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路桥工程施工
路桥工程施工
内容简介
公路与城市道路路面工程依面层类型不同,有沥青路面、水泥混凝土路面和砂石路面以及粒料改善土路面。
其中沥青路面和水泥混凝土路面用于高等级公路和城市道路,其它主要用于低等级公路。
路面结构层可由面层、基层、底基层和垫层组成。
面层是直接承受车轮荷载反复作用和自然因素影响的结构层。
沥青路面基层是设置在面层之下,并与面层一起将车轮荷载的反复作用传布到底基层、垫层、土基,是起主要承重作用的层次。
基层材料的强度指标应有较高的要求。
底基层是设置在基层之下,并与面层、基层一起承受车轮荷载反复作用,是起次要承重作用的层次。
底基层材料的强度指标要求比基层材料略低。
基层、底基层视公路等级或交通量的需要可设置一层或两层。
当基层或底基层较厚需分两层施工时,可分别称为上基层、下基层,或上底基层、下底基层。
垫层是设置在底基层与土基之间的结构层,起排水、隔水、防冻、防污等作用。
对于水泥混凝土路面面层水泥混凝土是主要承重层,基层(有时也有底基层、垫层)主要是为了路面水稳定性和防冻要求而设置的。
本章主要介绍沥青路面和水泥混凝土路面及其基层与底基层的施工。
本章重点内容导航
路面基层施工(图片)-稳定土路面材料-稳定土材料的组成
稳定土基层施工-层铺法沥青路面基层施工-沥青贯入式路面
拌和法沥青路面-真空吸水-高空架设法-闸门式架桥施工(动画)
预应力混凝土连续梁桥施工 美国道路施工现场
第一节道路工程施工
一、面基层(底基层)施工(图片)
筑路机械打磨机简易路下地道砂垫层上浇混凝土
路面基层(底基层)可分为无机结合料稳定类和粒料类。
无机结合料(水泥、石灰)稳定类基层(底基层),在前期具有柔性路面的力学特性,当环境适宜时,其强度和刚度会随着时间的推移而不断增大,但其最终抗弯拉强度和弹性模量,还是远较刚性基层为低,因此把这类基层称为半刚性基层。
在我国半刚性材料已广泛用于修建高等级公路路面基层或底基层,因此本节主要介绍半刚性基层的施工。
半刚性基层材料的显著特点是:
整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好而且较经济。
(一)稳定土路面材料的强度形成原理
采用一定的技术措施,使土成为具有一定强度与稳定性的筑路材料,以此修筑的路面称为稳定土路面。
稳定土的方法有多种,按其技术措施的不同可分为:
机械方法(如压实)、物理方法(如改善水稳状况)、加入掺加剂(粒料、粘土、盐溶液、有机结合料、无机结合料、高分子化合物及其它化学填加剂等)。
无机结合料稳定土,按照土中单个颗粒(指碎石、砾石和砂颗粒,不指土块和土团)的粒径大小和组成,将土分为下列三种:
细粒土。
颗粒的最大粒径小于10mm,且其中小于2mm的颗粒含量不少于95%;
中粒土。
颗粒的最大粒径小于30mm,且其中小于20mm的颗粒含量不少于85%;
粗粒土。
颗粒的最大粒径小于50mm,且其中小于40mm的颗粒含量不少于85%。
石灰稳定土:
在粉碎的或原来松散的土(包括各种粗、中、细粒土)中掺入足量的石灰(水泥)和水,经拌和、压实及养生后,当其抗压强度符合规定的要求时,称为石灰(水泥)稳定土。
石灰土:
用石灰(水泥)稳定细粒土得到的混合料,简称石灰(水泥)土。
水泥砂:
用水泥稳定砂得到的混合料,简称水泥砂。
石灰砂砾土:
用石灰(水泥)稳定粗粒土和中粒土得到的混合料,视所用原材料而定,原材料为天然砂砾土时,简称石灰砂砾土(水泥砂砾)。
石灰碎石土:
原材料为天然碎石土时,称为石灰碎石土(水泥碎石)。
废渣稳定土:
一定数量的石灰和粉煤灰或石灰和煤渣与其它集料相配合,加入适量的水,经拌和、压实及养生(养护)后得到的混合料,当其抗压强度符合规定的要求时,称石灰工业废渣稳定土(简称石灰工业废渣)。
其中,用石灰、粉煤灰稳定细粒土(含砂)、中粒土和粗粒土时,视具体情况可分别简称二灰土、二灰砂砾、二灰碎石、二灰矿渣等。
1.石灰稳定类材料强度形成原理
石灰稳定类材料包括:
