盖梁现场施工控制要点.docx

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盖梁现场施工控制要点

7、盖梁

7.1施工工艺流程

施工准备→安装盖梁底模→盖梁钢筋绑扎→安装盖梁侧模→盖梁混凝土浇筑→拆侧模→拆底模→养护。

7.2盖梁的施工要点

1）测墩柱顶标高，再根据高程将墩柱顶砼凿毛，清洗干净，为盖梁底模模板的就位及浇筑前模板的验收作好前期工作。

2）支架安装要严格按照图纸布置位置安装，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度安装垫木，利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均。

安装采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。

3）采用抱箍作支撑时，其施工应符合下列规定：

（1）应根据抱箍的尺寸确定其在立柱上的位置，使用前应对抱箍螺丝扣的收紧力及相应的承载能力进行试验，然后放置工字钢或其他横梁。

（2）抱箍的内壁加垫摩阻力较大的柔性材料，增大抱箍与立柱之间的摩擦力。

应有足够刚度的连接板，保证其能可靠地传递螺栓拉力，螺栓预拉力应保证抱箍与立柱间的摩擦力可靠地传递荷载。

（3）抱箍安装前先搭设辅助支架，为其安装提供一个临时支撑且方便安装，辅助支架的顶部宜设在抱箍的下缘。

安装抱箍时应使抱箍与立柱密贴，抱箍的箍身采用不设环向加劲的柔性箍身；抱箍两部分吊装到位后，采用电动扭矩扳手将螺栓逐个对称拧紧。

（4）抱箍安装好后，在抱箍的下方做好标记，并在抱箍承受荷载后观测其是否下沉安放底模后，再一次拧紧抱箍的连接螺栓，并检查抱箍是否下沉，经检查抱箍未下沉后，方可吊装钢筋骨架及侧模，再次检查抱箍是否下沉。

确认抱箍没有移动，方可浇筑混凝土盖梁在浇筑混凝土过程中安排专人随时观测抱箍是否沉降。

（5）拆除抱箍时可将其用吊车挂住（或以吊葫芦悬吊），然后拆除连接螺栓，下放抱箍。

4）采用剪力销作支撑时，按剪力销的尺寸在立柱施工时设置预埋件，并在立柱预留孔中穿入剪力销设备；剪力销托架两端可安装砂筒，然后在砂筒上放置工字钢或其他型钢作为横梁。

5）采用抱箍或剪力销作支撑时，可采用对拉螺栓穿过两根工字钢（或其他型钢）横梁腹板进行连接，内侧可采用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管，防止工字钢横梁产生侧向倾覆设置完成后可在工字钢或其他横梁上安放盖梁的底模。

6）底模的制作、安装应符合下列规定：

（1）模板的挠度应不超过模板跨度的1/400，钢模板面板的变形应不超过1.5mm。

（2）在吊装模板时应设溜绳，防止模板与钢筋碰撞、摆动等，并保持模板在吊装过程中稳定。

（3）对底模与立柱的贴合处，采取有效措施防止其漏浆；并根据测量高程对墩顶进行凿毛处理。

（4）根据测量放样的立柱中心点放出盖梁端头模板的底部位置。

7）钢筋的加工制作、连接、安装、绑扎应符合下列规定：

（1）钢筋严格按设计加工，在钢筋加工场对骨架片和箍筋半成品加工，用平车运至施工现场，用汽车吊起吊并在盖梁底模上安装成型。

相邻钢筋接头位置错开并符合规范要求，钢筋与模板间用混凝土垫块固定以确保混凝土保护层厚度，混凝土垫块根据钢筋保护层厚度预制。

特别是墩身插入盖梁部位的钢筋要格外重视。

（2）先在底模上按梅花形摆放高强度砂浆垫块，并根据测量放样的柱中心点放出钢筋骨架就位的位置。

（3）钢筋整体吊装时，在钢筋加工场严格按图纸及设计要求下料，并在台座上绑扎成型，安装时采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形骨架的就位准确，如有偏差应及时调整。

