热力管道安装及焊接.docx
- 文档编号:8250082
- 上传时间:2023-01-30
- 格式:DOCX
- 页数:15
- 大小:60.39KB
热力管道安装及焊接.docx
《热力管道安装及焊接.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《热力管道安装及焊接.docx(15页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
热力管道安装及焊接
第一节热力管道安装及焊接
1施工总体部署
1.1现场施工时,管道在防腐厂集中除锈、防腐,检查合格后,运至现场,吊管机和吊车能进入的区域用吊管机或吊车吊装就位,吊车不能进入的区域用人工将管道抬至施工区就位。
1.2在高处的管道有固定口的部位搭设井字形脚手架,上面敷设脚手板,以便焊接作业或X射线无损检测。
1.3管道经特殊地段需穿管时,焊口经检测合格后,管道防腐,施工完毕,穿入套管内,套管两端按要求封堵合格,管沟开挖完毕,管道和套管整体下沟,管道就位后用好土回填,并分层夯实。
1.4埋地管道在沟外预制下沟焊接完毕后,进行水压实验,防腐补口完毕再用好土回填,并分层夯实。
2管道预制安装
2.1工装设计制造:
施工前准备好机具、吊装、试压、吹扫和清洗等工装。
2.2施工前绘制管线单线图
2.3单线图由项目部组织有关人员进行绘制,项目部工程师审批;
2.4管段单线图是根据设计配管布置图、工艺流程图、材料规格及设计文件,结合现场安装要求,按管号分段施工的控制图;
2.5管道安装尽量加大预制深度,根据现场实际情况进行预制口、安装口的划分,尽量将现场焊口留在便于操作,离开管道阀门、设备等易泄漏输送介质的位置,预制管段要做好标识。
2.6因设计变更及现场实际条件所引起的焊口数量增减,由项目施工技术人员书面通知作业班组,质检员和无损检测人员。
2.7绘制单线图时应充分考虑到管道上仪表及高点放气装置的开孔位置,不能选在焊缝上及其两边50mm的区域。
3阀门安装
3.1核对阀门的规格、型号、使用介质范围。
3.2注意介质流程方向。
4管道焊接
4.1焊接工艺评定
项目部焊接责任人按公司焊接工艺评定报告编写焊接工艺规程。
4.2焊工管理
4.3焊接压力管道的焊工,必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格。
4.4当持证焊工的实际操作水平不能满足压力管道焊接要求或违犯工艺纪律,以致出现焊接质量低劣,项目质检责任人应停止该焊工的施焊作业,并将该焊工的合格率通知人事教育科停止其继续焊接资格,待培训重新考试合格率提高后再允许上岗。
5焊材管理
5.1焊材保管员负责现场焊材的保管、烘干、发放和回收管理工作。
5.2施工员应根据施工进度提前将工程所需焊材牌号、规格和数量通知焊材保管员,材料员以此做好焊材的准备工作。
5.3焊工领取焊条后必须存放在手提式隔热保温焊条筒内,焊条筒内不允许放不同牌号的焊条。
5.4当焊接操作完成或工作时间结束后,焊工须将剩余焊材退还焊材库。
6焊接设备管理
6.1焊工必须遵守设备安全操作规程、设备维护保养规定和岗位责任制。
6.2设备维护实行专机专责,焊工对设备的完好、保养负责,未经批准不得转给他人操作,设备异常及时向所在部门汇报。
7焊接管理
7.1焊接负责人员根据设计图纸、用户要求、现场条件及焊接工艺评定报告等编制压力管道焊接工艺文件。
7.2焊工班长根据焊接工艺文件规定的焊接资格要求和已确认的《合格焊工登记表》中焊工资格指定焊工焊接。
7.3焊工焊前应对焊口组对尺寸进行确认,不符合要求的焊口应拒绝施焊。
施焊时应按焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列顺序等要求操作。
7.4焊接完成后,及时清理焊缝表面,进行焊缝外观检查,达到质量标准后,在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印号,并报施工员检查。
施工员即时填写《管道焊接工作记录》。
8焊接
8.1焊接施工程序:
否
是是否
8.2坡口要求:
1)管道焊接前,用磁轮切割机开坡口并用角向磨光机打磨氧化皮,坡口尺寸如图所示。
2)组对时质量要求:
内壁平齐,其错口量不超过1mm,否则,焊工有权拒绝点焊。
3)组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内污渍、铁锈等,直至露出金属光泽。
