右的灰，再将处理后的废钢铁倒入料筐，用天车吊至炉按要求布料。

炉料装完通电加热使炉料熔化，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期，熔化其主要是熔化炉料，造好炉渣。

第二阶段氧化期，炉除吹氧助熔外，还吹入天然气或轻油或煤粉，增加融化的热量。

炉吹氧脱碳和加矿脱碳。

氧化结束将熔融的炉渣通过炉门使用耙子扒除钢渣。

第三阶段还原期从扒渣完毕到出钢，主要任务是脱氧、脱硫、控制化学成分。

出钢后立即检查炉衬，需填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补。

电炉炼钢设备图

13.铸钢工艺

铸钢的法主要分为锭模铸造和连续铸造两种类型。

连续铸钢工艺：

由炼钢炉倒出的钢水经炉外精炼处理后，用钢水包运送到浇铸位置注入中间包（钢包回转台），通过中间包钢水连续浇铸在结晶器中，待形成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却、凝固，铸坯通过拉坯机、矫直机后，脱去引锭杆，完全凝固的直铸坯由切割设备切成指定长度的连铸坯后，经运输辊道或汽车进入轧钢车间。

模铸工艺：

是将冶炼合格的钢水浇铸到钢锭模，待钢锭冷却后取出。

再送到加工车间加热、开坯、轧成钢材。

目前除了一些小钢厂外基本很少使用。

连铸设备图

连铸流程示意图

14.轧钢车间

15.热轧工艺

板坯由连铸机出坯辊道或汽车送到热轧车间板坯库，热钢坯直接送加热炉加热，冷钢坯由吊车吊至上料台架，再经加热炉加热。

加热的钢坯进入加热炉的装炉辊道，再由出钢机托出，通过出炉辊道、输送辊道输送，经高压水除鳞装置除鳞后，进入可逆粗轧机轧制，粗轧后再用高压水除鳞装置二次清除氧化铁皮，然后进入精轧机组。

精轧过程采用水直接冷却系统经过多次轧制成规定的板材或线材，通过机械打卷或打捆入热轧成品库。

16.冷轧工艺

钢铁厂的冷轧产品主要有普通冷轧板、镀锡板、镀锌板和彩涂板。

冷轧的主要生产工序：

酸洗、冷轧、退火、平整、剪切，电镀板在酸洗后还要脱脂，退火前也需脱脂（碱洗）。

坯料在冷轧制前须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮，以保证带钢表面光洁。

酸洗后进行连续冷轧，轧到一定厚度还须进退火炉退火，使钢软化。

在退火之前还需进行脱脂，脱脂后的带钢，在保护气体中进行退火。

退火后的带钢在进行平整，剪切。

工艺润滑剂的种类：

有轧制油和乳化液两大类（水作载体）。

常用的是乳化液。

17.钢铁企业的主要是生产设备

钢铁行业的原辅料

一、烧结工艺的原辅料

1.原料

烧结工艺是利用铁矿粉、返矿、配入适量的燃料和熔剂，按一定比例在高温下经过烧结或球团工艺制成烧结矿或球团矿。

球团生产的原料为焦炭粉（或煤粉）和熔剂（灰灰或白云）。

球团使用的原料主要为含铁原料，达70％。

【铁精矿粉】：

是由铁矿（含有铁元素或铁化合物的矿）经过选矿、破碎、分选、磨碎等加工处理而成的矿粉。

铁矿粉的种类主要分为磁铁矿粉（主要成分Fe₃O₄）；赤铁矿粉（主要成分Fe₂O₃）；褐铁矿粉（主要成分Fe₂O₃）；菱铁矿铁（主要成分FeCO₃）的硅酸盐矿粉；以及硫化铁矿（主要成分FeS₂）。

【返矿】：

烧结矿返矿分为热返矿（烧结机尾两侧和表层的未烧好的烧结矿）、冷返矿（烧结矿经冷却和整粒后的筛下物）和高炉料槽下返矿（高炉料槽中的烧结矿在入炉前进行筛分时的筛下物）3种。