石灰土、石灰砂砾土、石灰碎石土等。
其强度形成主要指石灰与细粒土的相互作用。
强度形成原理:
(1)土中掺入适量的石灰,并在最佳含水量下压实后,既发生了一系列的物理力学作用,也发生了一系列的化学与物理化学作用。
在这一系列作用发生的同时,形成了石灰土基层的强度。
(2)由于石灰与土之间发生了一系列相互作用,从而使土的性质发生根本的改变。
与原素土相比,在初期,主要表现在土的结团、塑性降低、最佳含水量增大和最大密度的减小等。
后期变化主要表现在结晶结构的形成,从而提高土的强度与稳定性。
(3)石灰加入土中发生的物理与化学反应主要有离子交换、Ca(OH)2的结晶、碳酸化和火山灰反应。
其结果使粘土胶粒絮凝,生成晶体Ca(OH)2、CaCO3(碳酸钙)和含水硅、铝酸钙等胶结物,这些胶结物逐渐由胶凝状态向晶体状态转化,致使石灰土的刚度不断增大,强度与水稳定性不断提高。
名词解释:
(1)离子交换反应:
是指石灰加入土中,在水的参与下易离解成Ca2+和(OH)-离子,Ca2+可与粘土胶体颗粒反离子层上的K+、Na+离子发生离子交换,其结果使得胶体吸附层减薄,从而使粘土胶体颗粒发生聚结,土的湿坍性得到改善。
离子交换是石灰土初期强度形成的主要原因。
Ca(OH)2的结晶反应是石灰吸收水分形成含水晶体,所生成的晶体相互结合,并与土粒结合起来形成共晶体,把土粒结成整体,从而使石灰土的水稳性得到提高。
(2)碳酸化反应:
是指Ca(OH)2与空气中的CO2反应生成CaCO3的过程,试验表明,碳酸化反应只是在有水的条件下才能进行。
当用干燥碳酸气作用于完全干燥的石灰粉末时,这反应几乎完全停止进行。
因为碳酸化时,石灰和碳酸气的作用需要水。
CaCO3是坚硬的结晶体,具有较高的强度和水稳性,它对土的胶结作用使土得到了加固。
由于CO2可能由混合料的孔隙渗入,也可能由土本身产生,当石灰土的表层碳酸化后,则形成一层硬壳,而阻碍CO2进一步渗入,因而Ca(OH)2的碳化是一个相当长的反应过程,也是形成石灰土后期强度的主要原因之一。
火山灰反应是指土中的活性硅铝矿物在石灰的碱性激发下解离,在水的参与下与Ca(OH)2反应生成含水的硅酸钙和铝酸钙的过程,所生成新的化合物与水泥水解后的产物相类同,是一种水稳性良好的结合料。
(3)火山灰反应:
是在不断吸收水分的情况下逐渐发生的,因而具有水硬性质。
碳酸化与火山灰反应对提高石灰土的强度与稳定性起着决定性作用。
2.影响石灰土强度的因素及对材料的要求
影响石灰土强度的因素:
(1)属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。
(2)属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。
对材料的要求:
(1)土质
各种成因的亚砂土、亚粘土、粉土类土和粘土类土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土都可以用石灰来稳定。
一般来说,粘土颗粒的活性强、比表面积大,表面能量也较大,故掺入石灰等活性材料后,所形成的离子交换、碳酸化作用、结晶作用和火山灰作用都比较活跃,故石灰土强度随土的塑性指数增加而增大。
但土质过粘时,不易粉碎和拌和,反而影响稳定效果,且易形成缩裂。
如土的塑性指数偏小,则施工时难以碾压成型。
因此,一般采用塑性指数15~20的土,易于粉碎均匀,便于碾压成型,稳定效果较好。
土中的某些盐分及有机质对石灰土有不良作用。
对于硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土不宜用石灰稳定。
(2)灰质
各种化学组成的石灰均可用于稳定土。
钙质石灰比镁质石灰稳定土的初期强度为高,特别是在剂量不大的情况下;但镁石灰稳定土的后期效果并不比钙质石灰差,尤其是在剂量较大时,还优于钙石灰。
石灰的等级愈高时,在同样石灰剂量下有较多的CaO和MgO起作用,因而稳定效果愈好。
石灰的细度愈细,其比表面积愈大,在相同剂量下与土粒的作用愈充分,因而效果愈好。
