加氢尾油处理装置常压塔自动控制系统开题报告.docx
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加氢尾油处理装置常压塔自动控制系统开题报告.docx
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加氢尾油处理装置常压塔自动控制系统开题报告
1课题的目的和意义
自中国加入WTO后,石化市场日趋受到国外的严重冲击已是不争的事实,石化工业如何适应未来这种新的生产局面、参与市场竞争已经成为亟待解决的问题,降低加工成本、提高经济效益、提高产品质量和开发高附加值的精细化工产品已成为当今中国石化工业面临的紧要工作。
塔设备是石油化工行业的重要设备,所以塔设备的质量至关重要。
如何扩能增效、节能降耗,例如改善塔的结构,提高塔效率,提高操作弹性,这些都是塔设计人员所面临的新的研究和开发热点。
塔的设备和控制系统是专业学习的重点内容,在化工厂的参观学习中也发现塔是石油化工厂中常见设备,也是我以后工作中要常接触的设备,所以对塔设备的掌握是十分重要的,因此选择此课题为毕业设计题目。
2国内、外现状及发展趋势
加氢裂化是重质馏分油深度加工的主要工艺之一,它不仅是炼油工业生产轻质油品的重要手段,而且也已成为石油化工企业的关键技术,发挥其它工艺不可代替的作用。
加氢裂化在制取不同目的产品时对原料组成或馏分油的要求局限性不大,通过改变催化剂、调整工艺条件或流程可以大幅度改变产品的产率和性质,从而最大限度地获取目的产品。
加氢裂化产品的主要特点是饱和度高,非烃化合物含量少,安定性好;正构烃含量低,低温流动性好;对添加剂的感受性强。
由于加氢裂化尾油性能好,因此它具有多种可利用的途径,在工业上应用较多的有三个方面,分别是蒸汽裂解制乙烯原料、催化裂化原料和润滑油原料。
2.1国内发展趋势
随着我国经济的不断发展和科技水平的不断提高,国内对高档润滑油的需求越来越大,目前我国润滑油生产量很大,居世界前列,但润滑油质量与国外相比还基本停留在中低档水平上,中低档油明显过剩,但高档油却又严重不足,还须从国外进口。
所以从市场潜力等长远考虑,作为国内有着举足轻重作用的中石油润滑油公司,拓宽生产Ⅱ类和Ⅲ类润滑油基础油的原料来源,解决我国基础油质量和高档油短缺问题,还是很有必要的。
实际上如果对加氢尾油采用传统的润滑油工艺就可以生产出润滑油,这样综合利用加氢尾油将比做加氢裂化装置回炼油所得的经济效益大得多。
试验表明,以加氢裂化尾油为原料制得的润滑油基础油可生产出内燃机油、压缩机油和金属加工油等多种润滑油产品。
在国内,加氢裂化尾油资源近年来正逐渐受到重视,许多单位如北京石科院、镇海石化公司等纷纷着手以加氢裂化尾油为原料制取润滑油产品及石蜡的研究工作。
2.2国外发展趋势
近年来,美国Chevron、Mobil、Shell等公司分别开发了异构脱蜡或加氢异构化工艺,以加氢裂化尾油、糠醛精制油和含蜡较多的馏分油为原料生产超高粘度指数润滑油基础油,而且基础油收率高,引起了广泛重视。
在美国,Conoco公司和Pennzoil公司合资建立了生产能力为950万吨/年的基础油厂,采用UOP公司的加氢裂化和Chevron公司的异构脱蜡技术,用这种基础油已调制出多级发动机油15W-40、10W-30和10W-40,燃气轮机油20W-50及高负荷船用发动机油。
加拿大石油公司则采用本公司的加氢裂化和Chevron公司的异构脱蜡技术,专门生产粘度指数大于120的Ⅲ类基础油,处理量800万吨/年。
Chevron公司对其Richmond炼油厂应用了自己开发的异构脱蜡技术生产Ⅱ类和Ⅲ类基础油,生产能力630万吨/年,提高了基础油的收率,同时改善了基础油的低温性能。
Mobil公司在新加坡的Jurong炼油厂采用Mobil公司自己开发的加氢裂化和异构脱蜡技术,生产Ⅱ类轻、重中性油。
3课题的主要工作
