钢结构人行天桥施工方案.docx

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钢结构人行天桥施工方案

Documentnumber：

WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

钢结构人行天桥施工方案

城阳区xxxx天桥工程

人行天桥施工方案

二0一七年九月

第

第一章：

编制依据及工程概况

一、施工依据：

1、根据工地实际情况、土建基础处理及勘探报告；

2、钢桥设计图纸；

3、钢桥桩基础施工的相关资料；

4、依据国家与行业现行有关施工规范、规程：

（1）建筑施工组织设计规范GB/T50202-2009

（2）工程测量规范GB50026-2002

（3）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001

（4）建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002

（5）钢结构高强螺栓连接设计施工及验收规范JGJ82-91

（6）桥梁用结构钢GB/T714-2000

（7）公路桥涵设计通用规范JTGD60-2004

（8）建筑施工安全检查标准JGJ59-99

（9）建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91

（10）施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005

（11）建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001

5、本公司施工装备、技术力量和类似工程的施工经验；

6、本公司ISO9001、ISO14001、OHSAS18001标准质量/环境/职业安全健康管理体系程序文件；

7、本公司工程质量管理制度；

8、本公司安全生产文明施工管理制度；

9、建设工程现场文明施工管理办法。

二、编制原则

1、本工程吊装方案是根据现场实际条件，严格按钢结构工程施工范围和总包方施工要求进行策划后编制的，在人员机械施工方案、质量要求、进度安排、文明施工等统一部署原则下由吊装、焊接二大专业组成。

2、我公司对此方案的编制高度重视，多次召集了类似工程施工，有丰富管理及施工经验的人员，在仔细研究图纸，明确工程特点、难点，充分了解施工现场，准确把握生产要求的前提下，成立编制小组，集思广益，博采众长，力求思路先进，可行性强，操作性强，保证质量安全性强。

三、本工程采用的主要技术规范

1、《钢结构工程施工及验收规范》_GB50205-2001

2、《建筑钢结构焊接技术规程》_JGJ81—2002

3、《工程测量规范》_GB50026—2002

4、《建筑施工设计组织规范》_GB/T50202—2001

5、《建筑施工安全检查标准》_JGJ59—99

6、《施工现场临时用电安全技术规范》_JGJ46—2005

7、《建筑机械使用安全技术规程》_JGJ33—2001

8、《城市人行天桥与人行地道技术规范》_JGJ69—95

9、《铁路钢桥制造规范》

10、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》-CJJ2-200811

11、《施工现场机械设备检查技术规程》-JGJ186-2008

四、工程概况

城阳区实验一小天桥横跨崇阳路，位于实验一小北门西侧。

崇阳路标准断面为（自南向北）：

10m（绿化带）+5m（人行道）+5m（非机动车道）+2m（侧分带）+16m（车行道）+2m（侧分带）+5m（非机动车道）+10m（绿化带）=55m。

本天桥按照崇阳路宽度进行布设。

桥梁主梁全长为，桥梁净宽4m，梯道净宽，计算跨径为。

钢箱梁，梁端宽为，中间梁宽为，钢箱梁高。

采用梯步形式接地，坡度为约为40%，共四部楼梯，步宽为m，为折线式布置；该天桥桥墩为钢管混凝土结构，其中主桥墩为钢管组合锥形结构，钢管混凝土单支的直径为325mm。