因此,石灰的质量应符合三级(GB1594--79)或合格品(JC/T479--92,JC/T480--92,和JC/T481--92)以上标准。
要尽量缩短石灰的存放时间。
石灰在野外堆放时间较长时,应妥善覆盖保管,不应遭日晒雨淋。
石灰质量略低于三级标准时,可根据活性氧化物的实际含量适当提高石灰剂量,只要通过试验,石灰土混合料的强度满足设计要求,就可以使用。
(3)石灰剂量
所谓石灰剂量是以石灰质量占全部粗细土颗粒(即砾石、砂粒、粉粒和粘粒)的干质量的百分率表示,即石灰剂量=石灰质量/干土质量。
石灰剂量较低时(小于3%~4%),石灰主要起稳定作用,使土的塑性、膨胀、吸水量减小,土的密度、强度得到稳定。
随着剂量增加,石灰土的强度和稳定性均提高。
但当剂量超过一定范围,过多的石灰在土的空隙中以自由灰存在,将导致石灰土的强度下降。
在生产中常用的石灰剂量应不低于6%,不高于18%,而以10%~14%为经济实用。
具体剂量应通过组成设计选定。
(4)含水量
水分是石灰土的一个重要组成部分。
在施工期间,土中水分可保证土团得到最大限度的粉碎和均匀的拌和,并在最小压实功能的情况下达到最佳密实度。
石灰土的最佳含水量为素土的最佳含水量、拌和过程中蒸发所需的水量(约为1.5%)、与石灰反应过程所需的水量(约为0.2×石灰剂量)三者之和。
石灰土在反应过程中仍需要大量的水分。
因此,在养生期间,除需保持石灰土中水不被蒸发散失外,还应继续补充适量的水分。
(5)时间
一般石灰土初期强度低,前期(1~2个月)增长速率较后期为快,半年的强度约为一个月强度的一倍以上,并随时间增长,逐渐稳定。
石灰土强度与龄期的关系可表示为:
Rt=R1tβ度
式中R1——为一个月龄期的抗压强度;
Rt——为t个月龄期的抗压强度;
β——系数,约为0.1~0.5。
(6)湿度
石灰土是一种水硬性材料,其强度形成需要一定的湿度。
在一定湿度养生时,强度形成和增长较快。
(7)温度
温度愈高,强度形成愈快,负温时石灰土强度基本停止发展。
3.水泥稳定类材料强度形成原理
水泥稳定类材料:
包括水泥稳定砂砾、砂砾土、碎石土、土等,其强度的形成主要是水泥与细粒土的相互作用。
水泥矿物与土中的水分发生强烈的水解和水化反应,同时从溶液中分解出Ca(OH)2并形成其它水化物。
水泥的各种水化物生成后,有的自行继续硬化形成水泥石骨架,有的则与土相互作用,其作用形式有:
离子交换及团粒化作用、凝结硬化反应、碳酸化作用等。
4.影响水泥稳定土强度与稳定性的主要因素及对材料的要求
(1)土质
土的类别和性质是影响水泥强度的重要因素之一。
土的矿物成分对水泥稳定土的性质具有重要影响。
除有机质或硫酸盐含量高的土外,各种砂砾土、砂土、粉土和粘土均可用水泥稳定。
用水泥稳定粗粒土或中粒土时,其颗粒组成应满足的要求。
适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围
公路等级
高速公路、一级公路
二级及二级以下公路
编号及
1
2
适用部位
底基层
基层
基层
通过下
40
100
100
列筛孔
30
90~100
100
(方孔筛
20
75~90
90~100
55~100
mm)的
10
50~70
60~80
40~100
重量百
5
30~55
30~50
30~90
分率(%)
2
15~35
15~30
18~68
1
10~55
0.5
10~20
10~20
6~45
0.25
3~36
0.075
0~7
0~7
0~30
液限(%)
<25
<25
塑性指数
<6
<6
水泥稳定土用作二级及二级以下公路底基层时,颗粒的最大粒径不应超过50mm,土的颗粒组成应在的范围内。
无机结合料稳定类材料的抗压强度标准(Mpa)
(2)水泥的成分和剂量的影响
水泥的成分和剂量对水泥稳定土的强度有重要影响。
通常认为,各种类型的水泥都可用于稳定土,硅酸盐水泥的稳定效果较好,而铝酸盐水泥则较差。
水泥稳定土施工时,从加水拌和到碾压终了的时间,应短于水泥的终凝时间。
施工中应选用终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥。