尾油是石油经蒸馏加工后剩余的残尾,其比率约占石油加工前的50%,由于尾油质量差,杂质和非理想组份含量高,加工难度大,致使尾油曾作为锅炉燃料被烧掉,不仅浪费有限资源,而且对环境造成了污染。
尾油加工处理简单地说,就是在高温、高压和催化剂存在的条件下,使尾油和氢气发生化学反应,去除尾油中的硫、氮、重金属等有害杂质,将尾油部分转化为气油和柴油,剩余的部分可以通过催化、液化进行加工处理,全部转化为气油和柴油。
加氢处理后的尾油质量得到明显改善,可直接用催化、裂化工艺,将其全部转化成市场急需的气油和柴油,提高了资源的利用率和经济效益。
经过尾油加氢处理技术装置处理的尾油,所含的硫、氮、金属及残氮等重要指标,均大幅度降低,可全部做为催化、裂化等下游工艺的过程的合格进料,可把利用价值较低,容易造成环境污染的尾油,全部转化为附加值高、质量上乘的氢质油品,最大限度地提高了氢质油转化率,从某种意义上说,该技术使原油得到了解100%的转化,实现了石油炼制过程中将原油充分利用的目的。
此次设计就是做加氢尾油处理装置常压塔部分的自动控制系统设计。
实现用DCS控制系统对常压塔各部分设备进行有效的控制,如温度、压力、流量等。
保证最终的产品达到工艺的要求。
此次设计的工艺流程图如图3-1所示。
空冷器A301R602
冷却器E302
E303
400#工段
E205
P303A/BP304A/BP305A/B
图3-1加氢尾油处理装置常压塔工艺流程图
自E303来的稳定塔底油进入T302进料段,进行闪蒸并汽液分离,汽相沿塔上升作为精馏段的气相物流。
自常压塔T302塔顶蒸出的气体,首先进入塔顶空冷器A301进行冷凝冷却,然后流入塔顶回流罐R302中进行气液分离。
分离出的气体自顶部引出送至装置的低压燃料气缓冲罐R602,分离出的液体由常压塔顶抽出泵P305A/B抽出,分两路,一路按一定流量进入T302塔顶形成T302塔的顶回流,另一路经冷却器E302冷却,作为轻低芳溶剂油产品送出装置。
自进料段闪蒸下来的液体向下流入提馏段塔盘,与塔底设置的汽提蒸汽逆流接触,脱出轻组分后进入塔底。
T302塔中部常二线采出口采出的液体进入T303上部与T303下部的汽提蒸汽逆流接触,进一步脱出常二线抽出油的轻组分。
P304A/B自T303塔底抽出气提后的常二线油,以一定流量去E205。
P303A/B自T302塔底抽出常压塔底油送入400#工段。
进料段上部馏出的过汽化油经过计量后流入T302塔底。
R302分出的含油污水排入污水系统。
3.1常压塔底汽提蒸汽流量控制系统
3.1.1被控变量的选择
工艺要求汽提蒸汽以一定流量进入常压塔底部与进料段闪蒸下来的液体逆流接触,所以选择汽提蒸汽的流量作为被控变量[1]。
3.1.2操作变量的选择
综合分析可知,能够影响汽提蒸汽流量的因素有汽提蒸汽的温度和压力,管道口径以及汽提蒸汽的入口流量,对汽提蒸汽的流量影响最大并且为可控变量的为入口流量,因此选择入口流量作为操作变量。
3.1.3控制方案设计
单回路控制系统结构比较简单,所需自动化工具少,投资比较低,操作维护也比较方便,管道控制系统无滞后,而且在一般情况下都能满足控制质量的要求,因此在生产过程中通常采用单回路控制系统。
控制系统如图3-2所示。
图3-2常压塔底汽提蒸汽单回路流量控制系统
控制系统方块图如图3-3所示。
干扰
给定+偏差流量
-
测量
图3-3常压塔底汽提蒸汽流量控制系统方块图
3.1.4控制方案可行性分析
假定在干扰发生之前系统处于稳定状态,流量等于给定值,此时一旦有干扰发生,则会出现两种情况,第一种情况,管道流量突然变大,流量控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度减小的信号,调节阀开度减小,管道流量减小,偏差变小,重新达到稳定状态。
第二种情况,管道流量突然变小,流量控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度增大的信号,调节阀开度增大,管道流量增大,偏差变小,重新达到稳定状态。