主桥基础均为独立基础。

第二章：

构件制作分段情况

1、人行桥分段：

人行桥全长，根据尽量减少现场焊接及满足运输条件的原则，整个人行桥长度方向分2个分段，主梁宽度方向部分段，主梁两端上下人行道楼梯部位分段，具体分段示意图如下：

长度方向分段示意图

长度方向分段点细部图

宽度方向分段示意图

三、分段立面及胎架（上下焊缝错开米以上）

四、每段重量：

1号段，分为25米，制作并运输至现场的单榀梁最大重量约为75吨/节；

2号段，分为20米，制作并运输至现场的单榀梁最大重量约为45吨/节；

3、4、5、6号段，为8米，制作并运输至现场的单榀梁最大重量约为3吨/节；

第三章：

现场吊装及部署

一、施工特点：

1、本工程桥为箱体式桥，宽度为米，长度米，考虑运输将桥分为多段，长度方向分为2段。

2、桥体总重约140t，单跨。

二、施工难点

1、焊缝要求为一级，焊接时应考虑热度变形，焊接是难点之一；

2、两段整体自重分别是75t和45吨，起重组装、安装是难点之二；

3、控制曲线及积累误差是难点之三；

4、施工过程中统筹安排，协调配合、优质高效地完成任务，并选拔高水平，高素质人员确保安全文明施工也是本工程重点之一。

三、施工关键

1、钢桥箱形梁主体在工厂制作分段好后，分批运至现场，运输要选好路线，拐弯处要实地考证。

2、施工现场要求总包平整运输道路，吊装路面，并结合大型吊机通行条件及工作面。

3、临时胎架安装是主要技术措施，胎架应放在有钢筋混力土基础处理的地面，部分吊装场地要求土建根据实际情况基础路面压实。

4、用于现场位于丘陵山区，吊装区域要设好安全防护措施，路面部分需要做好保护。

四、吊装具体部署

1、吊装前准备工作

①、现场勘察

为保证在现场吊装安装时顺利进行，吊装前项目部应对现场障碍物、交通情况进行详细勘察及了解。

并针对现场的具体情况及本次吊装的特点，编制出吊装作业期间的交通疏导时间。

a、经现场勘察，桥梁吊装及安装，受周边山体条件所限，现场周边可利用空间比较宽阔，不会影响桥梁正常吊装及安装。

b、桥梁吊装安装时与其跨下的道路必须进行临时封闭。

应根据两座桥的分段作业的具体情况，编制出吊装进度计划，并报请交通主管部门批准。

c、原有路面地面满足吊装荷载。

但桥头两端的桥梁吊装需占步道或绿化带，应对便道下的地下设施采取保护措施。

②、组装用临时平台支架

由于桥梁跨度大，吨位重，给构件运输、吊装安装带来很大难度。

在桥梁制作时采取分段制作，现场吊装拼装焊接施工工艺。

现场拼装时需要在各段对接处制作临时平台支架，在构件运至现场前必须安装调试完毕。

临时平台支架制作见下：

立杆及横杆为L100*100mm角钢，斜拉杆为厚∮=20、宽800钢条板，支架长4-6m，上下底为厚30mm的带对接孔的钢板，支架横断面为*。

桥对接横断面由3组支架组成安装平台，每组平台采用4个支架组合为一组。

上铺厚∮=10m的钢板。

a、组合架地面由c15砼进行硬化，硬化路面厚度20cm.