8.3焊接方法
1)工艺管道对接焊缝全部采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。
2)承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接。
3)定位焊:
定位焊宜采用氩弧焊,其工艺和焊材与正式焊接相同,
定位焊的焊缝长度宜10-15mm,焊高宜为2-4mm,厚度不超过壁厚的2/3。
4)焊接材料的选用:
根据管道的材质选用焊接材料,碳钢管道都采用氩弧焊打底,手工电弧焊采用E4315(J427)焊条,焊丝采用H08Mn2SiA。
焊材必须具有产品质量证明书。
5)焊接要点:
每个焊口必须—次连续焊完;承插焊或角焊缝必须两遍成形,且焊接时应避免穿堂风。
8.4焊接检查
1)焊前检查
①焊工合格项目应在有效期内;
②焊工应了解焊接工艺文件中的要求内容;
③焊材应符合焊接工艺文件要求;
④焊缝组对尺寸应符合工艺要求,坡口两侧各20mm范围内应按要求进行清理,且露出金属光泽;
⑤焊接设备完好,性能稳定可靠,电流、电压表应在校准周期内;
⑥焊接环境应符合规定或有可靠的防护设施,避免汽、雨、露等影响;
⑦高空作业时,脚手架搭设应符合安全要求,位置应满足操作要求;
⑧焊工必备工具应齐全;
8.5焊接过程检查
焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列顺序应符合规定;
8.6焊后检查
①焊缝的外观质量应符合规定要求;
②管线代号,焊缝号,及焊工代号等标识应齐全。
③质检员对焊缝外观验收后,报监理单位,并通知无损检测人员进行无损检测。
④对于特殊焊接过程,由焊接责任人员对焊接工艺文件执行过程进行连续监控,质检责任人员应按质量计划中的各控制点进行连续监控。
8.7焊接返修
①焊缝返修应由持证且有相应有效合格项目的有经验焊工担任。
②返修前应分析缺陷性质,缺陷的长度和宽度,确认缺陷的部位。
③清除缺陷方法,采用砂轮机磨削,根部缺陷磨削的宽度应在4—5mm以内。
缺陷清除后,应对返修部位进行坡口修理,磨槽两侧的角度不得小于25°,磨槽两端的角度不得大于45°。
④返修的焊接工艺应与正式焊接相同。
⑤同一部位返修不应超过两次,焊缝返修应编制返修工艺文件。
一、二次返修焊接工艺文件由项目焊接责任人员编制后执行,超次返修由焊接责任人员编制,项目质保工程师审批后执行。
⑥超次返修时,项目焊接责任人员应到现场按返修焊接工艺文件要求监督执行。
⑦焊缝返修后,应按原方法进行检验,并应按有关规定扩大探伤比例。
8.8焊缝的标识
焊接工作完成后,由施焊者打上自己的焊工号,质检员进行外观检查,合格后,写上质检员自己的代号。
表示格式如下:
管线焊口号焊工号
质检员代号无损检测
8.9焊接注意事项及要求
①焊条筒内不可存放不同牌号的焊条,焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
②禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
③打底要控制好电弧,运弧及送丝要均匀,以保证焊缝根部熔合良好。
④层间焊接接头应错开,层间清渣要彻底。
⑤按焊接工艺要求严格控制层间温度。
⑥固焊的位置应以不影响焊接及焊接质量为原则。
点焊时,若发现焊点有裂纹,气孔等缺陷,要清除后重新点焊,焊点两端应呈斜坡状,以利于正常焊接时接头。
⑦焊把线与工件的连接应使用专用卡子,以防止电弧烧伤工件。
8.10质量标准
①焊缝外观成形良好,外形平滑过渡,焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜,焊缝表面不得低于母材表面,焊缝余高△h≤1+0.2b,且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度),角焊缝焊脚高度符合设计规定。
②焊缝表面不允许有裂纹,未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
③管线开孔应在管道安装完成后在管线上直接开孔,原有管线上的开孔应在新老管线连头时进行。
开孔后及时检查管道内部情况,并将异物清理干净。
2.9管道压力试验
压力试验应以液体为介质,当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时,也可采用气体为试验介质,