水泥稳定土的强度随着水泥剂量的增加而增加,但考虑到水泥稳定土的抗温度收缩与抗干缩以及经济性,应有一个合理的水泥用量范围。
用水泥稳定粗粒土或中粒土作基层时,应控制水泥用量不超过6%。
并且宜采用标号较低(如325)的水泥。
(3)含水量的影响
含水量对水泥稳定土的强度有重大影响。
当混合料中含水量不足时,水泥就要与土争水,若土对水有更大的亲和力,就不能保证水泥完成水化和水解作用。
(4)工艺过程及养生条件的影响
水泥、土和水拌和得愈均匀,水泥稳定土的强度和稳定性愈高。
水泥稳定土需保湿养生,不使稳定土层表面干燥,使在混合料中能维持足够的水分,以满足水泥水化的需要。
养生温度愈高,水泥稳定土的强度增长愈快。
5.综合稳定类材料强度形成原理及对材料的要求
综合稳定类材料:
以水泥或石灰为主要结合剂,外掺少量活性物质或其它材料,以提高和改善土的技术性质。
(1)石灰粉煤灰(以下简称二灰)稳定类
二灰稳定类材料:
包括二灰、二灰土、二灰砂、二灰砂砾、二灰碎石等。
单纯用石灰稳定砂性土效果一般较差,而采用二灰综合稳定则效果显著提高。
粉煤灰中含有活性的氧化硅和氧化铝,在石灰的碱性激发及相互作用下生成含水的硅铝酸钙。
这些新生的胶凝物质晶体具有较强的胶结能力和稳定性。
粉煤灰中含有SiO2和Al2O3的量愈多,则发生化学反应愈多,强度和稳定性愈好。
由于粉煤灰系空心球体,所以掺入粉煤灰后,石灰土的最佳含水量增大、最大干密度减小。
尽管如此,其强度、刚度及稳定性均有不同程度提高,尤其是抗冻性有较显著的改善,而温度收缩系数比石灰土有所减小,这对抗裂有重要意义。
粉煤灰是一种缓凝物质,由于表面能低,难以在水中溶解,导致二灰混合料体系中火山灰反应相当缓慢,这是二灰稳定类后期强度高,早期强度低的根本原因。
用于高速公路和一级公路的二灰级配集料应满足的要求,其中1号级配适用于作底基层,2号级配适用于作基层。
编号
1
2
通过下
40
100
列筛孔
30
90~100
100
(方孔筛
20
60~85
90~100
mm)的
10
50~70
55~80
重量百
5
40~60
40~65
分率(%)
2
27~47
28~50
1
20~40
20~40
0.5
10~30
10~20
0.075
0~15
0~10
二灰级配集料混合料中集料的颗粒组成范围
二灰稳定中粒土和粗粒土时,集料中应不含或少含有塑性指数的土;对于二灰稳定细粒土,宜采用塑性指数12~20的粘性土(亚粘土)。
粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,粉煤灰的烧失量不应超过20%,粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g。
(2)水泥石灰综合稳定类
在水泥稳定土中,由于水泥和水的数量均比其在水泥混凝土中的数量要少得多。
再加上水又是一种分散度极高的材料(与砂石料相比),它能强烈地与水泥水化的产物发生各种反应,从而破坏了水泥正常水化与硬化的条件,致使水泥不能充分发挥自身应有的作用。
为了改善水泥在土中的硬化条件,提高水泥稳定效果,常常在掺加水泥的同时掺加少量其它添加剂。
石灰是水泥稳定土中最常用的添加剂之一。
在水泥稳定之前,先往土中掺入少量的石灰,使之与土粒之间进行离子交换和化学反应,为水泥在土中的水解和硬化创造良好的条件,从而加速水泥的硬化过程,并可减少水泥用量。
掺加石灰还可扩大水泥稳定土的适用范围。
一些不适于单独用水泥稳定的土(如酸性粘土、重亚粘土等),若先用石灰处理,可加速水泥土结构的形成。
此外,由于石灰可吸收部分水分并改变土的塑性性质,故用水泥稳定过湿土(比最佳含水量高4%~6%)时,先用石灰处理,能获得良好的效果。
(二)稳定土材料的组成设计
混合料组成设计的目的是:
所设计的混合料组成在强度上满足设计要求,抗裂性达到最优且便于施工。
混合料组成中,结合料的剂量太低则不能成为半刚性材料,剂量太高则刚度太大,容易脆裂。
