中华人民共和国建筑工业行业标准 建筑用铝型材铝板氟碳涂层.docx

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中华人民共和国建筑工业行业标准建筑用铝型材铝板氟碳涂层

中华人民共和国建筑工业行业标准

JG/T133—2000

建筑用铝型材、铝板氟碳涂层

2000-12-13发布2001-05-01实施

中华人民共和国建设部发布

JG/T133—2000

前言

本标准的技术指标等效采用了AAMA2605-1998《建筑用铝材和铝板表面高性能有机涂层规范。

》

本标准与AAMA2605-1998的主要差异如下：

1.AAMA2605-1998中色差的判定为目视，距离为3M。

从实际使用看，距离为10M以上，比较容易判定色差，故改为10M。

当涂层为单色漆时，使用电脑色差计更方便和直观。

因此，对于单色色差的判定增加了电脑色差计。

2.抗冲击性试验中,AAMA2605-1998规定不明确。

结合GB/T1732，规定了冲击力为50kg.cm，使试验条件统一，结果有可比性。

3.密封材料应满足ＪＧＪ１０２的要求。

结构胶和耐侯胶在使用前必须与所接触到的图层作相容性和粘接力试验，并提交检验报告，合格后方可施工。

4.AAMA2605-1998的试验标准多为ASTM标准,因我国国家标准多数等效采用了相关的国际（ISO）标准，为方便操作,所有试验方法均按国家标准。

本标准的附录A是标准的附录。

本标准由建设部标准定额研究所提出。

本标准由建设部建筑制品与构配件产品标准化技术委员会归口。

本标准负责起草单位：

中国建筑金属结构协会、西安飞机工业公司金属挂板厂。

本标准参加起草单位：

武汉凌云建筑装饰工程总公司、深圳方大意德新材料有限公司、南海泛亚金属喷涂有限公司、南海金辉铝板幕墙喷涂有限公司、深圳中航帷幕有限公司。

本标准主要起草人：

黄圻、邓关鑫、肖永基、王胜国、曾冠英、邝达辉、谷春来。

本标准委托中国建筑标准设计研究所负责解释。

中华人民共和国建筑工业行业标准

建筑用铝型材、铝板氟碳涂层JG/T133－2000

1.范围

本标准规定了建筑铝板型材、铝板氟碳涂层的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。

本标准适用于氟碳喷涂工艺的建筑用铝型材、铝板氟碳涂层。

2.引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB178—1977（1989年确认）水泥强度试验用标准砂

GB/T1732—1993漆膜耐冲击性测定法

GB/T1740—1979（1989年确认）漆膜耐湿热测定法

GB/T1766—1995色漆和清漆涂层老化的评级方法

GB/T1771—1991色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定

GB/T2828—1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

GB/T3199—1996铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存

GB/T4957—1985非磁性金属基体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法

GB/T6739—1996涂膜硬度铅笔测定法

GB/T9276—1996涂层自然气候暴露试验方法

GB/T9286—1998色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T9754—1988色漆和清漆不含金属材料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测量