9.1压力试验前应具备下列条件:
①试压管道范围内的管道安装工程除防腐、绝热外,已按照设计图纸全部完成,安装质量符合相关规定。
②焊缝及其他待检测部位尚未防腐和绝热,试验用压力表已经调校,并在有效期内,并且精度不得小于1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5倍~2倍,压力表不少于2快。
③试验介质已经准备充足。
④管道已按照试验要求加固。
⑤各项资料已经复查,安全措施已经准备完成。
9.2液压试验
①液压试验应使用纯净水。
②实验前注入液体应排尽空气。
③试验应注意环境温度,试验压力为设计压力的1.5倍。
④当管道设计温度高于试验温度时,应按照规范要求对试验压力进行换算。
⑤当管道的试验压力小于等于设备压力时,按照管道压力试验,当管道试验压力大于设备压力,且无法将管道与设备隔开时,经建设单位或设计同意可按照设备的试验压力进行。
⑥液压试验应缓慢升压,待达到压力试验后,稳压10min,再将压力降压至设计压力,稳压30min,应检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏。
9.3气压试验
①试验压力应为设计压力的1.15倍。
②试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃且无毒的气体。
③压力泄放装置的设定压力不高于试验压力的1.1倍。
④实验前用空气进行预试验,压力为0.2Mpa。
⑤试验时缓慢升压,当压力升至试验压力50%时,未发现异状或泄露,应继续按10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力,在试验压力下稳压10min,再降至设计压力进行检验。
9.4管道吹扫及清洗
①吹洗前,工艺技术人员应在流程图上标注吹洗系统,必要时,应绘制吹洗流程图。
②管道吹洗前,施工单位负责隔离不允许吹洗的设备及管道,拆卸不允许进行吹洗的阀门等配件,按吹洗流程图依次组织进行管道吹扫与清洗,吹洗时应设置警示区,防止气流伤人,并组织作业人员按规定排放或处理清洗废液。
③吹洗合格后,工艺技术人员填写管道吹洗记录,质检人员和施工单位负责人签字确认。
④吹洗施工
a、吹洗前应检验管道支架牢固程度。
b、试压合格后,进行吹洗。
吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。
公称直径大于600㎜的管道,宜用人工清扫;公称直径小于600㎜的管道,宜用清洁水冲洗或空气吹扫。
⑤空气吹扫
a、空气吹扫压力不得大于1.3MPa。
b、吹扫时目测无烟尘时,在排气口设置涂白漆或帖白布的靶板,5min内靶板无杂物为合格。
3、吊装工程
3.1吊车的选择
本工程中主要涉及管道安装的吊装,考虑到管道的长度和作业现场的情况,管道吊装选用汽车式吊车进行吊装,根据荷载的计算公式Qj=K1K2Q,其中Qj为计算荷载,Q为设备及索吊具重量,K1为动荷载系数,K2为不均衡荷载系数,计算后拟选用25t荷载的汽车式吊车,对于原有管架周围环境较为复杂的情况拟选用大吨位吊车进行吊装以满足幅度要求。
3.2吊装前准备工作
3.2.1安装准备
依据吊装场地,做好标识、现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。
做好现场的沟通协调工作。
3.2.2定位测量
吊装前需复核的项目:
管架编号;标高。
3.2.3管件进场
依据安装顺序分区域供应,钢管运输时根据长度、重量选用车辆,构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、钢管之间要有措施保证管道的防腐涂层不损伤。
装卸及吊装工作中,必须用吊带进行吊装。
依据现场场地,将钢管堆放到指定位置。
管道存放场地须平整坚实,无积水,钢管堆放底层垫无油枕木,各层管道支点须在同一垂直线上,以防管道压坏、损坏和变形。
钢管堆放后,设有明显标牌,标明构件的型号、规格、数量以便安装。
3.3机械设备准备
对参与工程施工的机械设备、工机具要提前进行检修,做好检修和保养工作,确保完好无损提前进入现场.。
按照施工进度要求,将各种施工机械设备就位、固定。
序号
机械名称
规格型号
性能
数量(台)
备注
1
汽车吊
QY25
25T
1台