3.2常二线汽提塔塔底汽提蒸汽流量控制系统
3.2.1被控变量的选择
工艺要求常二线汽提塔塔底的汽提蒸汽以一定流量进入常二线汽提塔下部与塔上部的液体进行逆流接触,所以选择汽提蒸汽的流量作为被控变量[2]。
3.2.2操作变量的选择
对被控变量有影响的因素有汽提蒸汽的温度、气体的压力和入口流量,其中影响最大且未可控变量的是入口流量,因此选择入口流量为操作变量。
3.2.3控制方案设计
常二线汽提塔塔底汽提蒸汽流量控制系统与3.1的常压塔底汽提蒸汽流量控制系统的工艺原理、工艺要求和工作环境相同,因此也采用单回路控制系统,控制系统如图3-4所示。
图3-4常二线汽提塔塔底汽提蒸汽单回路流量控制系统
控制系统方块图如图3-5所示。
干扰
给定+偏差流量
-
测量
图3-5常二线汽提塔塔底汽提蒸汽流量控制系统方块图
3.2.4控制方案可行性分析
因为常二线汽提塔塔底汽提蒸汽流量控制系统与3.1的常压塔底汽提蒸汽流量控制系统的工艺原理、工艺要求和工作环境相同,并且选择的控制系统也相同,所以方案可行性分析具体参考3.1.4的分析说明,这里不再重复。
3.3汽提塔底流量控制系统
3.3.1被控变量的选择
工艺要求气提后的常二线油由抽出泵自T303塔底抽出后去E205与混合氢换热、降温,所以常二线油与混合氢的都应该是一定量的,因此选择常二线油的流量作为被控变量。
3.3.2操作变量的选择
对气提后的常二线油的流量有影响的因素有抽出泵的压力、常二线油的温度和常二线油自身流量,抽出泵的压力是一定的,常二线油的温度变化很小并且不可控,所以选择对常二线油的流量影响最大且可控的常二线油自身流量为操作变量。
3.3.3控制方案设计
根据工艺要求,只需要把气提后的常二线油以一定流量送入E205与混合氢换热、降温即可,所以遵循控制系统结构简单、使用设备投资较低的原则,选用单回路控制系统。
控制系统如图3-6所示。
E205
图3-6汽提塔底单回路流量控制系统
控制系统方块图如图3-7所示。
给定+偏差流量
-
测量
图3-7汽提塔底流量控制系统方块图
3.3.4控制方案可行性分析
在稳定状态下,当常二线油流量突然变大,流量控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度减小的信号,调节阀开度减小,管道流量减小,偏差变小,控制系统恢复到稳定状态。
当常二线油流量突然变小,流量控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度增大的信号,调节阀开度增大,管道流量增大,偏差变小,控制系统恢复到稳定状态[3]。
3.4空冷器温度控制系统
3.4.1被控变量的选择
工艺要求经过空冷器冷凝冷却后进入常压塔顶回流罐的气体的温度为48℃,所以选择空冷器的温度为被控变量。
3.4.2操作变量的选择
能够影响空冷器温度的因素有环境温度、空冷器内的空气量、还有进入空冷器的气体流量,其中对空冷器温度影响最大并且为可控变量的是空气流量,因此选择空气流量作为操作变量[4]。
3.4.3控制方案设计
工艺要求经空冷器冷凝冷却后流入常压塔顶回流罐进行气液分离的气体温度为48℃,在测量过程中,温度参数存在测量滞后问题,单回路控制系统控制不及时,一般都选串级控制系统控制温度,但是在空冷器温度控制系统中,物料经过空冷器降温进入回流罐进行气液分离,对温度精度要求不高,可以存在微小误差,选择单回路控制系统就能满足工艺要求,控制系统如图3-8所示。
图3-8空冷器单回路温度控制系统
控制系统方块图如图3-9所示。
给定+偏差温度
-
测量
图3-9空冷器温度控制系统方块图
3.4.4控制方案可行性分析
假定在干扰发生之前控制系统处于稳定状态,温度等于给定值,当干扰出现时会发生两种情况,其一为空气流量突然变大,温度控制器感受到偏差变大,温度小于给定值,控制器发出将调节阀开度减小的信号,调节阀开度减小,空气流量减小,偏差变小,重新达到稳定状态。