（4）按骨架上的箍筋位置线，使钢筋骨架和箍筋精确定位。

（5）采用缠扣绑扎箍筋，箍筋与主筋、水平筋应垂直，接触紧密箍筋转角处与主筋的交点均绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点可成梅花形交错绑扎。

（6）按照设计图纸的要求施工耳背墙、防震挡块、支座垫石等预埋件。

施工中应严格控制盖梁预埋件的位置和标高。

（7）钢筋安装时，在盖梁钢筋骨架的侧面设置高强度砂浆垫块。

8）侧模的制作、安装应符合下列规定：

（1）钢模板面板的厚度不宜小于6mm，肋板设计应使模板具有足够的刚度。

（2）侧模宜整体吊装，侧模接缝处、侧模与底模接缝处宜黏贴双面胶条，且采用对拉杆使模板就位，拉杆有足够的强度和较小的变形，宜使盖梁内无对穿拉杆，拉杆和模板内支撑内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、对中、加固，使其稳固。

（3）端头模板和侧面模板应牢固连接，并采取支撑、加固等措施，防止跑模、漏浆。

9）混凝土的浇筑施工符合下列规定：

（1）混凝土浇筑前，要检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。

（2）混凝土的浇筑方式和现场塌落度控制可按相关规定执行。

（3）混凝土的浇筑顺序从中间分别向两端对称、分层、连续浇筑。

（4）混凝土浇筑前，将墩身与盖梁接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。

（5）为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的拌合站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。

（6）正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。

（7）混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

10）模板的拆除应符合下列规定：

（1）混凝土强度应达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除盖梁侧模板。

（2）底模的拆除待混凝土达到一定强度，使梁体能够承担自身重量产生的内力后方可进行。

（3）拆模不宜过早，且尽量安排在升温时段进行。

拆除模板时，可采用吊车吊住模板一侧顶部，其相连模板应有临时固定措施。

（4）拆除模板时不得使用大锤、撬棍硬砸猛撬，避免混凝土的外形和内部受到损伤。

11）混凝土达到一定强度后进行拆模，拆模后立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题及时处理，检验合格后用土工布或塑料薄膜包裹养护。

对盖梁混凝土进行养护时，侧模拆除前其顶面可采用浸水土工布覆盖养护；侧模拆除后，采用浸水土工布包裹，滴水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间应不少于7d。

7.3质量控制应符合下列规定：

（1）严把原材料检验关：

本工程所用的全部原材料进场前必须首先按照规范要求进行检验，不合格的原材料杜绝进入施工现场，合格的材料由试验室签发合格通知书后方可使用。

进场材料要设明显标识，以防混用。

（2）工程中所有的混合料配合比，均由试验室按照设计要求和原材料试验数据，依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计，并至少在开工前7天前报请监理工程师批准后方可使用。

（3）严格按照设计文件和施工规范要求进行施工，分项工程各道工序结束后必须经过内部检查验收，并以监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。

（4）混凝土浇筑前，应将模板内的杂物，已浇立柱顶面清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合要求后方可进行浇筑。

（5）吊装模板时应避免模板与钢筋骨架产生碰撞而发生变形。

（6）支模前应先校正钢筋，使其不产生倾斜安装模板后，宜在柱顶部设置一木制十字架，找出立柱中心，采用垂球对向底部的中心，并测量模板的竖直度。

（7）混凝土表面不得出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡少，表面应平整、密实光洁；混凝土表面的色泽应均匀一致，无成片花纹；模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量应尽可能最少。

8、桥台

8.1桥台施工流程

基础顶面处理→钢筋加工、绑扎→模板安装→混凝土浇筑→养护。

8.2桥台施工要点

1）基础顶面处理

（1）清理承台顶面，预留钢筋表面除锈去浆，检查承台顶面高程、坐标位置及桥台预埋筋位置。

（2）在承台顶面测量放线，放出墩台坐标控制线（纵横轴线）、外形结构尺寸线。

根据钢筋保护层厚度，标出主钢筋就位位置。

（3）搭设脚手架作业平台前将其地基进行平整，将地面压实后铺一层150mm厚稳定粒料垫层并整平压实（承台顶面不需要铺筑稳定粒料），采用碗扣式支架搭设施工脚手架，墩柱位置搭设脚手架应四周环形闭合，桥台脚手架搭设宽度为桥梁全宽，以增加支架稳定性。