实际上,限制低剂量是为了保证整体性材料具有基本的抗拉强度,以满足荷载作用的强度要求。
限制高剂量可使模量不致过大,避免结构产生太大的拉应力,同时降低收缩系数,使结构层不会因温度变化而引起拉伸破坏。
混合料组成设计的内容根据的强度标准,通过试验选取适宜于稳定的材料,确定材料的配合比以及最大干密度和最佳含水量,表列数值系龄期为7d(养生6d,浸水1d)的无侧限抗压强度。
公路等级
高速公路,一级公路
二级及二级以下公路
水泥稳定类材料
基层
3.0~4.0
2.0~3.0
底基层
≥1.5
≥1.5
石灰稳定类材料
基层
≥0.8
底基层
≥0.8
0.5~0.7
二灰稳定类材料
基层
≥0.8
≥0.6
底基层
≥0.5
≥0.5
具体设计步骤如下:
1.制备同一种土样,不同结合料剂量的混合料。
采用石灰粉煤灰做基层或底基层时,对于用硅铝粉煤灰(主要成分为二氧化硅和三氧化二铝),石灰与粉煤灰的比可以是1:
2~1:
9;采用石灰粉煤灰土做基层或底基层时,石灰与粉煤灰的比例常是1:
2~1:
4(对于粉土,以1:
2为合适);石灰粉煤灰与细粒土的比例可以是30:
70~90:
10;采用石灰粉煤灰集料做基层时,石灰与粉煤灰的比例常用1:
2~1:
4;石灰粉煤灰与级配集料(中粒土和粗粒土)的比例应是20:
80~15:
85;采用石灰或水泥稳定类材料时,根据设计灰剂量在其上下一定范围内制备混合料。
2.采用重型击实试验确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。
最少做三个不同灰剂量混合料的击实试验,即最小剂量,中间剂量,最大剂量。
其余剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。
3.按工地预定达到的压实度,分别计算不同石灰剂量的试件应有的干密度。
4.按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。
进行强度试验时,作为平行试验的试件数量应下表符合的规定
最少的试验数量
稳定土类型
下列偏差系数时的试验数量
小于10%
10%~15%
小于20%
细粒土
6
中粒土
6
9
粗粒土
9
13
5.试件在规定温度下保湿养生6d,浸水1d后,进行无侧限抗压强度试验。
规定试验温度为:
冰冻地区20±2℃,非冰冻地区25±2℃。
并计算试验结果的平均值和偏差系数。
6.根据表6--4的强度标准,选定混合料的配合比,在此配合比下试件室内试验结果的平均抗压强度R应满足下式要求:
R≥Rd/(1-ZαCv)(9-2)
式中Rd----设计抗压强度;
Cv----试验结果的偏差系数(以小数计);
Zα----标准正态分布表中随保证率(或置信度α)而变的系数。
高等级公路应取保证率95%,此时Zα=1.645;一般公路应取保证率90%,即Zα=1.282。
工地实际采用的石灰或水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%。
(三)稳定土基层(底基层)施工
稳定土基层(底基层)的施工方法有路拌法和厂拌法。
1.路拌法施工
路拌法施工的主要工序为:
准备下承层→施工测量→备料→摊铺→拌和→整平与碾压成型→初期养护。
(1)准备下承层及施工测量
稳定土的下承层表面应平整、坚实,具有规定的路拱,平整度和压实度符合规范要求。
在下承层上恢复中线,直线段每15m~20m设一桩,平曲线段每10m~15m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
进行水平测量,在两侧指示桩上明确标出基层边缘的设计高。
(2)备料
根据稳定土层的厚度和预定的干密度,计算各路段需要的干混合料重量,根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位,计算各种材料每车的堆放距离。
(3)摊铺
均匀摊铺集料,再往路上运第二种材料,将第二种材料摊铺均匀后,再往路上运第三种材料,注意要将石灰或水泥撒在最上面。