GB/T9761—1988色漆和清漆色漆的目视比色

GB/T16259—1996彩色建筑材料人工的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法

JC/T480—1992建筑生石灰粉

3.定义

本标准采用下列定义。

3.1氟碳涂层fluorboncoating

指含70﹪（树脂质量比）以上的聚偏二氟乙烯或其他性能相当的含氟碳树脂的有机涂层。

3.2膜或涂层film,coating

指金属基材上经固化的氟碳漆的干膜，亦可称涂层。

中华人民共和国建设部2000-12-13批准2001-05-01实施

JG/T133-2000

3.3可视表面exposedsurface

指喷漆产品安装后，仍可看见的表面。

3.4干膜dryfilm

指充分固化的漆膜。

4.要求

4.1外观

4.1.1当在自然光下从3m远的距离垂直目视涂层表面时，涂层应无流痕、裂纹、气泡、夹杂物或其他表面缺陷。

4.1.2对于涂层表面上的轻微划伤，可采用室温固化体系的氟碳漆来补休，修补后应与原涂层的颜色和光泽一致。

4.2厚度

4.2.1当按GB/T4957方法用数字式涂层测量仪测定干膜厚度时，对于二涂层。

干膜总厚度中最小局部膜厚不应低于25µm；对于三涂层，干膜总厚度中最小局部膜厚不应低于35µm，或小于规定厚度值85﹪的点出现。

对于含底漆的多层涂层，底漆厚度为7.5µm±2.5µm，面漆（即色漆）厚度不低于25µm，罩光漆厚度为10～20µm。

4.2.2由于受加工设备的限制，以及工件的复杂性影响（如内角、内槽、板的翻边处等），允许这些部位的膜厚低于规定值，但不允许出现漏底部位。

4.3前处理

4.3.1表面进行预处理是为了除去挂板或型材表面上的油污和脏污，除去铝基表面上自然形成的疏松的氧化层，以便形成一层和铝基结合牢固，又可与氟碳漆牢固结合的紧密的化学转化膜。

4.3.2对于铝基材上的化学转化膜可以是非结晶的铬磷酸盐或铬酸盐。

4.3.3化学转化膜的膜重每平方米小于431mg，具体按GB/T9792方法进行。

4.3.4对于前处理工艺应定期进行分析和控制，以得到稳定、合格的化学转化膜。

4.4性能

要求应符合表1规定

表1性能要求数据表

项目

技术要求

平均涂层膜厚度

色差

光泽度60°

铅笔硬度

附着力，级

耐冲击

耐磨性

二凃≥30µm，三凃≥40µm

目视检查无明显色差或单色涂料用电脑色差计测试△E≤2NBS

≤规定值±5

≥HB

划格法0级

50kg．cm，无脱漆

≥5L/µm

耐化学性

耐盐酸

耐硝酸

耐砂浆

耐洗涤剂

15min点滴，无气泡，外观无变化

颜色变化不超过△E≤6NBS

无任何变化

无气泡，漆膜无脱落

耐腐蚀

耐湿

耐盐雾

4000h,二级以上

4000h,二级以上

JG/T133-2000

表1（完）

项目

技术要求

耐候性

退色

粉化

光泽保持率

膜厚损失

10年后△E≤5NBS

10年后GB/T1766，1级

10年后保持率≥50﹪

10年后≤10﹪

耐人工老化

退色

粉化等级，级

失光等级，级

2000h后△E≤3NBS

2000h后0

2000h后不次于2级

5.试验方法

5.1试样

除特别指明外，试验时温度为20℃±5℃，试样应在涂层固化后至少放置24h后方可进行。

试样应为纯铝板，状态为H14或H24，同种工艺方法，相同涂层，且同一生产线上制得，试样至少12件，尺寸为75㎜×150㎜×1㎜.

