混料细则.docx
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混料细则.docx
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混料细则
混料岗位工艺过程
(操作细则)
根据车间现在生产实际情况,将混料工序在原来两名工作人员的基础上增加一名工作人员。
班组人员排序号:
甲(操作工)班长
乙(操作工)
丙(操作工)
操作工甲,绝对服从各级领导的安排和指挥,负责本岗位各项工艺要求的接受、落实、执行、监督、检查、和上、下工序之间的交接、沟通、出现异常现象的及时上报、处理;本班组各项工作的组织、执行。
操作工乙、丙的职责:
绝对服从班长的指挥安排,积极、主动配合班组其他人员的工作,共同完成本岗位的所有工作任务。
为了保持和配料、球磨、前处理、压制各工序的工作连贯性;避免除湿、降温、除尘等设备单独使用而产生能源浪费;本岗位班长要合理安排好三人上、下班时间,操作顺序,做到劳逸结合、快慢有度,具体参照以下执行:
上班时间为根据配料人员的上班时间往下顺延,如:
配料6:
30---球磨7:
00---混料7:
20---。
上班后甲、乙、丙三人的工作内容和顺序如下:
一、工作前的准备
A.、班长检查本班组人员出勤情况和精神状况,如果出现饮酒、疾病、精神萎靡等影响工作的情况,立即禁止其进入工作现场,并立即报告领导进行调整。
B、根据领导安排的生产批次、品种、数量、压制工艺要求等,组织本班组全体成员召开班前会,传达公司、车间领导的指示,安排生产、工作纪律、工艺要求。
并对容易出现问题的地方和以前出现问题的关键点进行重点提示。
甲1、检查车间温湿度,是否在合格范围内
甲
(1)湿度控制:
混料车间湿度必须≤50%RH;方可进行工作,否则就要报告配料班长,安排进行除湿,如果配料人员不上班,可以自己解决,直到达到要求方可进行工作。
(2)温度控制:
用国产粉料时≤33.5℃;用进口粉料时必须控制在≤31.5℃。
如果出现车间温度、湿度超过规定的数值,就要进行降温处理,等温度降到规定范围,才可以继续工作,如果问题自己解决不了,就要报告车间工长,经过研究批准后方可继续进行工作,否则,出现问题,按照考核细则进行考核处理。
甲、乙2、打开工具柜,取出工器具、电子秤(称量范围30kg、分度值为1g)1台、大料盆2个、中料盆1个、小料盆5个、小铁锹2把、手勺1把、筛网(30目)1个、刷子6把、扫帚1把、铲刀4把、14#--17#呆扳手1把、17#--19#梅花扳手1把,各种筛料筛子等,按指定位置摆放好;
丙3、检查拉原料的小推车车轮等状况是否正常,如果小车轮有缠绕的线绳等,及时将其弄掉,避免影响正常使用,并从定置位置推出,到工作位置待用。
甲4、A:
电子秤校正:
电子秤(称量范围30kg、刻度值为1g)放在平稳指定位置→水平调节→插220v电源并打开开关→用5kg标准砝码校正→去皮→归零待用;
B:
磅秤校正:
①磅秤标准:
选用500kg磅秤,称量范围500kg,分度值为200g;
②检查500kg磅秤是否灵敏,校正具体方法:
加砣挂→打开视准器→游砣拨到计量杠杆的零位→观察计量杠杆头上下摆动,在中心为合格;计量杠杆头偏上或偏下都表示有误差,开始调整螺杆,直到调整合格方可使用);
甲5、混料机送电,调整和检查混料机刮刀、搅拌叉与混料锅间隙是否符合要求(根据实际情况进行微调,严禁混料时沾锅、结块),具体要求:
A.调整搅拌刀、搅拌叉时必须将搅拌刀、搅拌叉的固定螺栓松掉,把搅拌刀、搅拌叉卸下,用铲刀将搅拌刀、搅拌叉上沾的料渣清理干净,用专用钢铲,将搅拌刀、搅拌叉上螺栓槽里、和锅盖上任何部位的料渣也要清理干净,杜绝由于沟槽的渣子清理不干净,在混料过程中有任何硬块、杂质等掉入混料锅内。
甲、乙B.