2.辅料（熔剂）

烧结熔剂主要有灰、白云、菱镁、生灰和消灰等。

【灰】：

主要成分是碳酸钙。

灰块状/粉状：

烧失量40.79％，硅4.62％，铝1.21％，铁0.52％，钙50.16％，镁1.10％。

灰平均含硫0.025％。

【白云】：

白云晶体属三晶系的碳酸盐矿物。

化学成分为CaMg（CO₃）₂。

白云粉/块：

硅0.19％，铝0.15％，铁0.17％，钙32.1％，镁21.19％。

白云平均含硫0.038％。

【菱镁】：

菱镁矿主要成份为（MgCO₃），菱镁矿的特性与解相似。

【生灰】：

主要成分为氧化钙，平均含硫0.03％。

利用生灰代替部分灰作为烧结熔剂，可强化烧结过程。

【消灰】：

俗称熟灰，是一种白色粉末状固体，主要成份是Ca（OH）₂。

可以改善烧结成球性。

3.燃料

烧结使用的燃料主要有焦粉、无烟煤、煤气等。

烧结燃料耗量为40～50㎏标煤/t产品，综合能耗为55～70kg标煤／t产品。

2013年烧结工序能耗中，固体燃耗约占80％,电力约占13％,点火燃耗约占6.5％,其它约为0.5％。

球团多以焦粉、重油、煤气为燃料，燃料耗量为18～20㎏/t矿。

综合能耗30～45㎏标煤/t矿。

【焦粉】：

焦炭的筛下物。

焦粉具有焦炭的一切物理与化学性质。

焦粉热值在6500～7500kcal/kg，灰分在3～8％，挥发分在1％～6％，平均含硫率在0.5％。

【无烟煤】：

热值在6000～7200kcal/kg，灰分在10～18％，挥发分在6％～10％，平均含硫率在0.3％。

【煤气】：

钢铁企业混合煤气热值在13.39～15.06MJ/m³。

高炉煤气热值在3.52～4.19MJ/m³，含H₂S10mg/m³；焦炉煤气热值在18.26MJ/m³，含H₂S100mg/m³。

【水】烧结和球团生产都需要补充用水，用水量按不同工艺类型，使用量也不相同，如下表所示。

二、炼铁工艺的原辅料

高炉炼铁主要原料有含铁原料（铁矿、烧结矿或球团矿），助熔剂（灰、硅等），还有还原剂（焦炭），辅助还原剂（煤粉、油、天然气、塑料）通常，冶炼1吨生铁需1.5～2.0吨铁矿（一般情况下1.8吨铁矿可产1吨生铁），0.5～0.7吨燃料（高炉燃料主要是焦炭和煤粉，还有重油、煤气、煤、天然气），0.2～0.4吨熔剂，总计需要2～3吨原料。

1.原料

【铁矿】：

【烧结矿】：

含硫0.005

【球团矿】：

含硫0.005

【焦炭】：

热值在6500～7500kcal/kg，灰分在3～8％，挥发分在1％～6％，平均含硫率在0.5％。

2.辅料

【灰】：

主要成分是碳酸钙。

其他如前。

灰平均含硫0.025％。

【硅】：

又称英砂、二氧化硅。

硅中SiO₂是主成分，Al₂O₃、Fe₂O₃、CaO、MgO等均为杂质。

硅含硫0.006％。

三、炼钢行业的原辅料

炼钢分为转炉炼钢和电炉炼钢，不仅炼钢设备不同，炼钢使用的原辅材料也有差异。

1.转炉炼钢的原辅料

炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。

1.1主原料：

氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢（生铁块）。

1.2辅料：

炼钢用辅原料通常指造渣剂（灰、萤、白云、合成造渣剂）、冷却剂（铁矿、氧化铁皮、烧结矿、球团矿）、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。

1.3各种铁合金：

炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝等。

2.电炉炼钢行业的原辅料

电炉炼钢原料有铁质原料、氧化剂、造渣材料、合成渣料、耐火材料、其它用途材料:

