模具常见异常及处理方法.docx
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模具常见异常及处理方法.docx
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模具常见异常及处理方法
射出成型不良
状况改善对策
整理单位:
整理者:
□流痕
例如:
冰线,橘皮及结合线.
注:
其它成品表面的缺失请参考:
银线
原因
A.熔胶温度太低或不均匀
B.保压压力太低或无效
C.射出速度/压力不正确
D.塑料流动不足
E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成塑流动不良或不规则
F.模具污染如:
过度润滑
在成品表面或透视成品时,可以看到流动的痕迹凹陷,喷痕及光泽.
解决方法/检查要点
1.调整料管温度曲线
2•提高喷嘴温度设定
3•提高热胶道温度设定
4提咼被压
5.提咼螺杆转速
6如果冷却时间比塑化时间长的话,降低螺杆速度
7•检查螺杆及料管之间的间隙
注:
如果必要的话,更换料管或螺杆.
8在射单元中增加混料装置
1.提咼保压压力
2延长保压时间
3检查浇口是否阻塞(污染)注:
如果必要的话,加大浇口
1调整射出速度
2调整射出速度曲线
3调整射出压力
4调整射出曲线
5.检查浇口是否阻塞(污染)注:
如果必要的话,加大浇口
1.检查浇口位置
注:
如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡)
1•提高模具高度
2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞
1•检查模具的合模面是否污染
注:
如果必要的,清洁并拋光
空洞的地方产生在壁后最大的地方
原因
A.由于壁厚太厚,造成成品内空洞
B.射出速度/压力不对
C.保压压力太低或不足以补偿
塑料的收缩
D.由于料管温度太高造成过度收缩
E.成品的壁厚差距太大(收缩不平均)
F.模温太高
2•减少使用或不使用润滑剂,不管是内部(在塑料中(或外部(离塑剂)的润滑.
叵]缩水造成的空洞
,如果将成品切开,就可以看到许多空洞的地方.解决方法/检查要点
1•增加料量,经常秤成品量(检查重量)
1•增加射出速度
2.调整射出速度
3加大射出压力
4调整射出压力曲线
1.提咼保压压力
2•增加保压时间
3检查浇口是否阻塞(污染)
4.检查浇口尺寸
注:
如果必要的话,加大或重新安排浇口位置(以求平衡)
1•降低料管温度
1•使用发泡制
1•降低模温温度
巨]毛边
在合模面形成薄的塑料薄面
原因
解决方法/检查要点
A.塑料射出太快
1•降低射出速度
2•调整射出速度曲线
3降低射出压力
4调整射出压力曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
B.保压压力太高
1•降低保压压力(曲线)
C.料量太多
1•将转换保压,使进料量减少
D.模具的分模面不洁或受损
1•检查合模面是否污染
2•检查合模面是否受损
注:
如果必要,修整并拋光
F.塑料温度太高
1•降低料管温度
2调整喷嘴温度的设定
3•调整热浇道温度设定
注:
以空射料检查实际温度首设定之间的差异
G.排气孔太深
1•排气孔改小
注:
一般标准材料的排气孔最大深度应该
是0.02mm而咼流动性的材料为0.01mm
-可编辑修改-
U]受应力而白化(顶白)
顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕跻
原因解决方法/检查要点
A.料量太多,使成品信粘住,模具表面太紧而使顶出不易
B.因成品收缩而使顶出不易
C.成品与模面粘合太紧而无法顶出
D.顶针太小,不正确的顶针位置安排或不正确的控制顶针运动(压力及速度)
1•降低射量
2•降低保压压力
3•降低保压时间
1调整冷却时间
2•调整模具温度
注:
必要的话,检查每一部分的温度
1•检查模具表面是否受损
注:
尤其是垂直于模具运动方向的模具表面,必要的话,加以整修并拋光
2•使用润滑剂,不管是参合塑料里面或者喷离型剂
3.检查模具:
1)调整拔模角度
2)调整倒角
3)调整圆弧
4.避免产生真空
5•使用空气顶出针使顶出更容易
1.调整顶针控制
2.也许需要用到多次顶出
注:
如果必要,使用较多/或较大的顶针
□表层剥落
鳞片上的塑料从表面剥落
原因
解决方法/检查要点
A.塑料受污染或含有水份
1•检查原料有无受污染
2.避免原料结露
注:
请不要将原物料从较冷的地方取出后立刻做射出
B.塑化温度太低或不平均