2）钢筋加工及钢筋绑扎

（1）在加工厂（场）集中加工配料，运到绑扎现场；在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度。

以符合同一断面筋接头的有关规定，预埋钢筋的长度宜高出基础顶面

1.5m，钢筋接头应错开配置，错开长度符合设计要求和规范规定；水平钢筋的接头应内外、上下相互错开。

（2）承台（基础）施工时根据台身高度预留插筋。

当台身不高时可一次预留到位；当桥台身较高时，钢筋可分段施工。

（3）随着绑扎高度的增加，用碗扣支架或圆钢管搭设绑扎施工脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

（4）为确保钢筋保护层的厚度，钢筋骨架制作要求尺寸合格率100%，钢筋骨架安装时在钢筋笼顶部中心点位置处吊铅锤与设计中心点进行对中，校正基桩骨架的位置。

（5）对已经安装好的钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，安装风缆使其保持稳定，风缆可设在钢筋骨架内部。

（6）垫块的强度、密实度不低于本体混凝土的设计强度和密实度。

垫块互相错开，分散布置。

3）模板安装

（1）圆形或矩形截面墩柱采用定型钢模板，薄壁桥台、肋板式桥台及重力式桥台可选用钢木模板；模板应按施工图形尺寸进行预拼装，经检验符合要求后，方可使用。

（2）圆形或矩形截面墩柱定型钢模板安装前进行顶拼装，合格后，视吊装能力，分节组拼成整体模板（6～8m），采用吊车吊装；加工制作的模板表面要光滑平整，尺寸偏差符合要求，模板要有足够的强度、刚度和稳定性，缝隙紧密不漏浆。

（3）桥台外露而模板采用定形大模板，台背采用钢模板组合。

现浇混凝土桥台模板支撑采用工字钢三角架。

为使桥台外露而无螺栓孔，三角架底部采用在承台顶部预埋锚筋（锚栓）固定，三角架顶部采用对拉螺栓固定。

（4）在模板安装前，在基础顶面放出桥台的轴线及边缘线；模板在安装过程中通过测量监控措施保证桥台的垂直度，并有防倾覆的临时措施。

（5）模板安装采用人工配合吊车就位，就位后，利用基础顶面的预留锚栓（螺栓）、预埋筋、定位撅及支撑体系、拉杆、缆风绳等将其固定。

4）混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑前对模板内的杂物、积水等清理干净。

（2）混凝土浇筑时，串筒、溜管等布料点的布置方便摊铺和振捣需要，并应明确划分工作区域。

（3）混凝土采用配料机配料，各种计量仪器保持准确。

（4）混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。

（5）每一整体结构的浇筑连续进行，若因故中途停工，按施工缝处理。

（6）振捣顺序为：

先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中要有技术人员严格控制。

5）模板拆除

（1）混凝土强度达到一定的强度，保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除侧模板。

（2）底模的拆除应待混凝土达到一定强度，使梁体能够承担自身重量产生的内力后方可进行。

（3）拆模不宜过早，且尽量安排在升温时段进行。

拆除模板时，可采用吊车吊住模板一侧顶部，其相连模板有临时固定措施。

6）混凝土养护

混凝土达到一定强度后进行拆模，拆模后立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题及时处理，检验合格后用土工布或塑料薄膜包裹养护。

8.3桥台施工质量控制

（1）严把原材料检验关：

所用的全部原材料进场前必须按照规范要求进行检验，不合格的原材料杜绝进入施工现场，合格的材料由试验室签发合格通知书后方可使用。

进场材料要设明显标识，以防混用。

（2）工程中所有的混合料配合比，均由试验室按照设计要求和原材料试验数据，依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计，并至少在开工前7天前报请监理工程师批准后方可使用。