(1)1#、2#、3#、混料机刮刀和搅拌叉调整
①压制12#砂轮调整方法:
刮刀刀刃与锅壁间隙1-1.5mm(用专用检具检测)、刮刀底面与混料锅底间隙1.5-2mm(用专用检具检测)、搅拌叉底面与混料锅底1.5-2mm(用专用检具检测);紧固螺丝,防止螺丝、螺帽在混料过程中震掉(掉到成型料里,会直接造成砂轮爆破);锅壁用铲刀清理干净,将垃圾倒入指定垃圾袋;
②压制16#砂轮调整方法:
刮刀刀刃与锅壁间隙1-1.5mm(用专用检具检测)、刮刀底面与混料锅底间隙1-1.5mm(用专用检具检测)、搅拌叉底面与混料锅底1-1.5mm(用专用检具检测);紧固螺丝,防止螺丝、螺帽在混料过程中振掉(以防掉到料里,造成砂轮爆破);锅壁用铲刀清理干净,将垃圾倒入指定垃圾袋;
甲
(2)4#混料机调整
调整方法:
刮刀刀刃与锅壁间隙0.5-1mm(用专用检具检测)、刮刀底面与混料锅底间隙0.5-1mm(用专用检具检测)、搅拌叉底面与混料锅底0.5-1mm(用专用检具检测);紧固螺丝,防止螺丝、螺帽在混料过程中振掉(以防掉到料里,造成砂轮爆破);锅壁用铲刀清理干净,将垃圾倒入指定垃圾袋。
C、
(1)混料锅、搅拌叉变频调整:
由电工对1#---3#工作部分混料锅转速和搅拌叉转速频率进行设定:
加液体、加结合剂搅拌叉频率分别为50;加玻璃丝搅拌叉频率为10;4#(小细料锅)没有变频功能,故不做调整。
(2)混料时间调整:
使用国产粉料混料时间设定:
a.工作部分混料时间设定:
以秒计单位,磨料加液体搅拌时间为600秒停止、再加结合剂后启动搅拌时间为600秒停止;加玻璃丝再搅拌15-20秒停止;
b.非工作部分混料时间设定:
以秒计单位,磨料加液体搅拌时间为600秒停止、再加结合剂后启动搅拌时间为600秒停止;加玻璃丝再搅拌15-20秒之间;
使用进口粉料混料时间设定:
a.工作部分混料时间设定:
以秒计单位,磨料加液体搅拌时间为300秒停止、再加结合剂后启动搅拌时间为300秒停止;加玻璃丝再搅拌15-20秒停止;
b.非工作部分混料时间设定:
以秒计单位,磨料加液体搅拌时间为300秒停止、再加结合剂后启动搅拌时间为300秒停止;加玻璃丝再搅拌15-20秒之间;
丙6、料箱整理
(1)把工作部分和非工作部分成型料箱清理干净,将要使用的工作部分、非工作部分成型料箱,按照使用顺序彻底清理干净(方法是:
将料箱盖掀开→用专用扫料刷木柄处轻轻敲击料箱底部和侧面,将残留在箱里的料通过震动集中到一个角后倒出,然后用毛刷将整个箱扫净,确保里面没有剩余料)。
清理干净后将和料箱匹配的箱盖盖在料箱上,避免其它杂质再次进到箱子里,并按照使用顺序摆放整齐待用,不要颠倒顺序(包括箱子和盖子编号、使用顺序号)。
检查料箱是否损坏,如有问题要及时反映、及时修补、及更换处理,按料箱编号顺序摆放到指定位置;
(2)料箱每月底最后一个工作日确认一次皮重;
(3)将工作部分1#、2#料箱分别放在两辆指定的小车上,分别推到1#、2#混料机出料口指定位置待用;
甲7、检查确认混料锅是否清理干净和搅拌刀、搅拌叉的调整是否符合要求
根据配方的要求,将已经清理和调整好的混料锅、搅拌刀、搅拌叉进行检查确认,确认时对于搅拌刀、搅拌叉、料锅盖等不易观察到的死角,用专用铁锥捅一捅,看一看,如不干净重新进行清理,对于搅拌刀、搅拌叉和锅壁、锅底的间隙是否合适,用塞尺进行测量,确保调整和清理都要达到工艺要求。
