设备管理考核指标体系系统设计.docx
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设备管理考核指标体系系统设计
设备管理考核指标体系系统设计
一、前言
随着企业管理的深化,对设备管理工作的考核、评估越来越重要。
评估的准确性、公正性及其对工作的诱导和激励作用成为企业普遍关心的问题。
本文对曾经在企业应用过的评估考核指标作了分类描述,并对评估的系统性作了分析,希望能对企业的设备管理考核评估有所指导。
设备技术经济类指标,如LCC、投资回收期、折旧、净现值、收益率等指标不在本文讨论范围。
二、设备管理考核指标的分类描述
为了理清思路,我们将考核评估指标分为四类:
第一类为设备性能维护和发挥类指标;第二类为设备维护成本及生产损失类指标;第三类为维修组织管理类指标;第四类为综合评价类指标。
分别展开如下:
1.设备性能维护和发挥类指标
(1)设备完好率=设备完好台数/设备总台数
(2)可动率:
在满足精度要求下,机器设备可开动起来的概率。
(3)设备利用率类,主要有:
①日历时间利用率=实际工作时间/日历时间
②设备日历台时利用率=实际使用台时/日历台时
③设备能力利用率=∑(报告期产量x单位产量所需定额台时)/∑(报告期产量x单位产量所需实际台时)=生产产品所需定额台时总数/生产产品实际消耗台时总数
④设备利用率=全年设备实际开动时间/全年日历开动时间
(4)设备精度指数类,主要有:
①单台设备综合精度指数:
T=√∑(Tpi/Tsi)2/n
式中Tpi——设备实测第i项单项精度值Tsi——标准规定的第i项单项精度值
n——实测项数
②精度劣化速度Vt=(△Tt/Th)/t
式中△Tt=T-ThT——单台设备实测精度指数
Th——标准精度指数t——设备使用时间
(5)设备新度系数类:
①设备役龄新度=1—役龄/规定寿命年限
②设备净新度=设备净值/设备原值
(6)设备有用系数=(全部设备原值—用全部维修费)/设备原值
2.设备维护成本及生产损失类指标
(1)费用率,主要用:
①单位产品费用率:
V/K
式中V——单位时间内设备维修总费用K——单位时间内生产产品的数量
②万元产值费用率:
V/H
式中H——单位时间内生产总产值
(2)设备维修费用率=设备维修费用/总产值
(3)千元产值设备事故损失费=设备事故损失费(元)/企业总产值(千元)
(4)设备事故率:
设备事故影响生产台数时/设备实际开动台时数
(5)万元设备固定资产维修费用率=全年设备维修费用/全年设备平均原值
(6)设备损失费用=影响生产时数x小时计划产量x(单位产品价格—原材料费用)+维修总费用
(7)设备磨损系数=零件实际磨损量/零件规定允许磨损
(8)备件资金率=全部备件资金/企业设备原值
(9)维修材料费用比=企业年度维修材料费用/企业年度维修费用
(10)维修费用强度=企业年度维修费用/企业年度生产费用
(11)维修工时费用比=企业年度维修工时费用/企业年度维修费用
(12)设备修理复杂系数(用于指导维修工时、维修价格、维修工作效率的评价)。
上述公式可能适应不同的企业、不同的设备类型,有的可以改进、完善,有的可以淘汰、废弃。
3.维修组织管理类指标
(1)主要设备大修理实现率=主要设备大修理实际完成台数/主要设备大修理计划台数
(2)设备维修计划完成率=完成维修设备台数/计划维修台数
(3)备件库存资金周转率=月消耗备件费用/全部备件资金
(4)外委维修费用比=企业年度外委维修费用/企业年度维修费用
(5)维修集中化强度=企业维修中心实施的年度维修工时/企业年度总维修工时
(6)维修计划强度=企业年度计划维修费用/企业年空实际维修费用
(7)维修费用预算偏差度=(年度实际发生的维修费用—预算费用)/预算费用
(8)计划维修实施率=年度实际完成的计划维修工时/年度计划制定的维修工时
(9)人均设备固定资产价值=企业设备固定资产价值/企业设备维修人员总数
