幕墙的材料的选用及加工.docx

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幕墙的材料的选用及加工

幕墙的材料的选用及加工

主材的选用

1

我公司在材料的选用上，严格按设计和有关规范要求，组织订货，优中选优，确保工程材料质量。

建筑幕墙使用的所有材料和附件，都必须有产品合格证和说明书及执行标准的编号，特别是主要部件，同安全有关的材料和附件，严格检查其质量，并按有关部门的要求送有关部门进行复测，严禁使用不合格和过期材料和附件。

2

主要材料选用的厂家，详见6.5章节标准材料供应清单。

中标后，提供所有材料及附件均应有产品质量证明书及产品合格证，并由供应商以书面形式提供十年以上质量保证。

1.铝合金材料

a.铝型材必定是6061或6063级别，强化T5及T6级别，所选用的铝材应可作涂漆的。

b.型材表面处理为两种：

阳极氧化，平均厚度为25微米且局部厚度不小于20微米；氟碳喷涂：

三涂两烤。

c.铝合金材料出厂应附有母材、材质化验单、产品合格证，产品和制作成型构件的质量保证书。

2.玻璃选用

①本工程选用的玻璃如下：

8+12+8双钢化中空LOW-E玻璃

8㎜单片钢化彩釉玻璃

10+1.52+8双钢化白玻

8+12+6+1.52+6双钢化中空夹胶白玻

8+12+5+1.52+5双钢化中空夹胶白玻

8+12+8双钢化中空LOW-E弯弧玻璃

8㎜钢化单片弯弧彩釉玻璃

②玻璃的一般要求

建筑幕墙所选的玻璃应符合中国国家标准及下列要求。

a.厂商必须按设计要求提供玻璃，应具有上佳的装饰效果和采光、视觉作用。

并能根据使用环境的要求，具有良好的隔音降噪、阳光控制、减少热传递、抗冲击等适应和改善建筑环境的功能。

b.玻璃的外观质量及尺寸偏差要求玻璃在外观上不允许存在夹胶层气泡、裂痕、缺角、夹钳印、叠层、磨伤、脱胶等缺陷。

玻璃对角线尺寸允许偏差为2mm。

平面钢化玻璃的弯曲度，弓形时不可超过边长的0.5%，

波形时不可超过边长的0.3%。

3.建筑密封胶

a.玻璃幕墙的中空玻璃所采用的密封胶必须是中空玻璃结构硅酮密封胶和丁基密封腻子。

b.非接缝胶、结构硅酮密封胶的选用依合同要求。

c.硅胶应采用高模数中性胶，有良好粘着力和延伸率、抗气候变化、抗紫外线破坏、抗撕裂和抗老化等数据。

d.在使用密封胶时，一定要严格遵守材料制造商关于产品使用及接缝尺寸限制的书面说明。

e.所有混合的密封胶不得于现场配制。

f.选用的结构胶和耐候胶为建设部认可的国产优质硅酮胶。

4.普通钢材采用Q235A,热浸镀锌处理。

5.铝合金单板3.0mm

板材氟碳涂层的质量要求：

a.干膜硬度:

使用F级铅笔作干膜硬度试验，涂层无被划断现象。

b.干膜厚度：

氟碳喷涂（三涂）膜层厚度不小于40um

c.抗化学性：

在使用10%盐酸或碱性建筑用砂浆试验后，涂层无起皮、失粘或外观发生变化的现象。

d.耐湿性：

试件在试验箱中相对湿度为100%的环境经历3000小时的作用下，其表面只允许呈现少量8号尺寸大小的起皮现象。

e.盐水喷洒试验：

将试件暴露在100F（37.8C）的5%盐水喷洒下300小时，起皮现象评分至少为8，水平刻划线评分至少为7。

6.石材30mm厚

a.石材一律要求细致的纹理，精心挑选，色泽、纹理及光洁度（抛光后）须一致。

b.石材应无可能影响石料结构完整性的裂纹、纹理或裂缝。

c.石料应无正常情况下可能引起损蚀、杂色的矿物。

7.幕墙系统的标准件

a.标准件选用不锈钢和碳钢两种类型的标准件，所有与铝合金接触部位均采用不锈钢紧固件，其它部位采用碳钢镀锌紧固件，具体如下：

b.不锈钢自攻钉材质为奥氏体不锈钢（304HC系列），性能等级A2-50；

c.不锈钢紧固件材质为奥氏体不锈钢（国产牌号0Cr17Ni12Mo2，对应美国牌号316系列）,性能等级A2-70。

d.碳钢紧固件性能等级6.8，表面镀锌钝化。

8.不锈钢爪件

不锈钢爪件，紧固件等产品拟选用深圳坚朗公司的产品。

提供样件供建设和监理单位封样审定合格后，方可进货。

材质应符合国家标准《不锈钢棒》GB/T1220，《不锈钢冷加工棒》GB/T4226等的规定。

2幕墙玻璃的加工制作

1材料选择

玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。

然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。

2钢化玻璃加工

2.1钢化玻璃加工工艺流程

2.2钢化玻璃加工各工序要领

一、玻璃切割

机器切割玻璃

a启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）

b将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。

c打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。

d装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。

e选择并运行切割程序，切割玻璃。

f分离割片，并将其搬运存放于指定架上。

二、磨边

a启动玻璃磨边机

b调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。

c试磨：

用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。

d装载玻璃磨边。

e检查磨边质量，适当调整机器参数。

f磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。

三、清洗

a玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。

b启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。

c装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。

d按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。

e清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。

四、钢化

a检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。

b根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。

c先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。

d装载玻璃钢化。

e钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。

五、均质处理

按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。

3钢化夹层玻璃加工

3.1钢化夹层玻璃加工工艺流程

3.2钢化夹层玻璃加工各工序要领

一、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理2相关工序相同。

二、夹胶

a.检查清洗干燥后的钢化玻璃是否符合质量要求。

b.调整合片室内的温度和湿度。

c.按图纸要求准备好PVB胶片。

d.将PVB胶片夹于两片玻璃之间，裁去多余部分。

二、辊压软化

a.将夹胶好的玻璃从传送带上传送到辊压机中加热辊压、排气、封边，使玻璃与PVB胶片有机结合在一块。

b.检查经辊压机传送出来的夹胶玻璃是否存在缺陷，装上玻璃架，加上弹性夹，固定好。

三、高压釜成形

a.将处理好的夹胶玻璃送进高压釜，加盖拧紧，送电加温，送风加压，使夹胶玻璃在长时间的高温高压作用下形成高质量的钢化夹层玻璃。

b.经处理后的钢化夹胶玻璃经质检员检验合格后，帖上合格证入库，待运装配。

4钢化中空玻璃加工

4.1钢化中空玻璃加工工艺流程

4.2钢化中空玻璃加工各工序要领。

一、接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理2相关工序相同。

二、组装铝框

a根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。

b批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。

c把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。

d取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框。

把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。

三、涂丁基胶

a接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度（或在上次开机时已设定温度自动预热）。