并且在本批次第一张《生产过程记录表》上,混料岗位备注栏内注明确认状况。
甲、乙8、确认本批次和本班使用的磨料、玻璃丝
丙
(1)由甲负责,带领乙到存料间B,和前处理班长确认已经过检验合格,本批次需要使用的工作部分磨料、非工作部分磨料,交接时要交接清楚所生产批次、使用磨料的品种、规格、数量,并根据现场标识牌确认当天所要使用的顺序。
(2)由甲负责,带领乙到存料间A,确认已经过检验合格,本批次需要使用的玻璃丝。
乙、丙9、处理玻璃丝
(1)乙、丙两人将当班需用,已经过检验合格的玻璃丝,用小推车拉到玻璃丝处理处(3#混料锅前出料口北边区域)进行过筛处理。
(2)玻璃丝处理的目的:
由于在生产玻璃丝过程中,厂家会夹杂一些棉絮状、毛团状等杂质,会影响我们砂轮质量,用手工进行分拣不容易捡干净,所以要用玻璃丝专用筛子进行过筛处理,经过一定时间的实践证明,如果操作得当,效果还是比较满意的,但是,必须要按照以下方法,认真操作才行。
a.过筛时先将专用盒子、筛子、筛子支架清理干净,摆好备用。
将袋子中的玻璃丝用专用瓢挖出倒入筛子里进行过筛,每次挖的重量≤2kg。
多了不容易筛,还容易流洒到地上或直接漏到和子里而混入杂质。
或长时间晃动而间接造成玻璃丝发毛。
b.过筛时不要用任何工具进行搓、揉等现象,让其自然下落。
c.筛下的玻璃丝高度不能接触筛子支架,将要接触时及时装袋,避免筛子在过筛过程中和已筛下的玻璃丝进行摩擦而发毛。
d.筛下的玻璃丝中盒子壁上、或其它地方容易累积一些非常细小的玻璃丝,装袋时不要将其装进成品袋里。
e.装袋的玻璃丝及时将口扎紧,以免受潮。
甲10、配方准备
(1)找混料班长取本批次混料配方,并交接清楚,找车间主管取《砂轮生产单重调整单》。
(2)根据配方参数,写原料称重、复称牌,书写要认真、工整、清晰,将称重牌放到电子秤左前方专用支架上,称重牌要双面书写,以便监督人员进行确认。
甲、乙11、玻璃丝、磨料使用温湿度的规定
(1)混料岗位各种原料使用的使用温度为≤35℃。
前一天处理的原料一般情况下使用前不用进行温度检验,而当天处理的原料在使用前必须进行温度检验,只有温度低于35℃,方可使用。
如果检测温度高于35℃禁止使用,否则在混料过程中容易产生沾锅现象,从而影响砂轮质量,产生爆破。
检测方法:
(选用温度计规格0-100℃),温度感应头向下,埋入(插入容易损坏温度计)物料深度100mm,5分钟后查看结果。
(2)各种原料的允许使用湿度严格按照下表执行
A粉
B粉
53724
C粉
325-270
D粉
KEP2
E粉
F粉
玻璃丝
磨料
C磨料
氢氧化镁
≤0.04
≤
0.00
≤
0.20
≤
0.15
≤
0.20
≤
未定
≤
0.15
≤
0.15
≤
0.18
≤
0.25
甲乙12几种原料的使用与称重
1、液体:
a.混料用液体分为1#液、2#液。
1#液为黄褐色,有一股较强的气味,比较稀;2#液为无色透明,基本没有什么气味,比较绸一些。
到仓库领用时必须要仓库保管指认,经过技术部检验合格的,避免领用错误。
b.1#液、2#液的领用分别有两个100L的塑料桶,第一次1#、2#液两个桶完全用完后,再用另外备用的两桶。
如果1#、2#液桶下部有少量带有杂质的桶底,就不要用了,直接清理到垃圾桶中,以免影响产品质量。
