混凝土工程施工方案.docx

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混凝土工程施工方案

混凝土工程

●施工准备

1、原材料要求

1）水泥：

用325或425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

当使用矿渣硅酸盐水泥时，应视具体情况采取早强措施，确保墙板能及时拆模。

水泥要选择大厂家的水泥，水泥必须有出厂合格证，并进行复试，合格后方可进场使用。

不同标号的水泥不得使用在同一次浇筑过程中。

2）砂：

选用中粗河砂作为细骨料，砂中不应含有泥块等杂物。

3）石：

选用碎石作为粗骨料，粒径为5~31.5mm。

石子的针片状颗粒含量，当砼强度大于等于C30时，应小于15%，当砼强度小于C30时应小于25%；当砼强度大于等于C30时，石子中含泥量应小于1%，当砼强度小于C30时，含泥量应小于2%。

4）水：

采用饮用水。

5）外加剂：

外加剂应符合相应的标准要求，有合格证和复试报告，使用量根据施工要求，通过试验来确定。

6）用量：

水泥、砂、石、外加剂用量严格按配合比计量，粗细骨料误差控制在±3%以内，其它用料量误差控制在±2%以内。

7）施工前对砼施工人员进行操作前技术交底。

8）浇筑前准备好各种施工用具。

9）浇筑砼前，要进行交接验收工作，做好交接记录，对需要隐蔽部分进行隐蔽验收，做好隐蔽记录，申请报验，监理同意后方可浇筑。

●施工要求

1.正式浇筑砼前，重新检查支铁、垫块位置是否发生移动，以保证钢筋有足够的保护层。

预留埋件、孔洞、水电管线、盒（槽）的位置、数量是否正确，安装是否牢固、稳定。

2.检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固。

3.检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。

外砖内模的砖墙及木模，常温时应浇水湿润。

4.混凝土搅拌机、振捣器、磅砰等要经常检查、维修，计时器具要定期校核。

5.检查电源、电路，并做好夜间施工照明的准备。

6.浇筑前，浇水润湿模板，清净模板内的所有杂物，保证拆模后墙面平整，达到不抹灰的条件。

●砼搅拌、运输、浇筑、振捣

3、工艺流程：

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→拆模、养护。

4、混凝土搅拌：

砼采用预制商品混凝土，由“大连明泰”商品混凝土厂家供给。

要求厂家严格控制各种材料的计量，并且计量要准确；搅拌时加料顺序为：

先加石子、水泥、砂搅拌1min，再加水，搅拌时间不少于1.5min，掺外加剂时搅拌时间应适当延长。

各种材料计量精度：

水泥、水、外加剂为±2%，粗细骨料为±3%。

雨期测定砂、石含水率，以保证水灰比准确。

5、混凝土运输：

混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，延续时间尽量缩短，根据气温宜控制在0.5~1h之内。

混凝土发生离析时，浇筑前应二次搅拌，已初凝的混凝土不应再使用。

●混凝土浇筑：

1.砼浇筑前，在底部接槎处先浇5cm厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土，或用砂浆将底部隙缝处封严，防止漏浆。

2.第一层浇筑高度控制在50cm左右，以后每次浇筑高度不应超过1m，分层浇注、振捣。

混凝土下料点应分散布置。

3.柱剪力墙浇筑高度在3m内，可直接在顶部下料；高度超过3m时，可在模板侧面开口，用斜溜槽分段浇筑，每段高度不超过2m，浇筑完成后进行封洞，并用箍筋箍牢。

柱砼应一次浇筑完成，如需留施工缝时，应留在主梁下面。

4.梁板砼浇注：

1）梁板砼应同时浇注，由一端开始，用“赶浆法”：

即先将梁浇筑成阶梯形，梁砼达到底板时，梁板同时浇筑，始终保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进。

振捣时，不要触动钢筋和埋件。

2）浇注梁板时，应沿次梁方向进行，施工缝也全部留在后浇带处，施工缝应用木方木板挡直挡严，并将该处砼振捣密实。

3）大面积梁、板砼浇筑时，应在模板上根据设计厚度用φ10或φ12圆钢筋制成铁马，按2米间距设于模板上，并同板分布筋焊牢或绑牢以控制板的浇筑厚度和楼板表面的平整度，浇筑砼完成后立刻用大杠刮平，木抹子压光。

为防止砼出现裂缝，当砼有一定强度后，用木抹子进行第二次压光。

4）振捣：

振捣器用插入式振捣器，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于50cm，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振。

