机械制造基础作业答案14.docx

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机械制造基础作业答案14

电大机械制造基础形成性考核册作业1答案

1、常用的工程材料可以用教材第一页的表格表示，请完成工程材料的分类表：

答：

工程材料

1、人们在描述金属材料力学性能重要指标时，经常使用如下术语，请填写其使用的符号和内涵：

（a）强度：

金属材料在外载荷的作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。

强度有屈服强度σs和抗拉强度σb。

（b）塑性：

金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力。

（c）强度：

是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。

硬度有布氏硬度HBS和洛氏硬度HR。

（d）冲击韧性：

金属抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。

（e）疲劳强度：

金属材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。

2、参照教材图1—2填写材料拉伸曲线中的相应特征值点的符号，并描述相应的含义。

（a）横坐标表示：

试件的变形量ΔL

（b）纵坐标表示：

载荷F

（c）S点：

屈服点

（d）b点：

颈缩点

（e）k点：

拉断点

（f）屈服点以后出现的规律：

试样的伸长率又随载荷的增加而增大，此时试样已产生较大的塑性变形，材料的抗拉强度明显增加。

3、一根标准试样的直径为10mm、标距长度为50mm。

拉伸试验时测出试样在26kN时屈服，出现的最大载荷为45kN。

拉断后的标距长度为58mm，断口处直径为7.75mm。

试计算试样的σ0.2、σb。

答：

σ0.2=F0.2/S0=26000/（3.14*0.0052）=3.3*108MPa

σb=Fb/S0=45000/（3.14*0.0052）=5.7*108MPa

4、HR是零件设计中常用的表示材料硬度指标。

请回答下表中表示的有效范围和应用范围：

硬度符号

有效值范围

主要应用范围

HRA

70～85

硬质合金、表面淬火、渗碳

HRB

25～100

有色金属、退火、正火等

HRC

20～67

淬火钢、调质钢等

HR和HB有什么差别？

答：

两种都是测试硬度的标准，区别在于测量方法不同。

两种硬度标准根本性区别在于：

布氏和洛氏测量的对象不同。

布氏测量低硬度的材料，洛氏测量高硬度的材料。

6、参照教材1-7图补充如下Fe-Fe3C相图缺少的内容（标注相应的数据和材料相符号），思考每个线条和线条包容区域内金属相符号的特点

参考上图回答以下问题：

：

（a.）.AC线为：

合金的液相线

（b.）.Acm线为：

碳在奥氏体中的溶解限度线

（c.）.AC3线为：

奥氏体中开始析出铁素体或铁素体全部溶入奥氏体的转变线

（d.）.A表示：

奥氏体相

（e.）.F表示：

铁素体相

（f.）.P表示：

珠光体相

（g.）.Ld表示：

液相

（h.）.Fe3C表示：

渗碳体相

（i.）.含碳0.77％为：

都是奥氏体

（j.）.导致过共析钢中材料脆性很高的主要原因是：

若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变成奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。