其二为空气流量突然变小,温度控制器感受到偏差变大,温度大于给定值,控制器发出将调节阀开度增大的信号,调节阀开度增大,空气流量增大,偏差变小,重新达到稳定状态。
3.5常二线汽提塔液位控制系统
3.5.1被控变量的选择
常二线汽提塔中,来自常压塔中部常二线采出口的液体与进入常二线汽提塔下部的汽提蒸汽逆流接触脱出常二线抽出油的轻组分,为了两种物料在汽提塔中反应充分,汽提塔内的液位至关重要,因此选择常二线汽提塔液位为被控变量[5]。
3.5.2操作变量的选择
在常二线汽提塔中,对液位有影响的因素有塔内压力,进料流量和塔底抽出的液体流量,在保证生产安全的情况下塔内压力应该是固定的,通常情况下塔底抽出的液体也是一固定量,所以对塔内液位影响最大且可控的是进料流量,因此选择进料流量为操作变量。
3.5.3控制方案设计
根据工艺要求和设备工作环境来看,只需控制好进料流量就能控制常二线汽提塔中的液位,基于操作简单方便且投资较少的原则选用单回路控制系统。
控制系统如图3-10所示。
图3-10常二线汽提塔单回路液位控制系统
控制系统方块图如图3-11所示。
给定+偏差液位
-
测量
图3-11常二线汽提塔液位控制系统方块图
3.5.4控制方案可行性分析
系统在稳定状态下,塔内液位突然升高,液位控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度减小的信号,调节阀开度减小,进料流量减少,偏差变小,使控制系统恢复稳定。
反之,塔内液位突然降低,液位控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度增大的信号,调节阀开度增大,进料流量增加,偏差变小,使控制系统恢复稳定。
3.6回流罐排污系统液位控制
3.6.1被控变量的选择
回流罐内应保证一定的液位,才能满足工艺要求并且确保生产安全,所以选择回流罐液位为被控变量。
3.6.2操作变量的选择
回流罐出口流量、回流罐内压力、回流罐液位、抽出泵的压力等都对回流罐液位存在影响,其中回流罐出口流量对其影响最大且为可控变量。
因此选择回流罐出口流量为操作变量[6]。
3.6.3控制方案设计
通过对对操作变量的分析可知,控制好回流罐的出口流量就能够控制回流罐的液位,单回路控制系统能够满足此要求,并且无滞后现象。
因此选择单回路控制系统完成对回流罐液位的控制。
控制系统如图3-12所示。
图3-12回流罐排污系统单回路液位控制系统
控制系统方块图如图3-13所示。
给定+偏差液位
-
测量
图3-13回流罐排污系统液位控制系统方块图
3.6.4控制方案可行性分析
在稳定状态下,回流罐内液位突然升高,液位控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度增大的信号,调节阀开度增大,回流罐出口流量增大,回流罐内液位降低,偏差变小,重新达到稳定状态。
液位突然降低,液位控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度减小的信号,调节阀开度减小,回流罐出口流量减小,回流罐内液位回升,偏差变小,重新达到稳定状态。
3.7回流罐液位控制系统
3.7.1被控变量的选择
回流罐内应保证一定的液位,才能满足工艺要求并且确保生产安全,所以选择回流罐液位为被控变量。
3.7.2操作变量的选择
回流罐中排入污水系统的液体流量、回流罐内压力、回流罐液位、抽出泵的压力等都对回流罐液位存在影响,其中回流罐出口流量对其影响最大且为可控变量。
因此选择回流罐出口流量为操作变量。
3.7.3控制方案设计
此控制系统与3.6控制系统的被控变量都为回流罐的液位,并且3.6控制系统的操作变量为流向污水系统方向的回流罐出口流量,3.7控制系统的操作变量为流向冷却器方向的回流罐出口流量,因为出口物料要经过冷却器冷却再进入下一装置再加工,所以要求物料出口平稳,因此要用均匀控制系统,简单均匀控制系统结构简单、投运方便、成本低廉,在此采用单回路控制系统的结构模式。