应事先通过试验确定各种材料及混合料的松铺系数。
(4)拌和
应采用专用稳定土拌和机进行拌和。
在无专用稳定土拌和机械的情况下,也应采用平地机或多铧犁与旋转耕作机或缺口圆盘耙相配合进行拌和。
拌和深度应直到稳定层底,严禁在拌和层底部留有“素土”夹层,应略破坏(约1cm左右)下承层的表面,加强上下层粘结。
拌和中适时测定含水量,如含水量大于最佳值时,应进行自然蒸发,使含水量达到最佳值。
若含水量小于最佳值,应补充洒水进行拌和。
拌和工作到拌和均匀,稳定细粒土时,土块尺寸不大于15mm时为止。
(5)整型与碾压
拌和好混合料以平地机整平,并整出路拱。
然后进行压实作业。
稳定土类结构层应用12t以上的压路机碾压。
用12t~15t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15cm;用18t~20t的三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过20cm,对于稳定中粒土和粗粒土,采用能量大的振动压路机时,每层的压实厚度可以根据试验适当增加。
压实厚度超过上述规定时,应分层铺筑。
每层的最小压实厚度为10cm。
压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则,直线段由两侧路肩进行碾压。
碾压时后轮应重叠1/2轮宽,一般需碾压6~8遍,到压实度检测合格为止。
采用水泥稳定土时,尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间。
此时间不应超过3~4小时,并应短于水泥的终凝时间。
(6)养生与交通管制
稳定土层必须保湿养生,不使表面干燥。
养生期不宜少于7天,当稳定土分层施工时,下层稳定土碾压完成后,过一天就可以铺筑上层稳定土,不需经过7天养生期,也可以养生7天后再铺筑另一层。
在稳定土基层上未铺封层或面层时,应禁止开放交通,以保护表层不受破坏。
当施工中断,临时开放交通时,必须采取保护措施。
2.厂拌法施工
稳定土混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和,如用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机等,也可用路拌机械或人工在场地进行分批集中拌和。
集中拌和时,必须掌握下列各要点:
(1)土块、粉煤灰块要粉碎,土块最大尺寸不应大于15mm;
(2)配料要准确;
(3)含水量要略大于最佳值,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值;
(4)拌和要均匀。
当采用连续式的稳定土厂拌设备时,应保证原集料的最大粒径和级配都符合要求,配料应准确。
在正式拌制混合料之前,必须先调试所用的厂拌设备,找出各料斗闸门的开启刻度,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求。
目前,我国高等级公路的稳定土层施工多采用集中厂拌和摊铺机摊铺,修筑的基层平整度、高程、路拱、纵坡和厚度都达到了规范的要求。
从而避免了人工或平地机施工中配料不准、拌和不匀、反复找平、有素土夹层等问题,不仅提高了工程质量,而且加快了施工进度。
当采用水泥稳定土层时,从加水拌和到碾压终了的延迟时间,不应超过2~3小时。
(四)质量管理与检查验收
施工过程质量控制的主要项目有:
含水量、集料级配、石料压碎值、结合料剂量、无侧限抗压强度、拌和均匀性、压实度等。
外形管理项目有高程、厚度、宽度、横坡度、平整度等。
在《公路路面基层施工技术规范》中规定了以上各检测项目具体测定频率和质量标准。
二、沥青路面施工
沥青路面是用沥青材料作结合料粘结矿料或混合料修筑面层与各类基层和垫层所组成的路面结构。
沥青路面具有平整、无接缝、行车舒适、耐磨、噪音低、施工期短、养护维修简便、且适宜于分期修建等优点
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