1•提高料管温度
2•提高喷嘴温度
3.提高热浇道温度
4.提咼背压压力
5•提高螺杆转速
C.射出速度不正确
1•调整射出速度
2•调整射出速度曲线
3调整射出压力
4调整射出压力曲线
D.模温太低(溶胶在模腔内壁太快冷却)1•提高模具温度
2调整模具部分区域的冷却注:
尤其是浇口附近
E.色母不兼容
1藉由不加色母的射出来检杳色母与所选择的塑料和成型条件(温度)之间的兼容性,使射出时不会混合不均
F.模面上有润滑剂
1•减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或是喷在模面上的离型剂
-可编辑修改-
G.塑料未完全塑化
成品粘在模具上
原因
A.由于模具温度造成收缩不正确
B.由于保压少造成收缩率不对
C.由于熔胶温度造成收缩率不对
D.成品脱模时产生真空
E.模仁未在中心位置(壁厚偏差)
F.成品无法从模具顺利脱离
G.机台运转不稳定
1检查螺杆的长度/直径比
注:
必要的话,更换射出单元或使用混料装置
B成品脱模不良
解决方法/检查要点
1•检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况
2•调整模具温度
注:
较低的模具温度成品的收缩率较小
3调整冷却时间
1•调整保压压力
2.调整保压时间
1.调整料管温度曲线
2.调整喷嘴温度的设定值
3•调整热浇道温度设定
1•改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出处加工排气或使用空气顶出
1.定位模仁
1•检查模具表面受损情况
2•使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中)或外部润滑(脱模剂)
3.调整顶针控制
4.也许需要用到多次顶出
5•使用空气顶出针使顶出容易
注:
必要时,使用较多且较大的顶针
6.检查模具
1)调整拔模角度
2)调整倒角
3)调整圆弧
1•检查模具:
1>检查液压油压力
2>检查液压油温度
3>检查液压油油量
4>检查液压油泄漏情况
5>检查滤网是否清洁
2•检查马达及顶针控制系统
□结合线
两股塑料流动的前线结合的地方清晰可见
原因
A.塑料流动的前缘未适当的结合
B.塑料流动的前缘受污染
C.排气不良
D.熔胶内含有熔合特性不良的色母
,这个地方会发生机械性能降低.
解决方法/检查要点
1•增加射出速度
2提高射出速度曲线
3提高射出压力
4提咼射出压力曲线
5•提高模具温度
6•提高料管温度
7•提高喷嘴温度设定
8.提高热浇道温度设定
9提咼保压时间
10将射出压力和保压压力的切换点延后
11检查浇口尺寸
注:
必要的话,加大•重新安排或增加流道的数量,以平衡塑料流动.
1•清洁模具表面以去除污染
2•减少使用或不用润滑剂,不管是添加于塑料或外部润滑(离型剂)
1•在融点线位置增加排气孔
2.检查浇口尺寸
注:
如有必要,加大或重新安排浇口(平衡)
1•以不含色母的塑料射出来的检验色母和所使用的塑料在此加工条件下的兼容性
B产品不完全
1.盛开品不饱模
2.表面不平坦
3.重量太轻
*注:
留意肋,流动未端和不良排气造成的气泡
原因解决方法/检查要点
A.料量不足1改变保压转换点(位置或压力转换)以增加料量
增加料量
B.保压压力不足
C.射出速度或射出压力错误
D.熔胶温度过低
1•增加保压压力
2•增加保压时间
1•调整射出速度
2•调整射出速度曲线
3调整射出压力曲线
1•调整料管温度设定
2.增加喷嘴温度设定
3.增加热浇道温度设定
注:
以空射料检头实际温度和之间的差异
2冷料痕
产品内有未熔的塑料粒,特别是在浇口附近
原因解决方法/检查要点
A.熔胶未完全熔融1.增加料管温度
2.增加喷嘴温度3•增加背压
4.增加螺杆转速
5.如果冷却时间比塑化时间长,降低螺杆转速6•如果塑化时间(当塑化时间比冷却时间长
时,周期时间会加长)
7检查螺杆的长度/直径比注:
如有必要,更换射出单元或使用混料装置
B.原料被污染1•检查原料是否掺有不同流动特性的异物
9-3成品有缺料
原因
对策
射出压力太低
提高射出压力
射出量不够
增多射出是
射出时间太短
增长射出时间
射出速度太慢
加快射出速度
背压不够
增加背压
螺杆或逆止环磨损(Checkring)
拆除检查修理
机器能量不够
更换较大机器
模具温度太低
提高模具温度
模具温度不均
重调模具水管
模具排气不良
恰当位置加适度之排气孔
进胶不平均
重开模具溢品口位置
浇道或溢口太小
加大浇道或溢口
原料温度太低
提高料管温度
原料内润滑剂不够
酌加润滑剂
9-4缩水
原因