c.1#液、2#液在整锅料中占得比例很少,但是作用却很重要,因此称重要非常准确,称重前特别要去掉容器的皮重,否则会发生严重的质量事故,往锅里倒时严禁流洒,并且要倒干净,以免影响称重的准确度。
d.称液体的方法和顺序:
称量:
电子秤托盘上放上一个托盘保护板→放上1#或2#液容器→将电子秤置零→往里倒液体,直到配方规定数值(误差为零)。
确认:
称量数据稳定后停顿3秒→根据配方牌上相对应的数据阅读一遍进行确认。
e.称重好的液体按照先后顺序摆放到指定位置,使用时按照先后顺序取用,并且要和砂轮生产过程检测记录表的锅次顺序完全对应,禁止使用顺序颠倒。
f.1#液、2#液称重完毕到开始使用时间不要超过1小时,两个大桶在下班时都要用两层盖子密封严,防止挥发,影响使用效果。
2、玻璃丝:
a.玻璃丝使用前必须经过班长确认,经过技术部检验合格,并且经过去除杂质处理的。
每次最多可以拉25kg(1袋)。
b.玻璃丝的称重方法:
称重:
将专用钢盆放在电子秤托盘上→将电子秤置零→放入处理好的玻璃丝至配方规定数据(误差为零)。
确认:
称重数据稳定后停顿3秒→根据配方牌上相对应的数据阅读一遍进行确认。
c.每次玻璃丝称重数量,严格按照以下原料称重顺序表中的数量进行,禁止一次多称或少称,避免使用中出现错误。
乙及时将其密封扎口,放到规定(非工作部分玻璃丝存放处)位置按先后顺序摆好,使用时按照先称先用的原则,和原料复称顺序、《砂轮生产过程检测记录表》、使用料锅编号等完全对应,禁止使用顺序颠倒。
并且下一锅使用的要单独拿出,放到非工作部分混料锅前位置。
3、磨料:
(1)工作部分磨料
a.乙用专用小车到存料间B的指定区域(当班班长和前处理班长交接的),领取检验部门检测合格的磨料,每次最多允许领用2片砂轮的磨料,工作部分磨料有时会有两种或多种磨料组成,拉磨料时一定要根据配方要求品种、数量分别拿取,分别摆放,严禁混淆;摆好后用小推车拉到混料岗位磨料称重处指定位置待用。
拉磨料时,直接用绳子扎口的为已经称重合格的,料袋口挽回一下又扎口的为当次处理的零头,用时要严格区分,以免用错。
b.由甲操作电子秤进行称重,具体操作方法:
称重:
将已调整好的电子秤置零→提起磨料袋轻轻平稳的放到电子秤托盘上→打开磨料袋检查(是否和配方要求的磨料品种、粒度相符)→根据配方规定的磨料重量进行称重(要求误差为零)。
确认:
称重数据稳定后停顿3秒→根据配方牌上相对应的数据阅读一遍进行确认。
c.使用时,将磨料倒入料锅后,及时进行复称回皮多退少补。
从存料间拉出的工作部分磨料,最长存放时间30分钟;
d.严格按照以下称重顺序表中的数量进行,禁止一次多称或少称,避免使用中出现错误。
磨料称重完毕,乙及时将其密封扎口,放到规定(工作部分磨料、结合剂存放处)位置按先后顺序摆好,使用时按照先称先用的原则。
并且要和原料复称顺序、《砂轮生产过程检测记录表》、使用料锅编号完全对应。
禁止使用顺序颠倒。
(2)非工作部分磨料
a.非工作部分磨料拉料过程和工作部分基本相同,每次拉料时可以在拉工作部分磨料时带上一袋,复称方法和顺序和工作部分相同,复称合格后由乙及时扎口密封,放到非工作部分混料锅前备用。
b.从存料间拉出的非工作部分磨料,最长存放时间不超过30分钟;
4、结合剂
a.