此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。

如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。

7、假定有含碳量为80%的材料从液态逐渐缓慢冷却，请说明其随温度下降的组织变化。

答：

液相，液相和一次渗碳体，一次渗碳体和莱氏体，一次渗碳体和低温莱氏体

8、AC3和Acm是重要指标线，在这个温度以下会稳定得逞室温组织。

在高温度附近的冷却速度决定了材料的晶粒大小。

因此，为细化晶粒的退火热处理的工艺设计是需要查阅相图的（通常要高出50°C）。

请同学补充完成下面的回答：

回答：

当温度下降到达AC线时，出现凝固，成为L（液体）和A，经过EF线以后完全固体，……

发生共晶反应。

此时液相LC（4.30％C），奥氏体AE（2.11％C）。

渗碳体（6.69％C）三相共存。

冷凝时反应的结果形成了奥氏体与渗碳体的机械混合物，通称为莱氏体

9、钢的热处理主要包括淬火、退火、回火、调质处理和渗碳。

它们的主要特点是按照热处理温度、冷却速度、热处理目的或用途、工艺过程安排特点考虑的。

请藐视它们的特点：

淬火：

指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。

常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。

淬火的目的：

使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。

退火：

指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。

常见的退火工艺有：

再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。

退火的目的：

主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。

回火：

指钢件经淬硬后，再加热到以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

常见的回火工艺有：

低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。

回火的目的：

主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。

调质：

指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。

使用于调质处理的钢称调质钢。

它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。

渗碳：

渗碳是将工件置于渗碳介质中，加热到单相奥氏体状态，保温一段时间，使碳原子渗入工件表层，提高表层含碳量，从而增加表面的硬度及耐磨性。

渗碳工件材料一般为低碳钢。

渗碳工艺常用的有气体渗碳和固体渗碳。

渗碳后，仍需对工件进行淬火和低温回火处理。

10、请回答.077％碳钢和1.％碳钢的细化晶粒温度。

例如：

一批碳钢试样组织晶粒大小不均匀，需采用退火处理。

应采用的工艺设计应该是：

缓慢加热至500～650℃，保温足够时间，随炉冷却至室温。

问：

为什么要保温足够的时间，为什么要缓慢冷却？

答：

因为晶粒组织转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全。

11、现有40Cr钢制造的机床主轴，心部要求良好的强韧性（200～300HBS），轴颈处要求硬而耐磨（54～58HRC），试问：

（1）应进行哪种预处理和最终热处理

（2）热处理后获得什么组织？

（3）热处理工序在加工工艺路线中位置如何安排？

答：

（1）正火（调质）——预处理、高频淬火和回火——最终热处理

（2）奥氏体（3）正火——机加工——高频淬火——回火

12、铸铁是制造机器零件毛坯的黑色金属材料之一，请说明铸铁的基本特征。

（牌号、石墨形态、铸造性能、成本等）

答：

1）灰铸铁：

牌号HT，石墨形态是片状，铸造性能优良，成本最低的铸铁。

2）球墨铸铁：

牌号QT，石墨形态是球状，铸造性能近似于灰铸铁。

3）蠕墨铸铁：

牌号RuT，石墨形态是蠕虫状，铸造性能好。

4）可锻铸铁：

牌号KT，石墨形态是团絮状，不能锻造。

13、为了获得优质的铸件毛坯，在结构工艺性方面需要注意哪些原则？

答：

1）铸件的壁厚应合理2）铸件的壁厚应尽量均匀3）铸件的结构不仅有利于保证铸件的质量，而且应尽可能使铸造工艺简化，以稳定产品质量和提高生产率。

14、按照碳含量将碳钢分为低、中、高碳钢，参考教材中图3-2归纳碳钢的力学性能随含碳量的变化规律。

答：

含碳量越高,工件硬度增加,柔韧性变小,脆性变大,越难加工。

15、合金钢分为合金结构钢和合金调质钢，请查阅资料描述下列化学元素对材料的力学性能产生影响的特点。

Mn：

提高钢韧性、强度、硬度和淬性，改善钢的热加工性能。

Cr：

显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性。

铬又能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性。

Si：

显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度。

Mo：

使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时保持足够的强度和抗蠕变能力（长期在高温下受到应力，发生变形，称蠕变）。

结构钢中加入钼，能提高机械性能。

还可以抑制合金钢由于火而引起的脆性。

在工具钢中可提高红性。

B：

钢中加入微量的硼就可改善钢的致密性和热轧性能，提高强度。

V：

钒是钢的优良脱氧剂。

钢中加0.5%的钒可细化组织晶粒，提高强度和韧性。

钒与碳形成的碳化物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。

W：

钨熔点高，比重大，是贵生的合金元素。

钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性。

在工具钢加钨，可显著提高红硬性和热强性，作切削工具及锻模具用。

16、在毛坯冲压成形中，过大的变形量将产生毛坯缺陷甚至导致报废，因此需要增加热处理工序，请描述工艺设计的基本原则，

答：

板料冲压是利用冲模板料产生分离或变形，从而获得毛坯或零件的压力加工方法。

当板料厚度超过8～10mm时才采用热冲压。

冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。

17、电焊条由哪些部分组成?

其作用是什么?

答：

电焊条由焊芯和药皮组成。

焊芯主要有传导电流、产生电弧、作为焊缝填充金属等作用。

药皮主要作用是提高电弧燃烧的稳定性，形成保护气氛使熔池隔绝空气，产生熔渣覆盖熔池表面起机械保护作用，并有脱氧与添加合金元素的作用。

18、选择零件毛坯的两个基本原则是什么？

答：

1）适用性原则2）经济性原则

电大机械制造基础形成性考核册作业2答案

1.什么是基准制？

为什么要规定基准制？

在哪些情况下采用基轴制？

答：

基准制是指同一限制的孔和轴组成配合的一种制度。

以两个相配合的零件中的一个零件为基准件，并选定标准公差带，而改变另一个零件的公差带位置，从而形成各种配合的一种制度。

一般情况下优先才用基孔制，加工时可以减少刀具、量具的数量，比较经济实惠。

基轴制通常用于下列情况：

1）所用配合的公差等级要求不高。

2）活塞销和孔要求过渡配合。

3）在同一基本尺寸的各个部分需要装上不同配合的零件。

2.什么叫配合？

配合的特征由什么来表示?