控制系统如图3-14所示。
图3-14回流罐单回路液位控制系统
控制系统方块图如图3-15所示。
给定+偏差液位
-
测量
图3-15回流罐液位控制系统方块图
3.7.4控制方案可行性分析
在稳定状态下,若回流罐内液位突然升高,液位控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度增大的信号,调节阀开度增大,回流罐出口流量增大,送入冷却器的液体增加,回流罐内液位降低,偏差变小,重新达到稳定状态。
在稳定状态下,若回流罐内液位突然降低,液位控制器感受到偏差变大,发出将调节阀开度减小的信号,调节阀开度减小,回流罐出口流量减小,送入冷却器的液体减少,回流罐内液位回升,偏差变小,重新达到稳定状态。
3.8常压塔顶温度控制系统
3.8.1被控变量的选择
常压塔顶蒸出的气体经过冷却后进入回流罐进行气液分离得到产品,要确保产品的质量,就要严格控制出口物料的精度,当出口气体温度为97℃时能保证产品质量,在这里,温度为间接控制参数,所以选择温度为被控变量[7]。
3.8.2操作变量的选择
能够影响常压塔顶出口气体温度的因素有常压塔进料温度、进料流量,常压塔内压力以及回流量等,回流量是对温度影响最大的可控变量,所以选择回流量为操作变量。
3.8.3控制方案设计
本着简单、经济的原则,首先设计一个单回路温度控制系统,控制系统和控制系统方块图如图3-16和3-17所示。
图3-16常压塔顶单回路温度控制系统
给定+偏差温度
-
测量
图3-17常压塔顶温度控制系统方块图
虽然单回路控制系统结构简单,但并不适用于工艺参数之间关系比较复杂的控制。
而温度参数存在测量滞后问题,单回路控制系统控制不及时,对生产过程造成影响。
因此单回路控制系统不适用于对常压塔顶温度的控制[8]。
否定单回路控制系统,再设计一个串级控制系统,控制系统和控制系统方块图如图3-18和3-19所示。
图3-18常压塔顶串级温度控制系统
给定+
--
测量
图3-19常压塔顶串级温度控制系统方块图
串级控制系统比单回路控制系统多了一个副回路,形成双闭环。
此串级控制系统的主控制器为温度控制器,主变量为温度,副控制器为流量控制器,副变量为流量,主控制器的输出为副控制器的给定,而副控制器的输出直接送往控制阀。
主控制器的给定值是由工艺规定的,是个定值,所以主环是个定值控制系统,而主控制器的输出是副控制器的给定值,后者随前者变化,所以副回路是个随动系统。
在串级控制系统引入一个副回路,能提早克服进入副回路的扰动,还能改善过程控制特性。
流量调节器具有“粗调”的作用,温度调节器是“细调”的作用,从而提高控制品质。
因此选择串级控制系统对其进行控制[9]。
3.8.4控制方案可行性分析
干扰来自副环,当管道中的物料流量突然增大时,常压塔顶出口温度将降低,温度控制器输出信号减小,流量控制器设定值减小,控制阀开度减小。
干扰来自主环,当常压塔顶出口温度升高,温度控制器输出信号增大,流量控制器设定值增大,控制阀开度增大。
主环和副环同时有干扰,副环流量增大,主环温度升高,当流量的增大量正好等于温度的升高量时,控制阀保持开度不变;当流量增大量小于温度的升高量时,温度控制器输出信号变大,流量控制器设定值变大,控制阀开度增大。
当流量增大量大于温度的升高量,温度控制器输出信号减小,流量控制器设定值减小,控制阀开度变小。
当流量增大,温度降低的情况下,将主、副回路一起考虑,这时流量控制器的将感受到较大的偏差输入信号,它将大幅度的减小控制阀开度。
3.9常压塔底液位控制系统
3.9.1被控变量的选择
在工艺要求中,确保生产安全并且维持常压塔工作稳定,常压塔内的液位必须是一定的,因此选择常压塔底液位为被控变量。
3.9.2操作变量的选择