每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等。

发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。

砼振捣要根据浇筑速度配备足够的振捣机械和有经验、有责任心的振捣工，振捣时要快插慢拔，振捣移动间距不能大于300mm。

密实程度以振捣棒作用半径范围内不再有气泡产生，表面有水泥浆，没有外露的石子且不流动为宜。

砼振捣人员每天振捣的部位应做好记录，以便将责任落实到每个人。

5）找平：

混凝土振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以处理，用木抹子按预定标高线，将表面找平。

6）拆模养护：

常温时混凝土强度大于1Mpa，冬期时掺防冻剂，当混凝土强度达到4Mpa时才可拆模，保证拆模时墙体不粘模、不掉角、不裂缝，并及时修整墙面、边角。

常温条件下，应在12小时内加覆盖和浇水，及时养护，浇水次数应保持砼有足够的湿润状态，养护时间不少于7昼夜。

7）试块留置：

根据规范要求，每一层或100m3混凝土留置一组试块，连续浇筑大体积砼每200m3混凝土留置一组试块。

●质量标准

1.保证项目：

混凝土使用的水泥、骨料和外加剂等，必须符合施工规范的有关规定，使用前检查出厂合格证、试验报告。

配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。

混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和试验，其强度评定应符合“混凝土强度检验评定标准”（GBJ107－87）要求。

2.基本项目：

混凝土振捣应密实，墙面及接槎处应平整，不得有孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。

3.允许偏差项目见下表：

项次

项目

允许偏差（ｍｍ）

检验方法

多层

高层

1

轴线位移

8

5

用经纬仪或尺量检查

标高、层高

±10

±10

用水仪或尺量检查

2

全高

±30

±30

3

截面尺寸

+5、-2

+5、-2

尺量检查

4

墙面垂直每层

5

5

用经纬仪或吊线和尺量检查

全高

1%且≤20

1%且≤30

5

表面平整

4

4

用2ｍ靠尺和楔形塞尺检查

6

预埋钢板中心线偏移

10

10

尺量检查

7

预埋管、螺栓、预留孔中心线偏移

5

5

8

预留洞中心线偏移

15

15

9

电梯井、井筒长宽对中心线偏移

+25、-0

+25、-0

吊线和尺量检查

井筒全高垂直

H/100且≤30

H/100且≤30

注：

H为墙全高

●质量通病及防治措施

（一）蜂窝（混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）

1、产生原因

（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

（7）基础、柱、墙根部未稍间歇未封堵就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。

2、防治措施：

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确：

混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1一1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

3、处理方法：

小蜂窝：

洗刷干净后，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：

凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：

如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理

（二）麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）

1、产生原因

（1）模板表面粗糙或附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板勃结造成麻面。

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点

2、防治措施：

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用胶带纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：

涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

3、处理方法：

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光

（三）孔洞（混凝土结构内部．有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）

1、产生原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。

（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住

2、防治措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有勃土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净。

3、处理方法：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实

（四）露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）

1、产生原因

（1）浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模板未浇水湿润，吸水豁结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋

2、防治措施：

浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正妾保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

3、处理方法：

表面露筋：

刷洗干净后，在表面抹1:

2或1：

2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：

凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实

（五）缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）

1、产生原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣

2、防治措施：

认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，或100~150mm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

3、处理方法：

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

（六）缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）

1、产生原因

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

（2）施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均

2、防治措施：

木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。

3、处理方法：

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护

（七）表面不平整（混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平）

1、产生原因

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕

2、防治措施：

严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2N/mm2

以上，方可在已浇结构上走动

（八）强度不够，均质性差（同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）

1、产生原因

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确

（2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。

（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。

（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

（九）砼裂缝

1、产生原因

砼出现裂缝一是由于水灰比过大，二是由于浇水养护不及时，三是由于保护层过薄，砼收缩产生拉应力造成。

2、控制方法：

1、严格按配合比配制砼，减少水灰比；

2、及时浇水养护，并进行覆盖，保证有足够的水分；

3、保护层厚度一定要够，不能过薄。

3、处理方法：

当砼表面出现裂缝后，要及时进行处理。

先将砼表面凿成5cm宽、2cm深的V形槽，清理干净后用水充分润湿，刷素水泥浆一道，用同标号水泥砂浆掺胶分两次将凹槽填平、压实，处理好与原砼接槎处，并浇水湿润注意养护。