称重:
由甲到结合剂工作部分存放处,提取和本次配方相对应(和配料班长确认)的工作部分结合剂→根据配方规定重量复秤,皮重加配方规定重量的和(误差≤3g),多退少补,工作部分一般为2袋分装,称重时一定要把两袋重量相加后,再和配方数据对比。
确认:
工作部分结合剂称重数据稳定后,停顿3秒,和配方牌上相对应的数据阅读一遍进行确认。
工作部分结合剂确认无误后,放工作部分结合剂存放处,按照先后顺序摆放整齐待用;
工作部分结合剂最多一次复称2片砂轮的量(即球磨一锅的量,2袋一锅,共4袋,防止和另一锅的混淆,以防出现问题没法分清),使用工作部分结合剂时按照先称先用的原则。
并且要和原料复称顺序、《砂轮生产过程检测记录表》、使用料锅编号完全对应。
禁止使用顺序颠倒。
b.
称重:
到非工作部分结合剂存放处,提取和本次配方相对应(和配料班长确认)的非工作部分结合剂→根据配方规定重量复秤,皮重加配方规定重量的和(误差≤3g),多退少补。
确认:
非工作部分结合剂称重数据稳定后,停顿3秒,和配方牌上相对应的数据阅读一遍进行确认。
确认完毕,将袋口及时扎紧,放非工作部分结合剂存放处,按照先后顺序拿到非工作部分结合剂存放处摆放整齐待用。
正在混的一锅,要使用的结合剂,要单独拿出放到非工作部分混料锅前待用。
非工作部分结合剂最多一次复称8片砂轮的量(即球磨一锅的量,共4袋),使用非工作部分结合剂时按照先称先用的原则。
并且要和原料复称顺序、《砂轮生产过程检测记录表》、使用料锅编号完全对应。
禁止使用顺序颠倒。
注:
称重各种原料时严格按照以下顺序和数量进行
混料岗位原料复称顺序
(1)1.液体:
工作部分:
2#液(2次)
非工作部分:
2#液(1次)
非工作部分:
1#液(1次)
工作部分:
1#液(2次)
2.玻璃丝:
工作部分:
4袋(4片)
非工作部分:
2袋(4片)
3.磨料:
工作部分:
4袋(2片)
非工作部分:
1袋(2片)
4.结合剂:
工作部分:
8袋(4片)
非工作部分:
4袋(8片)
(2)1.液体:
工作部分:
2#液(2次)
非工作部分:
2#液(1次)
非工作部分:
1#液(1次)
工作部分:
1#液(2次)
2.磨料:
工作部分:
4袋(2片)
非工作部分:
1袋(2片)
严禁颠倒顺序和随意加减数量,以备查验。
否则出现问题按照考核细则进行考核处理。
二、开始混料
1、加磨料:
乙
(1)打开1#混料机盖→将复好称的工作部分磨料倒入锅内,严禁流洒→去皮,根据总重量减去皮重,值与净重量对比,多退少补;
丙
(2)打开3#(有时搞点零星试验用2#630混料锅)混料机盖→将复好称的工作部分磨料倒入锅内,严禁流洒→去皮,根据总重量减去皮重,值与净重量对比,多退少补;
丙(3)将复好称的非工作部分磨料倒入4#混料机锅内,严禁流洒→去皮,根据总重量减去皮重,值与净重量对比,多退少补;
2、加液体:
乙