（3）严格按照设计文件和施工规范要求进行施工，分项工程各道工序结束后必须经过内部检查验收，并以监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。

（4）模板安装完成后，利用全站仪直接测量坐标与计算的理论坐标对比，利用千斤顶调整模型，坐标误差控制在10mm以内。

（5）利用水平仪检查模板顶标高，误差控制在5mm以内。

（6）在混凝土的浇筑过程中，严格沿串筒两边向中间均匀分层浇筑，并在浇筑过程中，使用1kg的垂球沿模板外侧测量本节段的垂直度，指导浇筑顺序。

（7）混凝土浇筑前，将模板内的杂物和已浇立柱顶面清理干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合要求后方可进行浇筑。

（8）混凝土表面平整光滑，施工缝平顺，接缝饱满无空洞、均匀整齐，不得有蜂窝、露筋和裂缝。

（9）沉降缝自上而下竖直方向应严格对齐，定位牢固，如发生倾斜、变形，应拆除重做。

沉降缝应从上到下保持通缝，并应控制好垂直度和缝宽。

（10）肋板式桥台或柱式桥台间的填土应对称进行，填土施工未完成不得进行台帽及上部构造的施工。

（11）柱式桥台的台后填土应控制填筑的速率。

（12）沉降缝采用沥青麻絮填塞；填缝应填满抹平，规整、顺直，无翘边、变形，且不得污染墙身。

9、后张法预应力梁预制

9.1施工流程

后张法梁板预制施工工艺流程图。

9.2施工要点

1）后张法预制台座

（1）为了减少浇筑过程中台座下方地基的沉降对梁体的影响，需要台座地基进行处理。

（2）台座采用钢筋混凝土浇筑，确保台座两端不产生沉降、变形等。

（3）台座顶面按设计要求设置预拱度，预拱度向两端采用抛物线变化，台座预拱度根据设计值按等差法制作。

（4）必须根据桥梁设计纵坡在梁板支座处设置相应厚度的三角垫块，同一桥梁跨径与纵坡不一致时，应分别计算台座契型块厚度。

2）模板施工

（1）预制梁的外模应按规范要求执行。

（2）内模采用定型钢模，钢板厚度应不小于3㎜，内模安装前按模块编号并进行试拼。

（3）翼缘模板设置加劲肋，加劲梁宽度小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距为翼缘环形钢筋间距的整数倍，保证不影响翼缘环形钢筋的安装。

（4）模板安装后，按有关规定对台座反拱、模板的安装进行检查，尤其应检查梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞位置。

（5）端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的精确。

3）钢筋施工

（1）钢筋骨架的焊接拼装在坚固、标准的模型架上制作，再整体吊装的方式安装。

（2）钢筋在绑扎、安装时采用定位架准确定位，确保位置、间距符合设计要求。

（3）梁端的预留钢筋不贴模预制后再扳起，端模、端部侧模应根据设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，保证预制梁端头横向钢筋通长设置。

（4）部分钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢筋让主要钢筋的原则。

（5）支座预埋钢板应进行防锈处理，在钢筋绑扎前采用树脂等材料粘贴在底模上，防止在混凝土浇筑时上浮、移位。

4）波纹管、锚垫板安装

（1）波纹管质量要求：

①波纹管采用镀锌管，壁厚不宜小于0.3mm；先简支后连续预应力结构预留波纹管采用塑料波纹管。

②塑料波纹管采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，不得采用胶带纸绑扎连接。

（2）波纹管的安装：

①波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。

波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

②安装波纹管位置应准确，用模架制作波纹管底边切线的位置，骨架拼装后采用“井”字型卡环对波纹管进行定位，避免管道在浇筑混凝土过程移位，影响预应力筋的受力效果。

③波纹管安装严格按图纸的设计位置安装，并进行牢靠的固定；

④梁板混凝土浇筑前，在波纹管内穿插相应的硬塑料管，防止波纹管因受挤压变形，造成后期串预应力钢筋困难；在穿钢绞线之前，所有波纹管端部都应密封并加以保护。

5）混凝土浇筑

（1）浇筑时采用分段分层阶梯式浇筑，左右侧同时对称浇筑，平面位置端头一侧至跨中，立面底板至腹板完成，然后再从跨中至端头，重复底板至腹板完成，最后一次性浇筑完顶板砼。