b、每组组合架由铁板临时焊接固定，周边与脚支架进行连接。

c、为施工安全，防止掉下工具及材料，拼装平台周边由加竹板进行围壁，围壁高度不低于。

d、平台应设有供人行走的爬梯。

③、施工现场主要使用器具：

序号

名称

规格

数量

用途

1

汽车吊

200T

2台

吊装

2

大型专用运输汽车

专用车

1台

运输

3

钢胎架

1套

支撑矫正

4

二氧化碳保护焊机

6台

焊接

5

钢板

6-18

30块

垫板

6

钢丝绳

10mm

100m

安全绳

7

气割矩

6套

修正、烘干

8

水平仪、全站仪

各一部

测量

9

千斤顶

50T

8台

调平

10

斜铁

8块

垫板

11

卸扣

30T

6个

安装

12

导链

50T

5个

对接及吊装

13

绳索

50m

4根

防风缆绳

14

户外照明灯

10个

400瓦

夜间施工照明

④、拼装现场人员配备

序号

名称

单位

数量

备注

1

吊装工

人

8

2

钣金工

人

2

3

电焊工

人

8

4

起重、指挥工

人

2

5

油漆工

人

2

6

丝索工

人

2

7

普工

人

10

⑤、吊装机具选择

a.吊车选用：

根据现场情况及钢构件重量及长度，本工程钢箱梁单体最重达120T，长度，吊装半径10米，起吊夹角45度，经计算拟采用2台200T汽车吊进行现场吊装。

b.卡环安全选用

已知条件：

单卸甲（卡环）最大受力35吨，卸甲型号：

D-35直径45mm

校核：

查起重相关手册知，D-35型卡环起重能力为35吨。

结论：

卡环符合要求

c.吊绳安全选用

已知条件：

选用970mm（8×19s型钢丝绳），一个吊点最大重量为30吨

校核：

查起重相关手册知，970mm（8×19s型钢丝绳）破断拉力总和为；安全系数为5；允许拉力5=，双绳使用时允许拉力为×2=>最大吊重30吨（）。

结论：

吊绳符合要求。

⑥、吊耳设置

a.吊耳及吊索

为了使桥梁构件在吊装过程中平稳、安全，项目部在桥梁构件吊装前对桥梁重量进行核算，以便在吊装中采用最安全、合理的吊点及吊装索具。

为保证吊装构件平稳，在每个构件上设立四个吊耳，吊耳采用16Mn、δ=24mm钢板，吊耳连接在横断面中间腹板的对称两边腹板上，焊接时除腹板满焊外，顶板与吊耳也进行焊接，在焊接时要有专业技术人员指导，并由有多年焊接的焊工进行施焊。

以确保吊点的对称及焊接质量满足吊装要求。

吊索的承受拉力按下面公式进行计算：

S=Qg/n/SinB

式中;S——一根吊索承受的拉力（KN）；Q——物体的质量（T）；

g——重力加速度g=S2；n——吊索根数；B——吊索与平面夹角。

根据公式，桥梁拟吊构件中最重一组为依据，可求出S的值，再根据钢丝绳的抗拉强度表中给出的数值，得出本工程使用6*37+1=Φ38钢丝绳可以满足所有构件吊装要求，并采用40T卡环配合吊装。

b.主梁吊耳计算及说明

主梁共设置四个吊耳，布置见图，吊耳规格为-35t*210*300。

吊耳必须与主梁横隔板及腹板焊接，设置吊耳时顶板开槽让其通过，将吊耳焊接在腹板与顶板上,焊脚尺寸hf=10mm。

吊耳的焊角尺寸必须满足设计要求，焊缝表面不得有弧坑和裂纹，且不得有损伤母材的缺陷。

主梁起吊时的吊耳受力情况：

主梁重约120T，平均每个吊耳承担30T，考虑到施工荷载及起吊加速增重的影响，每个吊耳实际承受提升力Qz=25*=,相应钢丝绳的拉力N=，钢丝绳与水平面夹角为50°,由于钢丝绳与吊耳是铰接，故吊耳只受拉力和剪力。

如图所示：

Nx=N*SINθ=*SIN50=

Ny=N*COSθ=*COS50=

σf=Nx/2heLw=117800/2**8*284=mm2

τf=Ny/2heLw=98800/2**8*284=mm2

焊缝同时承受σf和τf作用:

（σf/）2+τf2=mm2

2、吊装主梁工艺流程及现场梁段吊装顺序

①、梁段运输吊装焊接工艺流程

②、梁段吊装拼接顺序示意

根据构件实际运输情况，桥梁段分成2段先后运至工地，然后按轴段先在地面现场拼装焊接成一整段桥梁，，吊装中吊车占道及梁车占道见桥梁吊装示意图

（一）。

装板三、板四吊装吊车占道路右侧，吊车占道及梁车占道见k5桥梁分段吊装示意图

（二）。

K1桥分成6段进行吊装，其中吊车在路左侧吊装板一、板二，吊装中吊车占道及梁车占道见k1桥梁分段吊装示意图

（一）同K5。

吊装板三、板四吊装吊车占道路右侧，吊装中吊车占道及梁车占道见k1桥梁分段吊装示意图

（二）同K5。

吊装板五、板六见k1桥梁分段吊装示意图（三）

3、主梁的就位与临时固定

钢梁吊装前，应清理钢梁表面的杂物、浮锈、油污等。

待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好临时连接螺栓和扳手等，随钢梁一同起吊。

钢梁挂钩时要注意钢梁的安装方向，避免出现吊上吊下的现象发生。

①、主刚梁就位

a.钢梁安装就位前，做好充分准备工作，事先在梁上支座及墩柱顶上弹好十字定位墨线。

b.梁就位时要有专人指挥及观察两侧，接近下降部位时，要慢速缓缓对正十字线后再行就位。

②、上下楼梯部位对接

梁就位后，焊工在腹板两侧及顶板上焊上临时挂钢丝绳架一个，挂上三个5T人工吊链。

用以拖拽活动梁体对接分段梁接缝。

对接完成，并经测工验线及位置复合完毕后。

安全起见，应用备用铁板在周边接缝处临时连接几处。

以备正式焊接时梁挪位、变位。

对接时，钢板变形或梁体水平有偏差，应选用备楔子方式进行变形调整或梁位纠偏。

楔子制作可选用角钢80*80加工而成，一套分楔子及楔子裤两种。

使用时应将楔子裤点焊在预调整的部位，其前部受力大的地方应焊牢固。

若采用楔子进行梁位轴线偏移调整，应在箱梁两侧多放几组楔子。

调整时应对称均匀加力。

③、焊接：

各构件吊装安装到指定位置后立即组织安装人员对构件进行焊接。

焊接质量达到设计要求。

本项目采用半自动二氧化碳气保焊。

a、焊接时，腹板两侧竖向焊缝，应对称施焊。

b、焊接时，底、顶上横向焊缝，应有中间向两边施焊。

c、对封闭内的焊缝及内纵横肋板，应在箱体开天窗进入焊接，天窗大小以人能自由进入为准。

内仓焊后，并检验合格补漆后，可用原所开天窗料，复原箱体，并适当补强。

d、分段梁对接焊接质量，人工检验后，还应进行无探伤拍片检测，人工目测及射线或超声波检测及质量评定标准见下表。

焊缝质量等级缺陷及评定标准

焊缝质量

一级

外

观

检

查

未焊满（指不足设计要求）

＜+且≤，每焊缝内缺陷总长≤

根部收缩

＜+，且≤

咬边

＜，且≤连续长度≤100，且焊缝两侧咬边总长≤焊缝总长

接头不良

缺口深度≤，且≤每米焊缝不得超过1处

内缺陷超声波探伤

评定等级

二级

4、支座安装

②、安装前，应仔细核对施工图纸及待安装墩上支座的支座型号。

③、除固定支座应居中放置外，活动支座应根据桥梁伸缩的方向，并根据安装时的气候温度及支座产品的说明要求进行偏置放置。

④、支座安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标和支座规格，不符合设计要求时，不得使用。

⑤、安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净，用水灰比不大于的1:

3水泥砂浆抹面，并使其顶面标高符合设计要求；

⑥、支座组装时，其底面和顶面（埋置于墩顶和梁底面）的钢垫板，必须埋置密实；

⑦、垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有以上的缝隙；支座中线、水平位置偏差不得大于2mm；

⑧、垫板与支座前应严格保持清洁。

活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得刮伤、撞伤；氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。

5、支座安装注意事项：

安装前应注意将支座的各相对滑移面和其他部分用丙酮或酒精擦拭干净；

橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的顶埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安埋锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；上下支座安装顺序，宜先将上座板固定在大梁上，而后据其位置确定底盆在墩台的位置，最后予以固定；

安装支座的标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支座承压≤5000kN时，其四角高差不得大于1mm；支座承压>5000kN时，不得大于2mm；

支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm；

安装固定支座时，其上下各部件纵轴线必须对正；

安装纵向活动支座时，上下各部件纵轴线必须对正，横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于5′。