2.1铁质原料：

【废钢】：

电炉炼钢原料中，废钢用量约占60～100％。

有害杂质如油漆、塑料等。

【生铁】：

生铁或铁水为炼铁得到的铁水和炼铁铸造的生铁，碳含量较高。

【直接还原铁】：

是精铁粉或氧化铁在炉经低温还原形成的低碳多状物质。

【铁合金】：

常用的铁合金有硅铁、硅锰、锰铁、铬铁、钼铁、钒铁、铝丝、碳丝及镍、铌铁等。

2.2氧化剂

【氧化铁皮】：

钢锭及钢坯在轧制过程中表面氧化层脱落而产生的铁屑。

钢铁厂氧化铁皮数量约为钢材产量的2％～3％

【氧气】：

氧气主要采用氧气站或氧气瓶供氧。

氧气站采用管道输送氧气。

2.3造渣材料

【灰和白云】：

弧炉使用的灰和轻烧白云一般是通过料仓储存，可在电弧炉出钢过程随钢流加入钢包中，或在炉外精炼时加入

【碳球】：

炼钢用碳粉喷入炼钢炉均匀地散布于钢液中使炉渣发泡。

【高铝钒土】：

主要由一水铝和含水铝硅酸盐组成

2.4合成渣料

【脱硫剂】：

铁水脱硫剂分为灰系、碳化钙系、打系、镁系等4类。

【熔融合成精炼渣】：

适用于钢包精炼作精炼净化剂。

具有很强的脱氧、脱硫效果，可减少钢中气体、降低钢中夹杂。

2.5耐火材料

炉底耐材、钢包耐材、中包耐材等

2.6其它用途材料

如电极、增碳剂、保温剂、保护渣等。

四、轧钢工艺的原辅料

轧钢工艺用钢锭、锻轧钢坯和连铸钢坯作原料，辅料有冷却水、润滑冷却液等。

钢铁行业的能耗和水耗

一、能耗

1.钢铁行业各工序能耗水平

近年来，各钢铁行业加大了节能工作力度，使我国重点钢铁行业吨钢综合能耗、吨钢可比能耗不断下降，各工序能耗也有所改善，详见下表所示。

降低炼铁工序的能耗是钢铁行业节能减排的关键环节。

炼铁系统（包括烧结、球团、焦化、炼铁）能耗占钢铁联合企业总能耗的70％，成本占60％，污染物排放占70％以上。

1.1烧结

烧结生产使用的主要原料为含铁原料（精矿粉、富矿粉、高炉瓦斯泥、转炉泥以及轧钢氧化铁皮等）、熔剂（灰、白云、菱镁、生灰和消灰等）、燃料（无烟煤、焦粉、煤气等）。

烧结燃料耗量为40～50kg标煤/t产品，综合能耗为55～70kg标煤／t产品。

烧结及球团原料消耗、去硫情况、燃料含硫情况如下表所示。

球团生产的原料为焦炭粉（或煤粉）和熔剂（灰灰或白云）。

球团使用的原料主要为含铁原料，达70％，多以焦粉、重油、煤气为燃料，燃料耗量为18～20kg/t矿。

综合能耗30～45kg标煤/t矿。

1.2炼铁

炼铁工序（含烧结、炼焦）能耗约占钢铁企业总能耗的72％，钢铁工业要降低吨钢综合能耗应该尽量降低炼铁工序能耗。

高炉炼铁所需能量有78％来自燃料燃烧，应该降低燃料比和提高二次能源利用率。

我国重点钢企高炉的入炉平均焦比在364kg/t，喷煤比平均151kg/t，燃料比平均515kg/t。

烧结矿的透气性能越好、高炉容积越大，焦比越小；使用天然矿、高炉容积越小焦比越大。

入炉矿含铁品位提高1％，炼铁燃料比降低1.5％，产量提高2.5％，渣量减少30kg/t，允多喷煤15kg/t。

1.3炼钢

炼钢过程需要供给足够的能源才能完成，这些能源主要有焦炭、电力、氧气、惰性气体、压缩空气、燃气、蒸汽、水等；炼钢过程也会释放部分能量，包括煤气、蒸汽等。

炼钢的工序能耗就是冶炼每吨合格产品（连铸|轧钢坯或钢锭），所消耗各种能量之和扣除回收的能量。

2012年我国重点钢铁企业转炉平均能耗-5.28kgce／t，电炉平均能耗67.83kgce／t，已经接近发达的水平。

转炉煤气和蒸汽回收率高一些的钢企转炉工序能耗要低一些，一般煤气回收率大于80m³/t钢，蒸汽回收率大于50kg/t钢的企业转炉工序能耗值可以实现为负值。

1.4轧钢

热轧工序的能耗主要是均热炉、退火炉消耗的。

使用的能源主要是高炉煤气、混合煤气、重油等，热轧吨钢需消耗高炉煤气500～600m³/t钢，或消耗混合煤气200～240m³/t钢，或消耗重油50～60kg/t钢。