5.2涂层膜厚

系指涂层的总厚度，测量按GB/T4957的规定，试验结果应符合表1要求。

5.3色差

按GB/T9761，在非直射自然光或均匀光源下，目视检查试件或产品的颜色均匀性，目视检查距离为10m。

单色色差仲裁时，可用电脑色差计检测。

5.4光泽

用60°光度计测量试样的光泽度，测量方法按GB/T9754。

至少到10个读数，并计算平均值，光泽亮度等级由用户选定。

同批产品光泽度差别不应超过±5个单位。

标准光泽范围参照值是：

光泽度光泽度值范围

高80以上

中20至80

低20以下

5.5铅笔硬度（干膜硬度）

使用一组最小硬度HB级的中华牌高级硬度试验专用铅笔，端头露出3.5～6㎜铅笔芯，用砂纸将笔芯磨平90°。

以与磨层成45°，用力（以笔芯不断为宜）向前推进6㎜.具体按GB/T6739规定。

5.6涂层附着力

5.6.1干式附着力

凃附着力测定按GB/T9286，间距1㎜。

胶带宽度25㎜，粘结力（10±1）N/25㎜。

5.6.2湿式附着力

按5.6.1在试板上划好格，把试样在38℃±5℃的蒸馏水中或℃浸泡24h后，取出并擦干试样，即刻在5min内按GB/T9286作附着力实验。

5.6.3沸水煮附着力试验

按5.6.1所述划格后，将试样放在≥95℃的蒸馏水或去离子水中煮20min，试验期间，保持水沸腾，立即取出试样擦干，在5min内按GB/T9286作附着力试验。

5.7耐冲击性

JG/T133-2000

5.7.1直接采用产品进行试验。

采用直径为16㎜的冲头，正面冲击力应足够大，使冲窝深度为2.5㎜±0.25㎜，具体按GB/T1732的规定。

5.7.2无法在产品上进行试验时，可再按第5章制备的试样上进行。

重锤为1㎏，冲头直径为16㎜，高度为50㎝处自由落下，正面冲击试板，具体按GB/T1732的规定。

5.8耐磨耗性

采用符合GB/T178标准要求的标准砂，通过导管从规定的高度落在板的涂层上，不断加砂，直到磨去涂层露出直径约4㎜的铝板为止。

计算磨掉1µm涂层厚度所用的标准砂量（以升为单位）作为该涂层的耐磨耗性，见附录A（标准的附录）。

5.9耐化学性

5.9.1耐盐酸

用蒸馏水配成浓度为10﹪（体积比）的盐酸溶液（用37﹪工业级盐酸配）,在漆膜上滴10滴该溶液，并用观察玻璃盖上，凹面向上，15min后取下玻璃，并用自来水冲洗，晾干后检查。

5.9.2耐硝酸

把100ml的分析纯硝酸（60﹪～68﹪浓度）倒入容量为200～250ml的大口瓶中，把试板盖在瓶口，漆膜朝下保持30min后，冲洗干净并擦干，放置1h后立即观察颜色变化，对照酸暴露和未暴露表面涂层颜色，用色差仪测量。

5.9.3耐砂浆

用75g符合JC/T480的建筑生石灰粉和标准细砂子按1：

3的比例混合后，用10目过滤网过滤，加上适当水配成灰浆，涂在漆膜表面。

涂成50㎜×25㎜大小，约13㎜厚。

把试样放在38℃±3℃、相对湿度95﹪±5℃环境中24h后，去掉灰浆，并用湿布擦去残灰。

去不掉的残灰可用5.9.1节中的10﹪盐酸溶液去掉，干燥后目视检查外观。

5.9.4耐洗涤剂

用含3﹪（质量比）洗涤剂的溶液，在38℃±3℃下浸泡试片（至少2片）72h，洗涤剂组成见表2.取出用自来水冲洗并擦干，立即贴上5.6.1规定的高粘性不干胶带（带宽20㎜），压紧并排去胶带内的空腔的气泡。