按底板、腹板、顶板顺序浇筑，见图下：

（2）梁长大于20m的组合箱梁、宽幅空心板由梁两端同时向跨中，按底板、腹板、顶板的顺序浇筑混凝土，先浇筑底板混凝土长度约8-10m位置后，底腹板再向前浇筑8-10m位置，以此类推浇筑至跨中合龙。

（3）组合箱梁、宽幅空心板混凝土浇筑时，底板混凝土应从顶板到预留工作孔下料，浇筑至底板与腹板结合处，底板浇筑按成一段可采用木板或3mm钢板封底，再浇筑腹板、顶板混凝土。

（4）料斗移位时，防止混凝土撒落在顶板内模上形成干灰或灰渣，侧腹板混凝土的下料和振捣应对称、同步进行，以避免内模偏位。

（5）模板边角、锚垫板下、预应力管道位置处振动器振捣到位。

（6）预制梁的拆模时间严格控制，防止顶板及翼板塌陷造成腹板上方顶板发生纵向裂缝。

（7）组合箱梁防止内模上浮的反压装置宜在完成底、腹板混凝土浇筑后，顶板浇筑前逐段解除反压装置，不宜在顶板浇筑后立即解除反压装置，以防内模反作用力在混凝土强度形成前使箱梁内腔顶板倒角处出现裂缝。

（8）对锚垫板后钢筋密集区域应进行认真、细致的检查，确保锚下砼密实。

（9）夏季浇筑气温较高，尽量避开高温时段施工，浇筑过程由专人对腹板喷水降温，确保模板和混凝土温度；冬季施工气温较低，当室外温度≤5℃时，如要拌和混凝土，需对拌和水进行先加热后，再拌合混凝土，投料顺序应为先投骨料和已加热的水，再投水泥。

温度较低的时候,对细集料用棉絮覆盖防止结冰,确保入模的混凝土温度要大于5℃，方可施工。

拌和混凝土时适量加入早强剂提高混凝土早期强度。

7）预应力筋张拉

（1）预应力筋进场进行分批验收，进场时除按合同检查质量保证书，核对数量、型号、规格，进行有关试验检测外，加强外观质量和单位长度质量检验。

（2）张拉时构件的混凝土强度、弹性模量（或龄期）符合设计规定，设计无规定时，混凝土的强度不低于设计强度等级值的80%。

（3）在穿钢绞线前，拔除孔道内的塑料管，并对孔道进行清孔，以清除孔道内杂物和水分；预应力钢丝或钢绞线整束穿孔时，按照规范要求采取编束和梳理措施，防止缠绕并绑扎牢固、顺直。

（4）所用锚具均符合设计和规范要求，张拉所用的千斤顶和压力表应通过校检标定，千斤顶建议采用自动张拉设备，并按规范要求和工程师指示定期送检，进行校验。

千斤顶和压力表在施工过程中，应配套使用。

梁体养护试块强度达到设计强度的90%以上方可进行预应力筋的张拉施工。

（5）对穿入张拉管道的预应力钢绞线原材料进行保护，采取覆盖、包裹塑料布等措施防止钢绞线锈蚀。

（6）预应力筋的张拉顺序应符合设计规定；设计未规定时，可采取分批、分阶段的方法对称张拉。

（7）预应力筋采用应力控制方法张拉时，以伸长值进行校核。

实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定。

设计未规定时，其偏差应控制在±6%以内，否则应暂停张拖拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