答：

配合是指基本尺寸相同的，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。

配合的特征由配合的种类来表示，即1）间隙配合2）过盈配合3）过渡配合

3.形位公差特征共有几项？

其名称和符号是什么？

答：

形位公差国家标准分为14种。

其名称及符号如教材P93页的表6—1

4.用查表法确定下列各配合的孔、轴的极限偏差、计算极限间隙量（或过盈量），并画出公差带图。

孔的极限偏差

轴的极限偏差

极限间隙（过盈）

公差带图

Φ20H8/f7

+0.033

0

-0.020

-0.041

74

20

Φ30F8/h7

+0.053

+0.020

0

-0.021

74

20

Φ14H7/r6

+0.018

0

+0.034

+0.023

-5

-34

Φ60P6/h5

-0.026

-0.045

0

-0.013

-13

-45

Φ45JS6/h5

+0.008

-0.008

0

-0.011

19

-8

Φ40H7/t6

+0.025

0

+0.064

+0.048

-23

-64

5试解释图1注出的各项形位公差（说明被测要素、基准要素、公差带形状、大小和方位）。

答：

答：

A：

当被测要素围绕基准线A作无轴向移动旋转一周时，在任一测量平面内的径向圆跳动量均不大于0.025mm;

被测圆柱面必须位于半径差为公差值0.006mm的两同轴圆柱面之间。

B：

被测轴线必须位于直径为公差值0.02mm，且平行于基准轴线的两平行平面之间。

C：

被测表面必须位于距离为公差值0.01mm,且与基准线成理论正确角度60度的两平行平面之间。

D：

当被测要素围绕基准线A-B作无轴向移动旋转一周时，在任一测量平面内的径向圆跳动量均不大于0.025mm。

G:

被测中心平面必须位于距离为公差值0.025mm,且相对基准中心平面G对称配置的两平行平面之间。

（自己做）

6.答：

7.表面粗糙度的含义是什么？

对零件的工作性能有何影响？

答：

表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：

1）影响零件的耐磨性。

2）影响配合性质的稳定性。

3）影响疲劳强度。

4）影响抗腐蚀性。

8.选择表面粗糙度参数值时，应考虑哪些因素？

答：

1）取样长度与评定长度2）中线3）评定参数4）评定参数的允许值

9.常用的表面粗糙度测量方法有哪些？

各种方法适用于哪些评定参数？

答：

1）轮廓的幅值参数：

轮廓的算术平均偏差和轮廓的最大高度

2）轮廓单元的平均宽度

3）轮廓的支承长度率

10.在一般情况下，Φ40H7和Φ80H7相比，Φ40H6/j5和Φ40H6/s5相比，哪个应选用较小的粗糙度值？

答：

Φ40H7和Φ80H7相比，选择Φ80H7

Φ40H6/j5和Φ40H6/s5相比，选择Φ40H6/j5

11.