胶带沿试样长度方面贴至顶端，撕时胶带与试样成90°快速撕下。

表2洗涤剂组成

工业级试剂

英文原名

质量百分比

焦磷酸四钠

Tetrasodiumpyrophosphate

45

无水硫酸钠

Sodiumsulphateanhydrous

23

烷芳烷基硫酸钠

Sodiumalkylarylsulfonate

22

水合硅酸钠

Sodium.metasilicatehydrated

8

无水碳酸钠

Sodiumcarbonateanhydrous

2

总计

Total

100

5.10耐腐蚀

5.10.1耐湿性

试样在温度为38﹪±2℃、相对湿度为98﹪±2﹪的调温调湿箱中放置4000h，具体操作按GB/T1740进行。

5.10.1.1除不允许有明显颜色变化外，结果应满足GB/T1740二级判定标准以上。

GB/T1740二级判定标准：

（破坏程度）

无明显变化

漆膜表面超微泡面（肉眼仅可见）面积小于50﹪

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局部小泡（肉眼明显可见直径0.5㎜以下）面积在4﹪以下

中泡（直径0.6～1㎜）面积在1﹪以下

锈点直径在0.5㎜以下

漆膜无脱落

5.10.2耐盐雾

试验按GB/T1771进行，采用5﹪的盐水溶液，在盐雾箱中放置4000h，应满足GB/T1740二级判定标准，性能要求和5.10.1.1一致。

5.11耐候性

试样按GB/T9276在海南国家暴晒试验场或者气候环境相当的地域进行。

试样方向朝南，45°角放置，试验时间为10年。

5.11.1变色

当按照GB/T9276，试样经过10年暴晒后，和原色比较△E不超过5NBS的变色是合格的。

可以用电脑色差仪直接测量，取10点平均值。

测量方法为：

暴晒后试样用清水和湿布除去表面积灰后测量颜色变化，同时测量同一批未暴晒过的试样作为基准，比较二者色差。

试样清洗时用水轻轻冲洗，去掉机灰即可。

不允许用劲擦拭或抛光，以避免粉化物去掉。

5.11.2粉化

按5.11节暴晒后，试样表面粉化率不超过GB/T1766—1995表3中的一级标准。

试片只能用水轻轻冲洗，去掉积灰即可，不允许用劲擦拭或抛光。

应符合GB/T1766—1995表3评定标准：

一级——用力擦拭样板表面，手指沾有少量颜料粒子。

5.11.3失光

按5.11暴晒后，用水轻轻冲洗试样，去掉积灰，不允许用劲擦拭或抛光；然后按5.3测量光泽度。

要求相对光泽保持率应大于50﹪，表示如下：

暴晒厚60°光泽度

光泽保持率﹪=—————————×100﹪

暴晒前60°光泽度

5.114耐腐蚀

用数字式测量仪测量按5.11暴晒后试样的干膜厚度，与暴晒前的干膜厚度作比较。

也可在一块试板上一半暴晒，另一半作保护。

比较二者的膜厚损失应小于10﹪，膜厚损失百分比按下列公式计算：

晒后厚度

膜厚损失=100﹪－—————×100﹪

晒前厚度

5.12涂层人工老化试验

耐人工老化试验按GB/T16259的规定进行，老化时间为2000h，累计总辐射不小于6000MJ/㎡。

黑板湿度为55℃±3℃，相对湿度为65﹪±5﹪。

涂层老化性能的评定按GB/T1766的规定进行评级。

6.检验规则

6.1检验类别

分为出厂检验和型式检验。

6.2出厂检验

6.2.1涂层表面质量由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准（或订货合同的要求）的规定，并填写质量保证书。

6.2.2需方应对收到的产品按本标准的规定进行验收，如检验结果与本标准（或订货合）的规定不符时，可以以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。