●质量人员及班组检查及控制

（1）砼班组及质检员对钢筋及模板工程复查合格，并且监理工程师验收完毕后，方可进行砼浇筑。

（2）管理人员要加强对现场混凝土搅拌站监控，随时抽检塌落度。

（3）掺加外加剂时要求掺量准确，严格按照掺量百分比投放。

（4）做好现场混凝土及搅拌站混凝土取样工作，要求标记明确，不得混淆。

（5）为保证砼成品不出现胀模、蜂窝麻面、漏筋等不良情况，必须加强现场施工控制。

（6）自检合格后填写交接班卡，班组长和专业质检员签字（下道工序验收合格并且签字），质检员拿着交接班卡连同隐蔽记录找监理复查，不合格重新按照要求整改，合格后进行下一道工序。

（7）模板拆除后，放线人员把每层的规方线弹出来。

●施工安全措施

1.操作人员进入现场，必须遵守安全生产纪律,正确佩戴安全帽，高处作业必须系安全带，做到高挂低用，操作震动棒人员应穿胶鞋。

2.用输送泵输送混凝土时，应检查管道接头、安全阀等。

3、定期对大模板上面残留的混凝进行清理。

4.检查震动设备的电源、漏电保护开关，电源线不得有破皮、漏电。

5.浇筑梁、柱混凝土时，应设操作平台。

6.用塔吊、料斗浇筑混凝土时，指挥扶斗人员与塔机司机应注意配合，操作人员应随时站稳，注意料斗碰人。

7.浇筑框架梁、柱混凝土，应在操作台上作业，不得直接站在模板或支撑上进行操作。

8.使用震动机时，不得用湿手接触开关。

震动机移动时，不得硬拉电线，不得在钢筋和其他锐利物上拖拉电线。

9.夜间施工应有足够的照明，不得随意移动临时照明线，不得将衣物等挂在电线上。

10.每班后，应清扫车道上的混凝土余浆、垃圾。

11.清理出的垃圾，不得随意向下抛掷。

混凝土工程

●施工准备

2、原材料要求

10）水泥：

用325或425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

当使用矿渣硅酸盐水泥时，应视具体情况采取早强措施，确保墙板能及时拆模。

水泥要选择大厂家的水泥，水泥必须有出厂合格证，并进行复试，合格后方可进场使用。

不同标号的水泥不得使用在同一次浇筑过程中。

11）砂：

选用中粗河砂作为细骨料，砂中不应含有泥块等杂物。

12）石：

选用碎石作为粗骨料，粒径为5~31.5mm。

石子的针片状颗粒含量，当砼强度大于等于C30时，应小于15%，当砼强度小于C30时应小于25%；当砼强度大于等于C30时，石子中含泥量应小于1%，当砼强度小于C30时，含泥量应小于2%。

13）水：

采用饮用水。

14）外加剂：

外加剂应符合相应的标准要求，有合格证和复试报告，使用量根据施工要求，通过试验来确定。

15）用量：

水泥、砂、石、外加剂用量严格按配合比计量，粗细骨料误差控制在±3%以内，其它用料量误差控制在±2%以内。

16）施工前对砼施工人员进行操作前技术交底。

17）浇筑前准备好各种施工用具。

18）浇筑砼前，要进行交接验收工作，做好交接记录，对需要隐蔽部分进行隐蔽验收，做好隐蔽记录，申请报验，监理同意后方可浇筑。

●施工要求

7.正式浇筑砼前，重新检查支铁、垫块位置是否发生移动，以保证钢筋有足够的保护层。

预留埋件、孔洞、水电管线、盒（槽）的位置、数量是否正确，安装是否牢固、稳定。

8.检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固。

9.检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。

外砖内模的砖墙及木模，常温时应浇水湿润。

10.混凝土搅拌机、振捣器、磅砰等要经常检查、维修，计时器具要定期校核。

11.检查电源、电路，并做好夜间施工照明的准备。

12.浇筑前，浇水润湿模板，清净模板内的所有杂物，保证拆模后墙面平整，达到不抹灰的条件。

●砼搅拌、运输、浇筑、振捣

6、工艺流程：

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→拆模、养护。

7、混凝土搅拌：

砼采用预制商品混凝土，由“大连明泰”商品混凝土厂家供给。

要求厂家严格控制各种材料的计量，并且计量要准确；搅拌时加料顺序为：

先加石子、水泥、砂搅拌1min，再加水，搅拌时间不少于1.5min，掺外加剂时搅拌时间应适当延长。

各种材料计量精度：

水泥、水、外加剂为±2%，粗细骨料为±3%。

雨期测定砂、石含水率，以保证水灰比准确。

8、混凝土运输：

混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，延续时间尽量缩短，根据气温宜控制在0.5~1h之内。