对策
模内进胶不足
增加剂量
射出压力太低
提高射出压力
保压不够
提咼或增长保压
射出时间太短
增长射出时间
射出速度太慢
加快射出速度
射料嘴阻塞
拆除检查修理
冷却间时间不够
延长冷却时间
机器或料管过大
更换机器或料管
-可编辑修改^除检查修理
调整模具溢口大小或位置
调整适当之温度及具部相对温度
螺杆或逆止环磨损溢口不平衡模温不当料温过高成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS过厚
9-4成品粘模
原因
射出压力太高
原料剂量过多
射出时间太久
射出速度太快
进料不均部份过饱
模具内有脱模倒角(UnderCut)
模具表面不光
脱模造成真空
侧滑块(sidecan)未退至定位料温过高
9-5浇道粘模
原因
射出压力太高
填料过饱
浇道过大
浇道冷却不够
浇道模角不够
浇道内表面不我光或有脱模倒角
浇外孔冇损坏无浇道抓销
(snatchpir)
原料温度过高
对策
降低射出压力
减少剂量
减少射出时间
降低射出速度
变更溢口大小或位置
修模具除去倒角
打光模具
开模或顶出减慢或模具加进气设备
检修模具
降低料温
对策
降低射出压力
降低射出剂量时间及速度
重新调整其配合
修改模具
延长冷却时间或降低冷却温度
修改模角具增加角度
修改模具
加设抓销
降低原料温度
9-6溢料毛头
原因
射出压力太低
填料过饱
开模压力不够
模内尤其合模线处有异物
顶出背板后有异物垫住,使回位销不牟退回定位
合模线(partingline)或靠密面
(matingsurface)不良
原料温度太高
对策
降低射出压力/时间/速度及剂量
升高模温
检修模具
检修模具
检修模具
检修模具
开模或顶出慢速加进气设备
检修模具
对策
降低射出压力
降低射出时间/速度及剂量
增加开模压力
检查清理
检查清理检修模具
降低原料温度,降低模具温度
9-8结合线
原因
射出速度太慢
射出压力太低
模具温度过低提高
脱模油太多
浇道及溢口过大或过小
模内空气排除不良
结合线距溢口太长
原料熔融不佳
原料不洁或渗有其它原料
9-9流纹
原因
射出速度太快或太慢射出压力太高或太低模具温度太低溢口太小产生射纹成品断面厚薄相差太多原料熔融不佳
原料不洁或渗有其它原料
变更溢口位置提高原料温度提高背压
加快螺杆转速检查原料
对策
调整适当射出速度
对策
增快射出速度
提高射出压力
提咼模具温度
少用脱模剂油尽量不用
调整模具
增开排气孔或检查原有排气孔
是否堵塞
调整适当射出压力
提咼模具温度
加大溢口
变更成品设计或溢口位置
提高原料温度
提高背压
加快螺杆转速
检查原料
9-12成品变形
原因
对策
近浇口部分之原料太松或太紧
增加或减少射出时间
成品形状及厚薄不对称
模具温度之控制,脱模后以定形架固
定,变更成品设计
几个溢口进料不平均
调整模具温度
近浇口部分之原料太松或太紧
减少或增大溢口大小
-可编辑修改-
成品顶出时尚未冷却
降低模具温度延长冷却时间降低原料温度
原料温度太低
提咼原料温度
提咼模具温度
9-11成品内有气孔
原因
对策
射出压力太低射出时间及剂量不足
射出速度太快被压不够
料管温度不当成品断面肋或柱过厚
浇道溢口太小模具温度不平均冷却时间太长水浴冷却过急原料含有水分原料温度过咼致分解
提咼射出压力
增加射出时间及剂量
调慢射出速度
提高被压
降低射嘴及前段温度,提高后段温度变更成品设计或溢口位置
加大浇道及溢口
调整模具温度
减少模内冷却时间使用水浴冷却减短水浴时间或提咼水浴温度原料彻底烘干
降低原料温度
9-12成品变形
原因
近浇口部分之原料太松或太紧成品形状及厚薄不对称
对策
增加或减少射出时间
模具温度之控制,脱模后以定形架固
定,变更成品设计
-可编辑修改-
几个溢口进料不平均
近浇口部分之原料太松或太紧
成品顶出时尚未冷却
原料温度太低
调整模具温度减少或增大溢口大小降低模具温度延长冷却时间降低原料温度提咼原料温度提咼模具温度
9-11成品内有气孔
原因
射出压力太低
射出时间及剂量不足
射出速度太快
被压不够
料管温度不当
成品断面肋或柱过厚
浇道溢口太小
模具温度不平均
冷却时间太长
水浴冷却过急
原料含有水分
原料温度过高致分解
对策
提咼射出压力
增加射出时间及剂量
调慢射出速度
提咼被压
降低射嘴及前段温度,提高后段温度变更成品设计或溢口位置
加大浇道及溢口
调整模具温度
减少模内冷却时间使用水浴冷却减短水浴时间或提高水浴温度原料彻底烘干
降低原料温度
银条出现在从浇口出来的表面原因
A.塑料本身含水份或宿料
解决方法/检查要点
1.避免素料结露现象
马上做射出成行加工
B.模面上有结露现象