属于外观质量的异议，应在收到产品之日起一个月内提出，属于其他性能异议时，可在收到产品之日起三个月内提出。

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6.2.3检验项目

每批产品出厂前均应检验外观质量、涂层厚度、色差、光泽度偏差、铅笔硬度、涂层附着力、耐冲击性、耐盐酸。

6.2.4取样

非破坏性试验应在产品上进行，对于破坏性试验在产品余量区或按第5章准备的试样上进行。

凃层外观质量和色差应100﹪检查，其他性能的检验按GB/T2828中特殊检查水平S-1，合格质量水平AQL为6.5所规定的一次正常抽样方案进行取样。

表3列出了不同批量范围的大小及允许的不合格数。

如需方要求提检查水平和合格质量水平时，另在合同中注明。

表3不同批量范围的大小及允许的不合格数件、根数

批量范围

样本大小

允许的不合格数

≤50

2

0

51～500

3

0

501～3500

5

1

6.3型式检验

6.3.1有下列情况之一时应进行型式检验：

a）新产品或老产品转厂的试制定型检验。

b）正式生产后，每当结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时。

c）正常生产时每年检验一次。

d）产品长期停产后，恢复生产时。

e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差别时。

f）国家质量监督机构提出型式检验要求时。

6.3.2型式检验项目

型式检验项目包括本标准4.4规定的全部技术要求。

6.3.3对于耐磨性、耐砂浆、耐人工老化，例行型式试验为每2年一次。

6.4合格判定

6.4.1涂层外观质量、颜色和色差不合格时为单件不合格。

6.4.2涂层其他性能检验结果的判定按6.2.4表3中相应的规定进行。

6.4.3当物理性能试验有任一试验不合格时，应从该批产品中取双倍数量的试样进行重复试验；若合格，判定该项目为合格，否则判定该项目为不合格。

7标志、包装、运输及贮存

7.1标志

7.1.1在检验合格的产品上应有如下标志的标签、印章或合格证：

供方厂名和地址、商标、产品标记（或图号）、涂层色号、批号和生产日期。

7.1.2包装箱上应有明显的“小心轻放”及“向上”等字样和标志,符合GB/T3199的规定。

7.2包装

7.2.1产品的涂层表面应覆盖保护膜。

7.2.2对于板材，应在涂层表面与涂层表面中间放置厚的纸板或软泡沫塑料，每2件用胶带固定。

7.2.3产品装箱时，四周应填上硬泡沫或木板条等半硬材料，填实以防止运输时窜动。

7.2.4包装箱应有足够的强度及适当的大小和重量，以保证在运输、搬运及堆垛过程中不会损坏，产品在箱内无窜动或挤压。

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7.2.5包装箱内应有产品合格证及装箱单。

7.2.5.1合格证上应有如下内容：

a）生产厂名称

b）产品名称、图号、颜色。

c）产品规格。

d）生产批号。

e）检验结果及检验部门印章。

7.2.5.2装箱单应有如下内容：

a）生产厂名称。

b）产品名称、图号、颜色。

c）生产批号。

d）产品数量。

e）包装日期。

7.3运输

搬运时应轻拿轻放，严禁摔仍。

7.4贮存

产品应在干燥通风处贮存，按品种、规格、图号、颜色分别堆放，并防止划伤表面或变形。

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附录A

（标准的附录）

耐磨耗性试验方法

A1方法简介

用落砂法进行涂层耐磨耗性能的实验。

采用符合GB178的标准砂，通过导管从规定的高度落到涂层板上，不断加砂，直至磨到露出一定尺寸的铝板为止。

磨掉1µm涂层厚度所用的标准砂量（L）作为该涂层的耐磨耗性。

A2仪器要求

仪器结构示意图如图A1所示。

导管竖直放稳，导管内经19㎜，长914㎜，管口到涂层板的最近点为25㎜，涂层板与导管成45°角。

图A1耐磨耗性试验仪器结构示意图

A3砂子处理

在实验前砂子应在80°干燥箱内干燥至少4h,并随炉冷却至室温方可试验。

A4试验方法

A4.1在每个涂层板上划三个25㎜的圆形区域，按照GB/T4957在每个区域内至少测涂层厚度三次，取平均值做为涂层厚度。

JG/T133-2000

A4.2试样放在耐磨性试验机上，调整试板使板上的圆形区域之一的中心正好在导管的正下方。

倒入标准砂，通过导管冲击试样。

落砂流量应控制在（7±0.5）L/min,不断加入标准砂，直到磨掉表面涂层露出直径为4㎜圆点的铝板为止。

A4.3依次磨耗试样上剩下的两个区域。

A5计算

耐磨性按（A1）式计算

A=V/T……………………………（A1）

式中：

A——耐磨性，L/µm;

V——耐耗所用的标准砂量，L；

T——涂层厚度，µm。

试验结果以三个试样的九个耐磨性的平均值表示，精确到0.1L/µm。