假如，高炉容量增大，入炉的铁矿品位提高1％，就可使焦比下降1.5％，产量提高2.5％，吨铁渣量减少30kg，允多喷吹15kg／t铁煤粉。

钢铁企业各工序能耗如下表所示。

二、钢铁行业二次能源的回收利用

钢铁行业生产过程中，所用的能源约有70％是要转换为各种形式的二次能源,钢铁工业的二次能源主要有三类：

（1）各种副产煤气，

（2）余热，（3）余能（余压）。

钢铁生产过程中产生的二次能源，主要体现在产品的余热（红焦炭、赤热的炉渣，烧结矿和球团矿的显热、液态的铁水和钢水的显热，以及铸坯的热量等），外排废气的显热（包括烧结、球团、热风炉、加热炉、焦炉等）、各类煤气（高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气等）高炉炉顶煤气的压力能，以及冶炼设备冷却水所带走的热量，以及炉体散热等形式。

这里有占34％的副产煤气，炉渣显热约占9％,其余是余热等。

钢铁行业所购入的煤炭能值有34.12％在生产过程中转变为可燃气体（包括高炉、转炉、焦炉煤气）。

在正常生产状态下，每吨铁可产生1700m³～2000m3的煤气，每吨钢可回收80m³～120m3煤气，每吨焦可产生350m3～430m³煤气。

在联合钢铁企业中，可燃气体产生量是很大的。

充分回收和合理利用这些煤气，对钢铁企业的节能影响是巨大的（资料来自：

《对我国钢铁工业能耗现状的分析和建议》中国金属学会维兴）。

钢铁工业生产中生产所用煤炭的能量约有34％会转换为副产煤气，这里是不包括发电所用的煤炭。

副产煤气包括：

高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气。

煤炭转换为副产煤气是钢铁生产有能源转换功能的体现。

副产煤气不仅有发热值，而且从炉子里出来，还有较高的显热和一定的压力能。

目前，国外钢铁行业公认，现可以回收利用的二次能源量（不包括副产煤气）约占钢铁企业总用能的15％左右,钢铁行业的二次能源除了可以作为某些工序的加热、供热的热源外，发电是最为有效的途径，剩余的还可用于外供。

。

新日铁已将这15％中的92％加以回收利用，宝钢为77％，我国大多数钢铁企业是在50％以下。

这就是我国钢铁企业还有节能潜力所在。

国际上主要产钢的二次能源产生量占其钢铁工业一次能源消耗的40％～50％，其中各种副产煤气（焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气）占绝大多数，据日本1998年统计为36％左右。