2.塑料预先干燥,尤其已拆封的塑料
1.提高模具温度
注:
提高模具开起关闭的速度可以避免
模面结露现象
回凹陷
成品的表面在肋及/或厚度改变的地方不平
原因
A.射胶量不足
B.射出速度/压力不对
C.保压压力太低
D.由于塑料温度太高,造成温度收缩
E.成品的壁厚差距太大(收缩不平均)
F.模温太高
解决方法/检查要点
1.增加射胶量且经常秤成品的重量(检查重量)
1.调整射出速度
2.射出速度曲线
3.调整射出压力
4.射出压力曲线
1.提咼保压压力
2.增加保压时间
3.检查浇口是否阻塞(污染)
注:
如果必要的话,加大或重新安排哓口位置(平衡)
1.降低料管温度
1.使用泡剂
1.降低模具温度
冋喷痕
成品上可以看到从浇口开始成锯齿状塑料流动的痕跻
A.塑料射入毫阻力的模穴内
原因解决方法/检查要点
1•降低射出速度(检查重量)
2•调整射出速度曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
3•降低射出压力
4.调整射压力曲线注:
尤其是刚开始射出的阶段
5•调整料管温度曲线
6.检查浇口的尺寸
注:
必要的话,加大或浇口尺寸
7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必要的话,调整浇口的位置注:
重新安排浇口的位置,使熔胶的流动提早分开
8.在模穴内安置阻挡物注:
阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内形成阻力泽
表面不够光泽
原因
解决方法/检查要点
A.模具温度太低或者不规划
1•提高模具温度(检杳重量)
2.检杳模具冷却均匀性及有无阻塞
B.模具表面加工不正确
1.检杳模具表面是否受污染注:
必要的话,清洁拋光
C.塑料温度太低
1•调整料管温度
2•提高喷嘴温度
3.提高热浇道温度设定
D.射出速度不正确
1•调整射出速度
占八、、
成品表面或透视成品时,可以看到斑点.
-可编辑修改-
[16翘
成品弯曲或扭曲
原因
A.模具冷却系统操作不正常
B.由于塑料定向造成纵向与横向的收缩率不同
C.由于色母造成成品扭曲
D.不正确的成型后收缩
解决方法/检查要点
1.检查模具冷却的均匀度及冷却道有无阻塞
2•分别调整公模及母模的冷却
1•提高料管温度
2.调整射出速度
3•调整射出压力
4.检查浇口位置
注:
必要的话,增加或重新安排流道位置
1•以下不含色母的色料射出来检查色母与塑料和成型条件温度之间的兼容性,使射出时不会有下料不均的情况
1.调整冷却时间
注:
如果无法排除这个问题的话,则使用
冷却定型剂回料头脱模不良
料头脱模不良
原因
A.由于收缩不良使料头无法脱离
话)
B.料头拔模不良
解决方法/检查要点
1•降低保压压力
2•降低背压(如果没以使用对闭式喷嘴的
1•检查料头的拔模角度及受损情况
2•检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R角.
3.检查是否料头的拉拔倒勾不足
C.因为料头尚未完全凝固而折断
注:
必要的话,加大料拉拔倒勾
1•降低料管温度
2.调整喷嘴温度
3.使用较小的料头
屈不良品黑点分析及改善对策
分析
项目
原因
对策
机器
1.料管使用太久,以致积存碳化物产生
2.料管之螺杆头或止逆环或杆坏磨擦料管壁所致
1.对机器部分,螺杆应实行定期大清理(拋光),平时清洗(原料清洗)
2.进行定期检修,如固定周.月保养润滑
成型条件
1.烘料桶•进料风口处使用太久,积污过多
2.成型条件不当,以致于产生黑点.
a.料温过高
b.加料速度过快
c.背压过高
1.进行定期保养清洗,依每季做保养工作
2.加强SOP管制,防止成型条件不当,造成不良品.
由领班/组长每2H确认
由课长/副理每4H确认
模具
1.模具内部.局部磨擦产生铁屑所致
2.模具滑块.顶针等部分油污过多,模具表面静电吸尘所致
3.热浇道温度不稳定
1.现场模具之维护.保养
2.调整机器使用正常低压.高压.锁模力,达至保护模具效果
3.每天要求定时清理模具表面(1
小时或2小时一次),定期模具保养保修等.
原料
1.原料中本身杂质过多
2.原料流动性差,加料时刮带料管中杂质
1.要求有固定的.良好的.稳定性原材料,人原料之黑点是有形的.
2.无形在于流动性不稳定,原料中化学添加成分不均等现象
人员
1.加料员加料时,料袋未清淨及周边环境所致
2.操作员品质意识与反应动作未明确
1.对使用人员增加培训
2.加强品质意识及检验技术
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