对环形筋、U形筋等曲率半径较小的预应力束，其实际伸长值与理论伸长值的偏差通过试验确定。

（8）预应力筋张拉时，先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%-25%，伸长值应从初应力时开始量测。

预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。

（9）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。

（10）切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。

锚具采用封端混凝土保护，当需长期外露时，采取防止锈蚀的措施。

（11）采用预应力智能张拉系统，设备由电脑控制,可达到两端同时张拉、放张,达到真正的双控,可以精确控制张拉力的大小,精确测量出预应力伸长量。

8）压浆

（1）预应力筋张拉完毕48h内应完成压浆。

预应力孔道压浆采用专用压浆料配制的浆液，压浆材料进行进场检验。

进行压浆浆液试验室试配、生产配合比验证，在施工前进行工艺验证，经试配的浆液其各项性能指标均能满足规范要求后方能使用。

（2）制浆机的转速能满足在规定的时间搅拌均匀的要求。

（3）孔道压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵，采用自动化、智能化压浆施工及记录设备，以提高压浆质量稳定性和施工安全。

（4）压浆时同一孔道的压浆连续进行，一次完成。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。

（5）浆液自拌制至压入孔道的延续时间不应超过40min。

浆液在使用前和在压筑过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度，必须废弃。

（6）对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5～0.7MPa；对超长孔道，最大压力不应超过1.0MPa；对竖向孔道，压浆的压力为0.3～0.4MPa。

压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3～5min。

（7）采用连接器连接的多跨连续预应力筋的孔道压浆，在连接器分段的预应力筋张拉后随即进行，不得在各分段全部张拉完毕后一次连续压浆。

（8）孔道压浆时，在压浆端先将压浆阀、排气阀全部关闭。

在排浆端启动真空泵，使孔道真空度达到0.06～-0.08MPa并保持稳定。

在压浆过程中，真空泵应保持连续工作，待抽真空端有浆液经过时关闭通向真空泵的阀门，同时打开位于排浆端上方的排浆阀门，排出少许浆液后关闭。

9）养护

（1）混凝土浇筑完成后，及时对混凝土水养护，顶板上覆盖土工布配合滴管进行保湿养护；腹板利用自动喷淋程控养护系统进行喷水养护，确保梁板的早期强度。

（2）养护时间不小于7d。

10）梁板的存放

（1）后张预制构件在孔道压浆前不得移运和吊装。

（2）存放预制箱梁、空心板的枕梁（垫木）宜设在梁端（临时）支座位置，且以不影响梁吊装为原则。

（4）梁板吊装、存梁底座及梁板堆放的要求应按相关规定执行。

11）质量控制

（1）确保伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等预埋件安装准确、无缺漏。

（2）波纹管安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。

（3）孔道压浆的浆液性能和强度应符合要求。

（4）压浆完成后，所有进出浆口应予以封闭直到浆液凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开，以保证预应力孔道全部充浆。

（5）梁体混凝土表面应平整、光滑、色泽一致、无蜂窝、麻面等。

10、梁板安装

10.1梁板安装及施工流程

梁板在移运、存放和吊装时，混凝土的强度不低于设计规定的吊装强度，设计未规定时，不低于设计强度的80%。

安装施工流程如下：

10.2预制梁安装施工

1）垫石、支座：

（1）支座垫石的砼强度符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。

架梁前进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。

梁板安放后，还再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，使梁就位准确、支座受力均匀。

（2）垫石或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。

钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。

（3）支座的上下钢板应平齐，支座自由变位。

（4）应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等

2）预制梁安装：

（1）梁板架设宜采用架桥机，板梁可采用起重机架设。

（2）梁板初吊时，先进行试吊。

（3）预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。

（4）梁体安装中应随时观测梁体移动时与就位后的临时支座，防止侧倾。

（5）梁体的安装顺序，除特殊情况外，一般由边至中再至边进行安装。

3）负弯矩预应力施工

（1）负弯矩预应力施工时间相对靠后，做好孔道封口保护