答：

最上面的表面粗糙度为1.6的应该标在可见轮廓线、尺寸界限、引出线或它们的延长线上。

12.已知零件的配合关系为Φ25H7/p6，请确定相关的参数，并填写在下表中。

电大机械制造基础形成性考核册作业3答案

1、以车床上的外圆加工为例，描述工件上的加工表面。

2、实现对零件的切削加工需要哪些基本运动，它们在切削中的作用是什么？

对于车削、铣削、刨削加工来说，主运动是什么？

在上图标出车床加工的主运动和进给运动方向。

答：

1）主运动2）进给运动3）合成切削运动

主运动：

直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，从而形成工件新表面。

进给运动：

不断地把切削层投入切削，以逐渐切出整个工件表面。

合成切削运动：

它是由主运动和进给运动合成的运动。

3、什么是切削层参数？

切削用量三要素是什么？

试分析多切削刃刀具的铣削中切削层参数变化？

答：

切削层的尺寸称为切削层参数。

切削用量三要素：

1）切削速度2）进给量3）背吃刀量

4、从影响切削加工的角度，刀具材料需要具备哪些基本性能要求？

归纳教材中列举材料的特点。

答：

对刀具切削部分材料的要求：

1）高硬度2）高耐磨性3）有足够的强度和韧性4）热硬性

刀具材料有：

1）碳素工具钢2）合金工具钢3）高速工具钢4）硬质合金5）陶瓷材料6）涂层硬质合金7）人造金刚石8）立方氮化硼

5、以外圆车刀为例，画图说明刀具的正交参考系，描述刀具的角度α、β、Kr、ε的含义。

答：

教材P126的图8—4。

α后角：

在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角。

β楔角：

在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角。

Kr主偏角：

主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。

ε刀尖角：

在基面内度量的主切削刃与副切削刃之间的夹角。

6、什么是积屑瘤？

试述其成因、对加工的影响和精加工中避免产生积屑瘤的金属方案。

答：

在切削塑性金属材料时，经常在前刀面上靠刃口处粘结一小块很硬的金属楔块，这个金属楔块称为积屑瘤。

在中速切削塑性材料时，当温度和压力增加到一定程度，底层金属层与刀具前刀面产生粘结时，出现切削“滞流”现象。

继续切削，层层堆积，高度逐渐增加，形成了积屑瘤。

积屑瘤对切削过程的影响：

1）刀具实际前角增大2）增大切削厚度3）使加工表面粗糙度值增大4）对刀具耐用度有影响

7、切削热对切削过程有什么影响？

它是如何产生的传出的？

答：

在切削加工时，切削力作的功转换为热量，使切削区的温度升高，引起工件的热变形，影响工件的加工精度，加速了刀具磨损。

切削热源于切削层金属产生的弹性变形和塑性变形所作的功；同时，刀具前、后刀面与切屑和工件表面间消耗的摩擦功，也转化为热能。

8、刀具磨损的三个阶段，每个阶段有什么特点，在加工中应该怎样考虑刀具磨损因素？

答：

刀具磨损过程可分为3各阶段：

1）初期磨损阶段。

刃磨后的切削刃和刀面凹凸不平，接触面积小。

刀具在切削时间短时，后刀面磨损得比较快。

2）正常磨损阶段。

刀具经过初期磨损后刀面平整、光洁，摩擦力小。

磨损随时间增长而增加，但比较缓慢。

3）急剧磨损阶段。

经过正常磨损阶段后，刀具与工件之间接触状况恶化，切削力、摩擦力及切削温度急剧上升，所以切削时间稍增长，磨损急剧增加。

9、金属切削机床分类的方法中对于机床型号有哪些规定？

（类别、主参数等）

答：

我国现行的机床型号是按1994年颁布的标准GB/T15375—1994《金属切削机床型号编制方法》编制的。

此标准规定，机床型号由汉语拼音字母和数字按一定的规律组合而成。

10、参考教材图9—4完成主传动、进给传动链，并计算主运动的最高转速和最低转速，计算进给传动的最大进给量。

答：

最高转速n=1440r/min，最低转速n=120r/min

11、车削加工的特点是什么？

车床上能够加工哪些平面？

答：

车床类机床主要用于车削加工。

在车床上可以加工各种回转表面，如车外圆、车端面、切槽与切断、车内孔、车锥面、车螺纹、车成形面等。

12、铣削加工的特点是什么？

铣床上能够加工哪些平面？

答：

铣削是金属切削加工中常用的方法之一，铣削加工生产率高，加工表面粗糙度值小。

在铣床上可以铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T形槽、铣燕尾槽、铣螺纹等。

13、钻削加工的特点是什么？

镗削、绞削和钻削有什么区别？

答：

钻削加工的特点：

1）钻头的刚性差、定心作用也很差，因而易导致钻孔时的孔轴线歪斜，钻头易扭断。

2）易出现孔径扩大现象，这不仅与钻头引偏有关，还与钻头的刃磨质量有关。

3）断屑困难。

4）钻削温度高。

钻削加工和镗削加工都是加工孔表面的切削加工方法，其判别是镗削加工适合加工直径大、精度高的孔。

14、刨削加工的特点是什么？

刨削、绞削和插削有什么区别？

答：

刨削加工的特点：

1）加工成本低2）通用性好3）生产率较低

刨削加工的运动比较简单，它的主运动是刀具的往复直线运动，工件的运动是一种辅助运动，适合加工平面、沟槽等表面。

刨削加工是一种费用较低的加工方式，是一种可以实现高表面质量（很光洁的表面）的加工。

电大机械制造基础形成性考核册作业4答案

1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。

答：

产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。

在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。

2、何谓机床夹具?