(10)维修技术人员比=企业维修技术人员总数/企业维修人员总数
(11)维修人员比=企业维修人员总数/企业全体员工总数
上述的部分公式来自资料[1],它们对维修组织管理水平的考核起积极作用。
4.综合评价类指标
(1)设备综合效率=设备时间开动率x性能开动率(速度开动率x净开动率)x合格品率
(2)设备完全有效生产率=设备利用率x设备综合效宰=设备利用率x设备时间开动率x性能开动率x合格品率
式中设备利用率:
(日历工作时间—计划停机时间—停水、电、气、汽、等待材料、等待上道工序、等待计划、等待检查、等待定单等所有非设备因素造成的停机)/日历工作时间
(3)功效系数法设备管理综合评价体系:
设用m项指标来评定设备管理水平,则第i项指标无量纲处理后的得分为:
di=40(Xi—Xi(s))/(Xi{H)-Xi(s))十60(I=1,2,3…,m)
式中di——第i项指标的分数Xi——第i项指标的实际测定值
X(s)——第i项指标的不允许值X(h)——第i项指标的最满意值
m——测定指标项数
显然,当Xi(s) d=√d1p1d2p2……dmpm 评价: 90 (4)生产现场设备管理(TPM)综合评价体系 ①5S活动评价 5S是TPM生产现场改善的重要评价指标,可以编制出评价表格,见表1~5,给出每一项评价指标的应得分数、观场检查实际分数。 对多张评价表格的分数求和平均,即得到被评价部门(台)的总分。 5S为整理、整顿、清扫、清洁和素养,下面给出评价实例,供企业参考。 5S生产现场检查表1 部门()编号: 检查日: 检查人: 项目内容满分得分改进措施 整1.有无定期实施红标签方式5 2.有无不需要,不急用工具,设备4 3.有无剩余材料等不需用品4 4.有无不必要隔间,妨碍视野广阔4 5.作业现场有无定置标志3 理小计20 5S生产现场检查表2 部门()编号: 检查日: 检查人: 项目内容满分得分改进措施 整1.有无规定贮藏室4 2.棚架有无设地址,物品规定放置4 3.工具有无手边,附近集中摆放5 4.工夹具有无归类存放4 5.工夹具,材料有无规定放置处5 6.废料有规定存放点并妥善管理3 顿小计25 5S生产现场检查表3 部门()编号: 检查日: 检查人: 项目内容满分得分改进措施 清1.作业现场是否杂乱3 2.作业台面是否杂乱3 3.生产设备有无污秽或附着尘屑3 4.区域线(存物,通道)是否明显3 5.工作结束,下班前有无清扫3 扫小计15 5S生产现场检查表4 部门()编号: 检查日: 检查人: 项目内容满分得分改进措施 清1.3S有无规则化4 2.有无定期按规定点检设备2 3.有无穿着规定工作服3 4.有无任意放置私人物品3 5.有无规定吸烟场所并被遵守3 洁小计15 5S生产现场检查表5 部门()编号: 检查日: 检查人: 项目内容满分得分改进措施 素1.有无日程进度管理表并执行5 2.有无安全保护物品并利用4 3.有无规范作业指导书并被执行5 4.有无紧急异常事件应对规则3 5.有无积极参加小组会议和活动3 6.有无遵守上下班时间5 养小计25 ②规范化作业评价 规范化作业指设备的清洁一点检一保养一润滑规范作业行为。 组成评价小组随机抽查3—5个设备上要求规范作业的部位,对每个作业部位按照作业指导书说明的作业标准加以评价。 给出优、良、中、差、劣5类评价。 其中优秀为100分、良80分。 中60分,差40分,劣20分。 将评价小组每个人的评价结果换算成分数,求出几个作业点的平均分数。 去掉一个最低分数和一个最高分数,将其余评价人的分数求出平均分数即得到被评价机台或小组的总分。 