b启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。

c把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。

d铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。

e每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。

四、检查粘框及合片

a根据工艺要求，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。

b启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。

c玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。

d合片挤压站自动合片挤压。

五、自动注胶

a启动自动注胶机。

b待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。

c合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求。

不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。

d注胶机自动注胶，注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。

e注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。

5玻璃的材料性能要求

由于本工程玻璃采用外购产品，因此对玻璃的性能要求如下，由生产厂家控制其产品性能满足以下要求，并提供质量保证：

一、钢化玻璃加工尺寸及质量要求

a.材料：

玻璃采用符合GB11614中一等品的浮法玻璃进行加工

制作；

b.分类及公差：

夹层玻璃应采用L1类

边长1200～2400mm尺寸允许偏差为：

+2，-2

边长2400～3500mm尺寸允许偏差为：

+2，-3；

c.外观质量：

经过严格的质量测验的产品出厂。

保证夹层玻璃外观上不允许存在气泡、裂痕、缺角、夹钳印、以及爆边、磨伤、脱胶等缺陷。

d.玻璃在钢化前应完成切裁、磨边、钻孔等加工工序；

e.玻璃的周边经过精磨边机加工，采用45度倒角，倒角尺寸不少于1mm。

角部尖点倒角1mm≤R≤5mm；

f.钢化玻璃的自爆率≤0.3%；

g.平面钢化玻璃的弯曲度：

弓形时≤0.2%；波形时≤0.1%。

二、钢化Low-e中空玻璃

a.钢化玻璃加工及尺寸满足上述要求；

b.LOW-E膜由真空磁控溅射工艺制造，LOW-E膜面位于中空玻璃外片玻璃的内侧，LOW-E膜的质量应符合GB/T18915.2-2002标准；

c.中空玻璃用丁基密封胶选用国际知名品牌产品；

三、钢化LOW-E夹层中空玻璃

a.所用钢化玻璃应符合前文钢化玻璃要求；

b.所用钢化夹层玻璃应符合前文钢化夹层玻璃要求；

6玻璃加工图解及要求

1.玻璃板块在钢化处理前，应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。

2.玻璃板块的周边，必须磨边机加工，应采用45°倒角，倒角尺寸不少于1.5mm。

角部尖点倒角圆弧半径R应在1mm～5mm范围内。

见图6.2－1

玻璃钻孔的周边倒角图（图6.2-1）

3.经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。

4.磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合表一的要求。

玻璃板块尺寸允许偏差（mm）表一

项目

a≤2m

2m＜a≤5m

边长偏差

±1.0

±2.0

对角线偏差

2.0

3.0

注：

a为玻璃板块的边长。

5.玻璃板块的允许弯曲度应符合表二的要求。

玻璃板块允许弯曲度表二

玻璃种类

允许弯曲度

钢化玻璃或半钢化玻璃

单独使用

0.2%

制作夹层玻璃

0.1%

制作中空玻璃

0.2%

夹层玻璃

0.2%

6.点式玻璃玻璃钻孔的允许偏差为：

直孔直径：

0～+0.5mm；锥孔直径：

0～+0.5mm；斜度：

45°；孔轴线：

0.3mm；同轴度0.2mm；夹层玻璃两孔同轴度为2.5mm。

见图6.2-2

玻璃孔尺寸精度图6.2-2

7.玻璃钻孔前必须采取电脑定位，单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。

3幕墙构件及钢结构加工制作工艺

一、铝合金型材加工工艺

1、加工流程：

2、加工设备

名称

型号

名称

型号

截段机

SC103

三维斜榫切割机

AKS133

双头斜榫切割机

DG204

两维斜榫切割机

KS107/30

双头斜榫切割机

DG142

单头斜榫切割机

MGS73/33

双头斜榫切割机

DG104

卧式带锯床

G4025

铝型材加工中心

SBZ130/01

弓型锯

G72

铝型材加工中心

SBZ130/02-SBZ150

型材弯弧机

AL50H

3、加工质量要求

①幕墙铝型材的加工精度应符合下列要求：

a.幕墙结构杆件截料之前必须进行直线度检测，如直线度超过允许偏差0.5L/1000，必须进行校直调整至允许偏差范围内。

；

b.幕墙横梁的允许偏差为±0.5mm，立柱的允许偏差为±0.1mm，端头斜度的允许偏差为-10；

c.截料端头不得因加工变形，毛刺不应大于0.2mm；

d.孔位的允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm，累计偏差±0.5mm；

e.玻璃幕墙构件装配后每边及对角线允许偏差±2mm

f.铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1的规定；

g.沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2的规定；

h.圆柱头、螺栓的沉头尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB152.3的规定；螺丝孔的加工应符合设计要求。