(1)按1-1配电柜“上盖启动”按钮→按1-1配电柜“上锅启动”按钮,搅拌叉开始转动→将称取好1#液倒入1#混料机→停顿5秒→2#液倒入1#混料机→盖锅盖(根据使用原料设定的时间进行搅拌)→将盛取工作部分1#液、2#液液体的容器,送到工作台上规定位置备用;
丙
(2)按3-1配电柜“上盖启动”按钮→按3-1配电柜“上锅启动”按钮,搅拌叉开始转动→将称取好的1#液倒入3#混料机→停顿5秒→2#液倒入3#混料机→盖锅盖(根据使用原料设定的时间进行搅拌)→将盛取工作部分1#液、2#液液体的容器,送到工作台上规定位置备用;
乙(3)按4-1配电柜“料锅启动”按钮→按4-1配电柜“料叉启动”按钮,搅拌叉开始转动,→将称取好1#液倒入4#混料机→停顿5秒→2#液倒入4#混料机(根据使用原料设定的时间进行搅拌)。
3、加结合剂:
甲
(1)打开除尘设备“电源开关”→按“风机启动”按钮,等电机运行正常后→按“控制仪电源开”按钮;
乙
(2)1#混料锅时间到→自动停止→打开混料机盖→将称好的工作部分结合剂倒入混料锅内(严禁流洒),结合剂倒干净→塑料袋回皮复秤(误差≤3g)→无误后→盖锅盖→按1-1配电柜“上盖启动”按钮→按1-1配电柜“上锅启动”按钮(根据使用原料设定的时间进行搅拌);
丙(3)3#混料锅时间到→自动停止→打开混料机盖→将称好的工作部分结合剂倒入混料锅内(严禁流洒),结合剂倒干净→塑料袋回皮复秤(误差≤3g)→无误后→盖锅盖→按3-1配电柜“上盖启动”按钮→按3-1配电柜“上锅启动”按钮(根据使用原料设定的时间进行搅拌)。
乙(4)4#混料锅时间到→自动停止→将称好的非工作部分结合剂倒入混料锅内(严禁流洒),结合剂倒干净→塑料袋回皮复秤(误差≤3g)→无误后→按4-1配电柜“料锅启动”按钮→按4-1配电柜“料叉启动”按钮(根据使用原料设定的时间进行搅拌)。
4、加玻璃丝出料:
甲乙
(1)1#混料机出料
①将专用小推车摆上专用料盒推到3#混料锅出料口处→放上筛子支架和筛子准备接料→1#混料锅时间到→自动停止→打开混料机盖→将称好的工作部分玻璃丝倒入混料锅内(严禁流洒),倒干净→按1-1配电柜“上盖慢启”,“上锅启动”按钮→转动15—20秒→立即按“上锅停止”按钮。
②按“上盖翻动”按钮→上盖翻到指定位置时→放开“上盖翻动”按钮→在料锅中放入专用鉄盆(准备接住用专用刷子把刮刀和搅拌叉清扫物)→用专用刷子把刮刀和搅拌叉上的物料清扫干净→按“上盖翻动”按钮→让锅盖复位→按“上锅翻动”按钮→混料锅翻到指定位置时→按“料锅启动”按钮→将锅里的料经过筛网过筛一遍全部倒入料盒里(禁止流洒到料盒外边)→用刚才接料盆接住倒料口→将整个锅里用毛刷扫干净→将接料盆里的物料用专用细筛筛到料盒里→筛上物倒入垃圾袋中→用专用小铁锹将料盒里筛过的成型料认真仔细的搅拌均匀后盖上盖子(注意:
在用细筛过筛料盆里的料时,有时会有少量较湿的物料,在搅拌时不要让其在沾一起,否则会重新形成结块)。
→用小钢铲将搅拌刀、搅拌叉、锅壁锅底上沾的渣子铲净,将铲下的渣子清扫到垃圾袋中。