规范化作业评价表格如下: 规范化作业评价表 被评价班组(或机台,或流水线) 评价时间评价人 作业点作业点对照标准评语 序号(部位)作业内容文件编号优良中差劣 1 2 3 4 5 6 (5)软、硬指标的加权模糊综合评判 设E1,E2,E3,E4分别代表某机台或流水线的平均设备综合效率、故障停机率、5S活动、规范化作业的评价得分(均换算成100分制); 设企业根据自己的评价倾向给出的权重分别为: A1,(设备综合效率)、A2: (故障停机率)、A3(5S活动)、A4(规范化作业)(均以100分制给出); 则某机台或流水线的评价结果为: E=(A1E1+A2E2+A3E3+A4E4)/(A1+A2+A3+A4) 综合评估可以避免单一评估的片面性方面平衡发展。 三、设备管理考核指标的系统思考 1.考核体系指标的相互矛盾性 从以上的考核指标分类可以看出,有的侧重于设备性能的维护和发挥,有的侧重于维修成本和生产损失的降低。 设备管理一方面要设备完好,发挥最大效率,另一方面要维修成本最小化,生产损失最小化,要在矛盾之中寻求平衡和最佳。 为保证生产损失降低,可能会使维修管理成本加大,例如状态维修管理,一定要辅之以状态监测和诊断的手段和技术,包括硬件、软件的配置,会使维修成本加大。 不同的设备备件,采用同一维修策略所造成的生产损失与维修成本却可能大不相同。 我们采用的维修管理模式不一定要追求最先进,而应使维修管理成本和生产损失之和的综合费用最低;在同一维修模式下,不同设备体系的生产损失可能差异很大,评价的侧重点应有所不同,区别对待。 2.评价平衡策略 在同一维修成本的条件下,不同的生产损失,得到的综合费用各不相同,有的捷维修成本突出,而有的却可以使维修成本显得微不足道。 与维修管理成本相比,停机损失不同,评价侧重点不同。 (1)停机生产损失大: 应重设备效率功能评价,轻维修管理成本评价; (2)停机损失相对较小: 应重维修成本评价,轻设备效率功能评价; (3)二者相当: 综合评价。 3.从木桶效应看设备管理指标考核体系 一个用一块块木板箍起来的木桶,其中一块板最长,水不能装到最高那块板;其中一块板最短,水却只能装到最低那块板;如果每块板等高,而板与板之间有缝隙,水也装不满;提升木桶的最低那块板才能真正提高木桶装水水平。 笔者称之为系统论的长板效应、短板效应.疏板效应和寻短策略。 从木桶理论映射设备管理考核评估,我们可以得出以下结论: (1)一个指标最优,并不代表总体最优; (2)某个最差的指标可能制约总体,要作为评价重点; (3)指标之间应相互呼应,互相制约、配合、协调; (4)不断寻找最差指标,作为重点评价对象,这个指标提升再寻找第二个。 4.评价的指针原则 笔者认为,评价考核应有不同的指向: (1)日常考核重现场、行为规范; (2)长周期考核重经济指标(效率、成本)。 即使十分努力,经济指标和效果一般也不会在一天、两天取得明显成效,波动是经常出现的,只有长期坚持不懈地努力才会取得成效。 我们应该将动机和效果、平时表现和周期的成绩统一起来。 5.评价的层次原则 不同的管理层次,评价的侧重应有所不同。 管理层考核: 应重资金、设备利用率,组织管理效率和技术含量的评价; 执行层考核: 应重故障损失、停机损失、废品损失、事故损失及行为规范表现评价。 6.评价的综合与全面原则 综合,应该作为考核评价的最重要原则: 综合表现为单一评价指标的全面性和多评价指标的组合、综合: 单一评价指标具有全面性,可以避免评价指标的片面、粗糙,进而减少了评价结果的过大差异,增加了部门之间的可比性。 多种指标的综合性,可以全面、准确评价设备管理工作。 四、结论 从上面的分析我们可以得出以下结论: 1.考核评估是管理PDCA循环不可缺少的环节,要引起企业的极大重视; 2.不同的设备系统应设计不同的考核体系; 3.考核的倾向性应反映设备管理的侧重点; 4.考核要和企业奖酬激励机制挂钩 5,考核应该尽量做到系统综合,单一、片面的考核往往会误导企业。
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- 设备管理 考核 指标体系 系统 设计
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