夹具有哪些作用?

答：

在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。

作用：

1）保证产品加工精度，稳定产品质量。

2）提高生产效率，降低加工成本。

3）改善工人的劳动条件。

4）扩大机床的工艺范围。

3、机床夹具有哪几个组成部分？

各起何作用？

答：

机床夹具大致可以分为6部分。

1）定位部分：

用以确定工件在夹具中的正确位置。

2）夹紧元件：

用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精度。

3）导向、对刀元件：

用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位置。

4）连接元件：

用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。

5）夹具体：

用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。

6）其他装置和元件。

4、工件夹紧的基本要求是什么？

答：

1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。

2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。

3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。

4）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。

5、什么叫“六点定位原则”?

什么是欠定位?

过定位?

答：

夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。

根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。

同一个自由度被几个支承点重复限制的情况，称为过定位（也称为重复定位、超定位）

6、什么是粗基准？

如何选择粗基准？

答：

采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。

选择粗基准时，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。

7、什么是精基准？

如何选择精基准？

答：

采用已经加工的表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。

选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的互换位置精度，以及装夹的方便可靠。

8、什么是定位基准？

定位基准分为哪两类？

答：

在生产实际中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准。

定位基准分为粗基准和精基准。

9、什么是基准不重合误差？

计算图示零件的封闭环是否能够保证，如果需要调整，请提供技术方案。

答：

由于定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，称为基准不重合误差。

不能够保证，由于基准不重合误差等于联系尺寸的公差。

而联系尺寸的公差S=0.2-0.01-0.02≠0。

10、什么叫加工误差？

它与加工精度、公差之间有何区别？

答：

加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。

加工误差大表明零件的加工精度低；反之，加工误差小，则表明零件的加工精度高。

11、什么是误差复映？

已知零件孔的加工精度为0.001，毛坯误差3.5，镗孔是的误差复映系数ε=0.004.求需要的走刀次数。

答：

切削力大小变化引起的加工误差——误差复映现象。

毛坯误差Δm=3.5，误差复映系数ε=0.004。

则工件误差Δg=Δm*ε=3.5*0.004=0.014.因此走刀次数N=0.014/0.001=14

12、提高机械加工精度的途径有哪些？

答：

为了保证和提高机械加工精度，首先要找出生产加工误差的主要因素，然后采取相应的工艺措施以减少或控制这些因素的影响。

在生产中可采取的工艺措施有：

1）减少误差法2）误差补偿法3）误差转移法4）误差均分法

13、在加工过程中有一系列概念组成了生产过程，请问：

他们之间的关系。

答：

机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含热处理），产品装配，检验以及涂装。

一个工厂的生产过程又分为各个车间的生产过程，前一个车间生产的产品往往又是其他后续车间的原材料。

14、零件的切削加工过程一般可分为哪几个阶段？

各加工阶段的主要任务是什么？

划分加工阶段有什么作用？

答：

工艺过程按加工性质和目的的不同可划分为下列几个阶段：

1）粗加工阶段。

其主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，因此，此阶段的主要目标是提高生产率。

2）半精加工阶段。

其任务是减小粗加工后留下来的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精度，并为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的最后加工。

3）精加工阶段。

其任务是各主要表面经加工后达到图样的全部技术要求，因此，此阶段的主要目标是全面保证加工质量。

4）光整加工阶段。

对于零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，应安排光整加工阶段。

其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度，一般不用于纠正形状误差和位置误差。

划分加工阶段的作用是有利于消除或减小变形对加工精度的影响，可尽早发现毛坯的缺陷，有利于合理选择和使用设备，有利于合理组织生产和安排工艺。

15、什么是工序集中与工序分散？

各有什么优缺点？

答：

工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使总的工序数目减少，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。

工序分散是指在整个工艺过程工序数目增多时，使每道工序的加工内容尽可能减少，分散到极限时，一道工序只包含一个简单工步的内容。

工序集中的优缺点：

1）减少工序数目，简化工艺路线，缩短生产周期。

2）减少机床设备、