在余热余能利用上，日本新日铁公司的余热余能回收率已达到92％以上，宝山钢铁股份公司的余热余能回收率为68％。

三、钢铁行业的水耗

钢铁行业是典型的耗能、耗水和排污大户。

作为钢铁生产大国，我国钢铁生产过程中消耗新水的水平与国外先进企业仍有较大差距。

据统计，德国和日本等工业发达钢铁工业用水量占工业总用水量的12％左右，一些先进的钢铁企业年吨钢耗新水只有3.36m³。

目前，我国钢铁行业年用水量约占国工业总用水量的14%，年吨钢耗新水为6.56m³。

在工业领域中，钢铁工业是用水大户，在火电、油化、纺织、造纸等高耗水工业之后，钢铁工业耗新水量名列第五位。

“十一五”、“十二五”期间，钢铁行业水重复利用率逐年提高，新水利用系数也逐年上升。

水重复利用率由2005年的94.15％提高到2014年97.78％，提高了3.54个百分点。

2010年制定的《钢铁行业规条件》，在能源消耗和资源综合利用面规定，“吨钢新水消耗不超过5m³”。

在2012年9月3日，工业和信息化部公布的《钢铁行业规条件》修订版中，又提出了“吨钢新水消耗不超过4.12m³”。

把吨钢新水消耗量的标准提高了20％。

随着科学技术进步，不断采用各种先进的工艺、技术装备和加强对用水、节水的管理，我国钢铁工业用水量已从高速增长逐步转变为缓慢增长。

重点钢铁企业在2000—2012年期间，吨钢耗新水量从25.24m³大幅减少到3.77m³。

如表7所示。

同时，由于我国钢铁工业的总产量增加很快，使钢铁行业新水消耗总量和污水排放总量还是有所增加。

目前，国外钢铁企业吨钢耗新水先进值是：

日本鹿岛为2.1m³，阿萨洛为2.4m³，德国蒂森克虏伯为2.6m³。

2009年6月建设部发布了《钢铁行业节水设计规》,提出了新建、改扩建工程应采用先进的接水工艺、技术和设备。

对采矿、选矿、原燃料场、烧结和球团、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、生产辅助车间、冶金灰、轻烧白云、耐火材料车间的主要工序都提出了具体用水和节水要求。

2009年我国钢铁企业各工序水耗。

钢铁行业排污节点图

“十二五”前三年节能减排降碳取得积极进展和成效。

GDP能耗和CO₂排放累计下降9.03％、10.68％，化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物下降7.8％、7.1％、9.9％和2％。

作为节能减排重点控制行业的钢铁业，节能减排水平明显提升，吨钢SO₂、吨钢烟粉尘、吨钢耗新水量、吨钢废水排放量均大幅下降，数据显示，2013年重点统计企业吨钢综合能耗较2010年下降2.2％；截至2014年4月，吨钢综合能耗较2010年下降2.4％。

作为经济发展中的支柱产业之一，钢铁工业在我国得到了快速发展，我国粗钢产量由2010年的1.285亿吨增长到2015年的8.227亿吨，产量增加到6.4倍之多。

钢铁工业在对社会经济带来巨大贡献的同时，也逐渐造成了重的环境污染。

钢铁行业属于资源密集型产业，其生产原料主要是呈块状、粉末状的矿及矿物，生产过程较为复杂。

钢铁生产过程中排放的污染物主要包括二氧化硫、氮氧化物、烟尘、粉尘等，这也是造成雾霾天气的主要原因。

目前我国钢铁行业已经成为袋式除尘器的主要应用领域之一，其中高炉煤气净化等技术已经达到世界领先水平。

钢铁行业的环保工作虽然取得了一定成绩，但与发达相比还存在较大差距，我国对废气中污染物的治理还以可见粉尘为主，而发达已经针对所有不可见的有害气体加以治理，除二氧化硫和氮氧化物以外，还包括了挥发性有机物、卤代烃等有害物质，且发达的工业排放标准比我国更为格。

我国钢铁行业落后产能的规模也较大，这也成为了环境污染的一个重要因素。

落后产能大多集中于各个地区的小型钢铁企业，相对于宝钢、武钢等大型钢铁企业来说，数量庞大的小型钢铁企业由于生产工艺落后、设备水平低、环保设施简陋等因素，其造成的污染比较重。

有数据显示，2013年我国300立米及以下的高炉产能超过1亿吨，而20吨以下的小电炉及小转炉产能在7000-8000万吨之间，这类落后产能效率低下、污染重，单位能耗较大型设备高出10-15%，物料消耗高出7%-10%，其二氧化硫的排放量为大型设备的3倍以上，对环境的破坏较为重。

总体上来看，我钢铁行业的环保状况尚处于落后水平，大量落后产能的存在导致了重的环境污染，同时，在治污技术上还有较大的提升空间，需要多面借鉴与学习发达工业的经验与技术，以降低生产过程中污染物的排放量。

一、钢铁生产行业排污节点图

图1钢铁生产企业排污节点图

图2烧结生产流程与排污节点图

图3球团生产流程与排污节点图

图4高炉炼铁生产流程与排污节点图

图5转炉炼钢生产流程与排污节点图

图6电炉炼钢生产流程与排污节点图

图7热轧生产流程与排污节点图

图8冷轧生产流程与排污节点图

钢铁生产行业排污节点说明表

环境要素分析

钢铁行业主要污染物为废气和废水和固体废物。

废气主要污染因子为颗粒物、SO₂、NOx，氟化物、氯化氢、二噁英等。

废水污染因子主要为：

COD、油类、重金属、酚、氰等。

固体废物主要包括：

含铁尘泥、除尘灰、铁渣、钢渣以及碳钢酸洗废酸（盐酸、硫酸）等。

钢铁工业主要污染物见表1所示。