混凝土发生离析时，浇筑前应二次搅拌，已初凝的混凝土不应再使用。

●混凝土浇筑：

5.砼浇筑前，在底部接槎处先浇5cm厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土，或用砂浆将底部隙缝处封严，防止漏浆。

6.第一层浇筑高度控制在50cm左右，以后每次浇筑高度不应超过1m，分层浇注、振捣。

混凝土下料点应分散布置。

7.柱剪力墙浇筑高度在3m内，可直接在顶部下料；高度超过3m时，可在模板侧面开口，用斜溜槽分段浇筑，每段高度不超过2m，浇筑完成后进行封洞，并用箍筋箍牢。

柱砼应一次浇筑完成，如需留施工缝时，应留在主梁下面。

8.梁板砼浇注：

1）梁板砼应同时浇注，由一端开始，用“赶浆法”：

即先将梁浇筑成阶梯形，梁砼达到底板时，梁板同时浇筑，始终保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进。

振捣时，不要触动钢筋和埋件。

2）浇注梁板时，应沿次梁方向进行，施工缝也全部留在后浇带处，施工缝应用木方木板挡直挡严，并将该处砼振捣密实。

3）大面积梁、板砼浇筑时，应在模板上根据设计厚度用φ10或φ12圆钢筋制成铁马，按2米间距设于模板上，并同板分布筋焊牢或绑牢以控制板的浇筑厚度和楼板表面的平整度，浇筑砼完成后立刻用大杠刮平，木抹子压光。

为防止砼出现裂缝，当砼有一定强度后，用木抹子进行第二次压光。

4）振捣：

振捣器用插入式振捣器，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于50cm，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振。

每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等。

发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。

砼振捣要根据浇筑速度配备足够的振捣机械和有经验、有责任心的振捣工，振捣时要快插慢拔，振捣移动间距不能大于300mm。

密实程度以振捣棒作用半径范围内不再有气泡产生，表面有水泥浆，没有外露的石子且不流动为宜。

砼振捣人员每天振捣的部位应做好记录，以便将责任落实到每个人。

5）找平：

混凝土振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以处理，用木抹子按预定标高线，将表面找平。

6）拆模养护：

常温时混凝土强度大于1Mpa，冬期时掺防冻剂，当混凝土强度达到4Mpa时才可拆模，保证拆模时墙体不粘模、不掉角、不裂缝，并及时修整墙面、边角。

常温条件下，应在12小时内加覆盖和浇水，及时养护，浇水次数应保持砼有足够的湿润状态，养护时间不少于7昼夜。

7）试块留置：

根据规范要求，每一层或100m3混凝土留置一组试块，连续浇筑大体积砼每200m3混凝土留置一组试块。

●质量标准

4.保证项目：

混凝土使用的水泥、骨料和外加剂等，必须符合施工规范的有关规定，使用前检查出厂合格证、试验报告。

配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。

混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和试验，其强度评定应符合“混凝土强度检验评定标准”（GBJ107－87）要求。

5.基本项目：

混凝土振捣应密实，墙面及接槎处应平整，不得有孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。

6.允许偏差项目见下表：

项次

项目

允许偏差（ｍｍ）

检验方法

多层

高层

1

轴线位移

8

5

用经纬仪或尺量检查

标高、层高

±10

±10

用水仪或尺量检查

2

全高

±30

±30

3

截面尺寸

+5、-2

+5、-2

尺量检查

4

墙面垂直每层

5

5

用经纬仪或吊线和尺量检查

全高

1%且≤20

1%且≤30

5

表面平整

4

4

用2ｍ靠尺和楔形塞尺检查

6

预埋钢板中心线偏移

10

10

尺量检查

7

预埋管、螺栓、预留孔中心线偏移

5

5

8

预留洞中心线偏移

15

15

9

电梯井、井筒长宽对中心线偏移

+25、-0

+25、-0

吊线和尺量检查

井筒全高垂直

H/100且≤30

H/100且≤30

注：

H为墙全高

●质量通病及防治措施

（一十）蜂窝（混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）

1、产生原因

（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

（6