②幕墙板块中槽、豁的加工应符合有关工艺和技术要求：

铣槽尺寸允许偏差（mm）

项目

长度а

宽度b

中心线位置c

偏差

-0.5,+0.5

-0.0,+0.5

±0.5

铣豁尺寸允许偏差（mm）

项目

豁口长度а

豁口宽度b

中心线位置c

偏差

-0.0,+0.5

-0.0,+0.5

±0.5

铣尺寸允许偏差（mm）

项目

楔长а

楔宽b

中心线位置c

偏差

+0.0,-0.5

-0.0,-0.5

±0.5

③幕墙构件装配尺寸允许偏差应符合下表要求：

（mm）

项目

板块长度

允许偏差

槽口尺寸

≤2000

±2.0

>2000

±2.5

板块对边尺寸差

≤2000

≤2.0

>2000

≤3.0

板块对角尺寸差

≤2000

≤3.0

>2000

≤3.5

④各相邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表要求：

项目

允许偏差（mm）

配间隙

≤0.4

同一平面度差

≤0.4

⑤板块的连接应牢固，各连接处的缝隙应进行密封处理。

二、钢结构加工工艺

①放样

a.放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签字的设计变更文件，不得擅自修改。

b.放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

c.放样应在平整的放样台上进行。

凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：

1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样件、样板时，可绘制下料图。

d.放样的样件、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

e.样件、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样件、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

f.放样工作完成后，对所放大样和样件样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

g.样件、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

②号料

a.号料前，号料人员应熟悉样件、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。

当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

b.号料时，针对该工程的使用材料特点，我们检查材质外观，以及外观质量、厚度、直线度、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。

凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

c.凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾料，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

d.根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

e.因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。

如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

f.相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。

使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

g.按照样件、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。

在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

h.下料完成、检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

③切割

a.根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、据割或采用手工气割，自动或半自动气割。

b.钢材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

c.剪切或剪断的边缘，必要时，应加工修整光，相关接触部分不得产生歪曲。

d.剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，勿需再加工。

e.剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中的剪切边修整光滑。

f.切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

g.切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

h.切割的构件，其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm，其表面粗糙度不得大于200S。

i.切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

j.切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。

k.采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

④矫正和成型

a.钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

b.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

c.碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。

用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345、Q390、35、45或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

d.组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30-75mm，间距应均匀，最大不得超过300-500mm。

e.弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

4单元式板块加工制作工艺

一、总则

1.单元板块幕墙的显著优点之一就是将框架式幕墙中大量的现场工作转化为工厂式的厂内加工。

单元板块的制作质量是构成整个幕墙质量的最重要的基础。

根据《建筑幕墙》JG3035-1996、《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-96的要求，结合企业的实践经验，制订本工艺。