6、吊装防护：

a.吊装时实行封路施工，吊装区域设警示带并派专人看护。

b.在操作平台周围时，平台板面上应有防火花落下措施，周圈要用板进行封闭。

c.操作人员必须佩带安全带方可施工。

d.钢梁拼接时，支架底下周边严禁站人。

需底下作业时，上部需停止一切作业。

7、吊装作业安全措施

①、吊装时设专人统一指挥，按严格按照吊装专项方案进行作业。

②、随时检查各吊点及吊索的使用情况，避免钢丝绳与电焊把线接触，保证吊索及设备正常使用。

③、吊装现场周围要设立警示标志，并由专人负责看护，避免行人车辆进入，保证施工安全。

④、雨天或风力达五级以上时严禁吊装。

⑤、吊装前，应对临时支架及吊装机具进行可靠性检查。

有问题的要进行加固及更换。

⑥、构件运输须经之路，有无空中架空线，空中障碍物净高各经过路口路面设施及周边杆架，是否安全需不需临时迁移都应进行详细调查，并对有问题的地方进行事前整改。

⑦、正确使用安全设施设备及安全用电。

五、现场拼装及桥上安装安保措施

1、梁段现场拼接支架及平台

本项目桥钢梁，按设计要求应分段在现场桥墩上进行拼装焊接，考虑到崇阳路交通的状况，并按桥梁专业规范及要求。

为了不影响现况路的交通，我项目部将分成多段落在现场进行拼装焊接。

为保证拼装焊接的施工安全及道路通行的安全，我们采用钢结构作为支架，上搭作业平台。

a、桥梁现场拼装平台，每处由4个截面为*的特制钢支架组成，台面铺木或铁板，周边有护栏及防坠网防护。

b、平台在土质坡面内，进行素砼地面硬化，安装后并进行承重预压。

c、由于各支架处梁底净高不同，支架需进行拼接。

拼接应根据支架的预留螺栓孔的大小，使用合适的螺栓拧紧。

2、桥上安装安保措施

本项目桥上部结构施工，除一般建桥施工所包含的粱、桥面铺装，栏杆等外，作为景观用桥梁，桥上部还有为美观效果而设计的桥上部装饰。

为保证不断通行的崇阳路交通安全，桥上部施工安保措施，采用混合门型棚架式保护措施。

其中桥上部施工保护措施，采用满堂红钢管支架上铺加竹板罩棚形式，为解决路通行问题，将在满堂红钢管架中设门式通道，通道加固采用型钢加固（见下图）

六、钢箱梁焊接技术措施

本工程主要为箱型钢梁，材质均采用Q235D所有坡口焊缝均为一级焊缝，要求100％超声波探伤。

钢结构焊接严格按照《建筑钢结构焊接规程》并参照其他有关技术规程执行。

本工程焊缝采用半自动二氧化碳保护焊进行焊接。

（一）焊接部署及工艺准备

1、根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，其试验项目主要有以下选定：

序号

母材

焊材厚度

焊接方法

焊接位置

1

Q235D

δ=16mm

CO2焊

横焊

2

Q235D

δ=16mm

CO2焊

平焊

3

Q235D

δ=16mm

CO2焊

立焊

4

Q235D

δ=12mm

CO2焊

横焊

5

Q235D

δ=12mm

CO2焊

立焊

2、根据现场施焊的实际条件进行：

①定位点焊

②焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、顺序、焊前予热、焊后保温）

③允许停焊的部位

④层间温度的控制

⑤焊缝冷却后的收缩变形和残余应力测试等工艺试验

焊接工艺试验时，测出不同母材的厚度，预留不同数值的焊接收缩值，反馈到加工厂施工现场，作为构件制作增加的长度或增加接缝间隙的依据。

焊缝的收缩值可以用以下公式计算，也可按下表经验数据：

S=K·A/t

S——焊缝横向收缩值

A——焊缝横截面积

t——焊缝厚度

K——常数，一般取

3、焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核，持证上岗。

按照《建筑钢结构焊接规程》和有关规定进行理论及实际操作训练，要得中厚钢板9毫米，厚钢板25毫米的平焊、立焊、横焊的合格证，在焊接工作开始前，还要在现场进行柱柱接头1:

1实样焊接练习。

合格后进入焊接岗位。

根据焊接工程量和进度计划要求，初步安排4名焊工分为2个班组按两班倒轮流焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。

4、焊接方法选择

以下焊缝采用埋弧自动焊：

厂内分段的顶板、底板及腹板的对接缝；施工工地分段的顶板、底板的正面对接缝；横肋及各种加强筋的翼缘焊缝。

以下焊缝采用半自动焊：

横肋腹板与顶板、底板及纵肋的焊缝。

以下焊缝采用手工焊：

腹板与顶板、底板之间的角焊缝；梯形纵肋、水平肋与各板的焊缝；施工工地分段的腹板的对接缝；施工工地分段的顶板、底板的反面对接缝；厚于12mm板材对接的封底焊；纵肋接头各横联接点板与横、竖肋的焊缝；其他不能采用埋弧自动焊，半自动焊的焊缝。

5、焊条选择：

由于钢梁主要材料为Q235d，按照焊条选用原则，手工焊条采用j422，埋弧自动焊其焊丝及焊剂为H08A+HJ431，半自动焊焊丝采用H082Si或TH-S206。

6、主焊缝的焊接工艺

①腹板与底板、顶板要求密贴，局部间隙应不大于；

②装配时应在坡口反面进行腹板与底板、顶板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；

③钢梁主体的内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求由双数焊工对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；

④钢梁主体的四条主角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝的焊接；

⑤在进行四条主角焊缝焊接前，应完成箱内各构件的全部角接缝的焊接，焊缝两端按装引弧板和引出板，用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝,最后再翻身焊满前两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，又无咬边缺陷。

7、焊缝质量要求：

①外观质量：

焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边，焊瘤和表面气孔等缺陷；

②对接缝内部质量：

顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝均达到Ⅰ级焊缝，支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板、腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。

（二）焊接施工顺序和要求

1、为减少焊接变形和焊接残余应力，必须制定合理的焊接施工总体顺序，焊接工作时，设专人调整电流，不同位置的焊缝和不同直经的焊条，要随时调整电流，打底焊缝，中间焊缝，盖面焊缝，用不同的焊条和电流。

①清理坡口，用磨机打磨清理，

②打底：

用焊条把垫板和钢柱母材焊牢，焊完后进行清渣。

起始焊接时焊接电流要稍高保证焊缝和母材的熔深熔透。

③焊第一遍：

离梁边150毫米开始焊，两人同时按逆时针方向焊至交接点，第二遍在离开第一遍起点处50毫米处起焊，要求每一遍焊点和上一遍起焊点开错开50毫米。

④每一遍焊完后都要认真清渣，焊缝焊至母材厚度的1/2以后上可以停息（吃饭、喝水、吸烟、解手等）。

⑤装饰焊缝，焊最后一遍，为了使焊缝外观比较美观，仔细焊好。

2、焊缝有时因调正的需要而增大间隙，为了使和连接的焊缝有良好的质量，先用焊条把间隙焊满，并把药皮清理干净后，再按正常焊接工艺施焊。

3、安装时，由于各种因素，钢梁位置校正正确后，造成梁面达不到设计要求，这时先用气割垂直切一条5毫米间隙，再在梁面上靠上一块3毫米厚的钢板以保护梁面，再用气割切割斜面。

最后用角向砂轮磨光。

（三）焊接施工中质量管理

1、焊接常规操作要求：

焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。

每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。

如自检后发现缺陷，应用钢丝刷清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。

如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。

中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。

焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。

2、焊接检查

1）所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。

2）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。

3）对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。

4）无损检测。

a.无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。

b.对于半熔透开坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100％UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。

c.焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