③按“上锅回位”按钮→混料锅复位→按“上盖回位”按钮→让锅盖复位待用→1#混料机出料程序完成;
甲丙
(2)3#(或2#)混料锅出料
①将专用小推车摆上专用料盒推到3#混料锅出料口处→放上筛子支架和筛子准备接料→3#混料锅时间到→自动停止→打开混料机盖→将称好的工作部分玻璃丝倒入混料锅内(严禁流洒),倒干净→按3-1配电柜“上盖慢启”,“上锅启动”按钮→转动15—20秒→立即按“上锅停止”按钮。
②按“上盖翻动”按钮→上盖翻到指定位置时→放开“上盖翻动”按钮→在料锅中放入专用鉄盆(准备接住用专用刷子把刮刀和搅拌叉清扫物)→用专用刷子把刮刀和搅拌叉上的物料清扫干净→按“上盖翻动”按钮→让锅盖复位→按“上锅翻动”按钮→混料锅翻到指定位置时→按“料锅启动”按钮→将锅里的料经过筛网过筛一遍全部倒入料盒里(禁止流洒到料盒外边)→用刚才接料盆接住倒料口→将整个锅里用毛刷扫干净→将接料盆里的物料用专用细筛筛到料盒里→筛上物倒入垃圾袋中→用专用小铁锹将料盒里筛过的成型料认真仔细的搅拌均匀后盖上盖子(注意:
在用细筛过筛料盆里的料时,有时会有少量较湿的物料,在搅拌时不要让其在沾一起,否则会重新形成结块)。
→用小钢铲将搅拌刀、搅拌叉、锅壁锅底上沾的渣子铲净,将铲下的渣子清扫到垃圾袋中。
③按“上锅回位”按钮→混料锅复位→按“上盖回位”按钮→让锅盖复位待用→1#混料机出料程序完成;
乙丙(3)4#混料机出料
①4#混料锅时间到→自动停止→把专用料盆和筛网摆放指定位置→将搅拌叉摇到指定位置→挂钩→用专用刷子把刮刀和搅拌叉清扫干净→将混料锅摇至指定位置→用勺子将料投到筛网上进行过筛,严禁流洒→将混料锅清扫干净→混料锅复位→用钢铲将料锅壁、锅底(尤其锅底外周拐角处)搅拌叉、搅拌刀上沾的料渣铲净→将垃圾倒入垃圾袋中→搅拌叉复位→将筛出的杂质倒入指定垃圾袋→筛网及专用支架清扫干净放指定位置待用→将过筛的料倒入混料锅内,严禁流洒;
②按4-1配电柜“料锅启动”按钮→按4-1配电柜“料叉启动”按钮(搅拌1分钟)→将称好的玻璃丝倒入混料锅内→搅拌15—20秒→按混料锅“停止”按钮→按混料机搅拌叉“停止”按钮→将非工作部分料箱放指定位置准备出料;
③将搅拌叉摇到指定位置→挂钩→用专用刷子把刮刀和搅拌叉清扫干净→混料锅摇至指定位置→将料倒入料箱,严禁流洒→混料锅清扫干净→混料锅复位→搅拌叉复位待用,4#混料机出料程序完成→按除尘设备配电柜“控制仪电源关”按钮→按“分机停止”按钮;
甲乙丙5、成型料复称:
(1)将1#、3#、4#混料机混好的工作部分成型料依次过称,甲根据配方规定数据检查,如果符合配方要求(要求和配方偏差在±200—300g为合格),将复称数据认真、及时、正确的填写到《砂轮生产过程检测记录表》上;将成型料盒按照顺序整齐摆放到指定位
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