2.本工艺规定了单元幕墙板块的制作工序、技术要求和质量标准。

适用于单元幕墙板块的组装加工。

3.承担单元板块组装的人员必须熟悉本工艺，具有有效的上岗合格证。

二、生产准备

1.主要工装的准备

①单元板块的组装必须有适合实际情况的生产流水线。

流水线包括可供工件滚动式推进的工件台架，简易吊运机构，组装定位型架和必要的气源、电源等。

②应有便于查找各种铝型材、密封胶条和紧固件等的零件存放台架。

③应有安放成品的单元板块存放台架。

④应有气动或电动改锥、气钻和注胶设备。

2.主要器材的准备

①根据设计图纸和零组件标识有序地挑选组成板块的铝型材，经复查尺寸后取用。

②根据设计图纸和附件清单有序地挑选组装成板块所需的附件，如各种螺栓、螺钉和密封胶条等零附件。

③检验：

按设计图纸检查另组件数量品种、规格与其标识是否相符。

检查附件数量、品种、规格和质量，必要时查看附件质量合格证明。

表面处理情况应符合《建筑幕墙》JG3035-1996要求（或合同要求）。

三、框架组装（注：

在组装厂房进行）

1.对于组装成形后不便进行穿插密封胶条施工的零组件应首先将密封胶条穿插到零组件上。

2.按设计图纸将立柱、横梁组成板块。

单元板块

竖龙骨

横龙骨

①经检查后的立柱、横梁就位，用自攻螺钉进行连接。

所有自攻螺钉的连接应使用气动改锥安装，安装自攻螺钉时，不得使用气钻扩孔。

如果安装螺钉时过于松动，应向质检人员（或技术人员）提出。

②所有连接用自攻螺钉在安装时应带密封胶装配。

安装完毕后的外露钉头必须按照设计图纸的要求用密封胶全部覆盖，且最小胶厚不小于2mm。

③竖、横铝型材连接处缝隙按设计图纸所示满注密封胶。

其余凡有铝型材连接接触处应仔细按照设计图纸的要求注胶，注胶时不得堵塞设计图纸所示的泄水通道。

④所有注胶的有关事项均按照QB/LYGJ·102-2002《玻璃板块制作工艺》执行。

⑤检验：

按图纸检查首件框架尺寸偏差。

首件合格后方可批量制作。

在框架批生产中，应按抽样原则按图纸检查框架尺寸允许偏差。

框架尺寸允许偏差见下表。

框架尺寸允许偏差单位:

mm

序号

项目

尺寸范围

允许偏差

检查方法

1

框架（长宽）尺寸

≤2000＞2000

±1.5±2.0

钢卷尺

2

每分格框对角线尺寸差

≤2000＞2000

≤2.5≤3.0

钢卷尺

3

装配间隙

≤0.4

塞尺

4

同一平面度差

≤0.4

深度尺

四、安装覆面材料

1.本工程的覆面材料为玻璃、铝单板。

2.安装前的准备

①持证上岗

凡结构板块制作人员均应经过专门培训，必须考核合格，方能持证上岗。

②检查材料（关键工序）

a.所有覆面材料，均须符合《玻璃幕墙工程技术规范》的规定并应有出厂合格证。

b.结构胶必须有与所有接触材料的粘接力及相容性试验合格报告，并应有物理耐用年限和质量保证书。

（质量控制点）

c.结构胶必须有出厂日期、批号，其贮存有效期限应大于等于6个月。

严禁使用过期胶。

（质量控制点）

d.玻璃、铝板等覆面材料按设计图纸或合同要求检查其尺寸、规格及外观色彩。

③检查设备

注胶机、各类仪表必须完好。

胶枪擦拭干净。

混合器、压胶棒等各部件处于良好工作状态。

每月应检查混合器内筒的内孔与芯棒之间的配合间隙是否在0.2mm之内，每日工作完毕，应将未用完的胶打回原桶，以保持胶路畅通。

3.净化（关键工序，质量控制点）

①为保证粘接强度，被粘接表面必须达到洁净、干燥、无任何水份、油污和尘埃等污物。

②净化材料

a.油性污渍：

用丁酮、二甲苯或75%医用酒精；

b.非油性污渍：

用异丙醇和水各50%的混合溶剂；

c.抹布：

白色清洁、柔软、烧毛处理的棉布。

③净化方法（质量控制点）

a.两块抹布净化方法：

将溶剂倒在一块干净抹布上，擦抹待注胶的覆面材料和型材表面。

在溶解了污渍的溶剂未挥发前，用另一块干净抹布将溶解了污渍的溶剂擦抹干净。

如果这块抹布已脏，应及时更换一块干净的抹布。

不能在溶剂挥发后再擦。

b.不能用抹布到容器内去沾溶剂，以防抹布污染溶剂。

c.净化后10～15分钟内进行注胶,超过时间应重新净化才能注胶。

d.净化时应严格遵守所用溶剂标签上的注意事项。

4.上底漆

根据粘接性试验报告的结果要求决定是否上底漆。

如果需要上底漆，上底漆方法同净化方法。

底漆牌号见试验报告。

5.定位

①将框架装于工作平台的定位夹具上,按图纸安装覆面材料平放入（或斜插入）已组装好的框架上。

玻璃