对塔底液位有影响因素有塔内压力、塔内温度、塔底抽出泵的压力、塔上部的回流量以及塔底出口流量,其中对塔底液位影响最大并且可控的变量为塔底出口流量,因此选择常压塔底出口流量为操作变量。
3.9.3控制方案设计
单回路控制系统和控制系统方块图如图3-20和3-21所示。
图3-20常压塔底油单回路液位控制系统
给定+偏差液位
-
测量
图3-21常压塔底油液位控制系统方块图
化工工艺要求反应设备中必须进料平稳,如果选择单回路控制系统控制常压塔底液位,为了保持塔底液位一定,塔底物料流量将无法保持平稳输出,因此此处不能用单回路控制系统[10]。
因为单回路不适用,所以设计一个串级控制系统,控制系统和控制系统方块图如图3-22和图3-23所示。
图3-22常压塔底油串级液位控制系统
给定+
--
测量
图3-23常压塔底油串级液位控制系统
此控制系统中,流量控制器的设定值随液位控制器的输出值改变,副回路为随动控制系统,能够克服进入副回路的干扰,还能改善过程控制特性。
因此选择串级控制系统。
3.9.4控制方案可行性分析
干扰来自副回路,当管道中的物料流量增大时,常压塔中的液位将会降低,液位控制器输出信号减小,流量控制器设定值变小,控制阀开度减小。
干扰来自主环,当常压塔中的液位忽然升高,液位控制器输出信号增大,流量控制器设定值增大,控制阀开度增大。
主环和副环同时有干扰,副环流量增大,主环液位升高,当流量的增大量等于液位的升高量时,控制阀开度保持不变;当流量增大量小于液位升高量时,液位控制器输出信号增大,流量控制器设定值变大,控制阀开度增大;当流量增大量大于液位升高量,液位控制器输出信号减小,流量控制器设定值减小,控制阀开度减小。
当流量增大,液位减小的情况下,将主、副回路一起考虑,这时流量控制器的将感受到较大的偏差输入信号,它将大幅度的减小控制阀开度。
4课题的进度安排
第一阶段:
根据毕业设计题目查阅、收集相关资料并英文翻译。
第二阶段:
根据工艺要求确定被控参数和控制参数,完成外文翻译初稿。
第三阶段:
熟悉各自题目的工艺原理、工艺流程,了解工艺要求,着手开题报告。
第四阶段:
根据工艺要求初步设计控制方案,上交外文翻译,完成开题报告初稿。
第五阶段:
根据工艺要求初步设计控制方案,上交开题报告。
第六阶段:
对初步设计的控制方案推敲、修改,确定最终控制方案。
第七~十二阶段:
实施控制方案,包括对控制系统的测量元件、变送器选型;执行机构调节阀的选择;集散控制系统组态。
第十三~十四阶段:
撰写毕业设计说明书,完成初稿。
第十五阶段:
修改毕业设计说明书,完成最终稿;
第十六阶段:
绘制相关图纸。
第十七阶段:
完善相关材料,准备答辩。
第十八阶段:
答辩。
6主要参考文献
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化学工业出版社,2010.
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华中理工大学出版社,1993.
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清华大学出版社,1993.
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化学工业出版社,1993.
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中国石化出版社,2002.
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化学工业出版社,2004.
[7]俞金寿,蒋慰孙.过程控制工程.北京:
中国石化出版社,1999.
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应用篇.北京:
化学工业出版社,2006.
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