3.4劳动力配备
根据工程的具体情况,我公司将挑选有丰富经验和经培训取得上岗证的施工人员组成钢结构吊装队。
4、管托支吊架、管道防腐
管托支吊架、管道防腐施工工艺:
管托支吊架抛丸除锈达到Sa2.5级→检查合格→(4小时内)涂刷改性环氧漆底漆→检查补涂→涂刷改性环氧漆中间漆→检查补涂→质检验收。
4.1表面处理
管托支吊架、管道防腐在涂装之前进行表面处理。
经处理后的金属表面清洁度和表面粗糙度必须达到规范要求。
4.1.1表面处理质量应达到涂装前钢材表面预处理规范的Sa2.5级标准。
被涂物表面无可见的油脂和污垢,没有附着沙尘、铁砂和金属氧化物,表面具有金属光泽。
4.1.2空气相对湿度应低于70%,基体金属表面温度不低于5℃。
4.1.3在不利的气候下,应采取有效措施,如采暖、遮盖、场地固化等措施,以满足对工作环境的要求。
4.1.4涂装前,应将被涂表面的沙尘、铁砂等物清理干净。
经处理后的钢结构基层及时涂刷底漆,涂装后24小时内避免雨淋、沙尘。
4.2防腐漆施工要求
4.2.1喷(刷)底漆时,钢材表面必须干燥,喷涂第二道漆时,前道漆膜表干后方可涂刷。
4.2.2不宜在相对湿度大于80%时施工,雨天、雪天、雾天、大风天气不得在室外喷(刷)漆工作。
喷涂、涂刷均可,由施工情况定。
4.2.3双组份涂料配合比,要严格按施工要求配制,用多少配多少,将配好的料搅拌均匀,在6-12小时内用完,如发现涂料凝固现象,不得再使用。
4.2.4施工可采用机械喷涂和手工滚涂、涂刷两种方法,每道间隔4~5小时涂刷二道。
4.3防腐漆膜检测验收要求
4.3.1防腐漆干膜厚度必须用漆膜测厚仪检测。
4.3.2防腐漆喷(刷)完后的干膜总厚度不得有负差。
作为防腐蚀涂装系列的底漆,两遍底漆漆膜总厚度为70以上μm,误差小于-5μm。
4.3.3涂膜厚度测量,桁架、梁柱等主要构件,按同类构件抽查总量的20%;楼梯、栏杆等次要构件,按同类构件总量的10%。
4.3.4涂膜层的层数,应符合设计的规定;当涂膜总厚度不够时,应增涂漆。
4.3.5涂膜层不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和犯锈等缺陷。
4.3.6涂膜的外观应平均、平整、丰满和有光泽,其颜色应与相邻装置的颜色相协调,由设计确定
5、脚手架工程
本标段脚手架主要包括管道刷面漆及补刷漆时提供油漆工作业平台,具体如下:
5.1搭设要求
操作工艺:
基土夯实→整平场地→安放垫板→安放底座→竖立杆并同时安扫地杆→设置抛撑→设置剪刀撑、斜杆和拉结点→铺脚手板→搭挡脚板和栏杆→分段分层验收。
5.1.1搭设脚手架必须按照以下制定的脚手架搭设施工方案,进行技术和安全交底,由专业架子工负责搭设,持证上岗。
5.1.2搭设前应对所用的钢管及扣件进行认真挑选,不符合要求的严禁使用。
底层脚手架搭设位置应夯实,场地设一定的排水坡度坡向明沟。
5.1.3脚手架必须配合施工进度搭设,搭设高度以高出操作层一步架为宜。
5.1.4垫板、底座均应准确地放在管线轴线上,垫板采用宽200mm、厚50mm的木板通长铺设。
5.1.5每根立杆的底座向上200mm处应设置纵横向扫地杆,用直角扣件与立杆固定。
5.1.6本脚手采用单立管,纵距见平面布置图,排距为1.05m,水平管步距为1.5m.
5.1.7立杆接头要相互错开,以保证脚手架有充足的刚度和稳定性。
5.1.8本工程脚手架四周交圈,从转角处起每隔6跨设置一道剪刀撑,由底至顶连续布置,每副剪刀撑跨越4~7根立杆,与纵向杆呈45°~60°角。
剪刀撑搭接不应小于1M,并用三只转向扣件固定。
5.1.9从第二步脚手架起,在脚手架操作层外侧,设水平栏杆扣件固定,上栏杆高度取1.2m,挡脚板高度不应小于180mm,中栏杆居中设置。
栏杆和挡脚板均应架设在外立杆内侧,并保证足够的刚度。
5.1.10连接件的连接杆宜呈水平设置,当不能水平设置时,与脚手架连接一段应下斜连接,不应采用上斜连接。
5.1.11操作层上应满铺脚手板。
5.1.12脚架手架必须安装避雷设施,其接地电阻不大于4Ω。
5.1.13架子搭好后必须由工长、专职安全员同架子工一齐检查架子搭设质量,确认符合要求后方可使用。
如遇大风、暴雨、雪天气,应由专人重点检查,发现问题应及时采取相应加固措施。
5.2脚手架的拆除
5.2.1拆除前应全面检查脚手架,重点检查扣件、拉结点、支撑体系等是否符合安全要求,并进行书面技术交底。
5.2.2拆除前应全面清除脚手架上存留的材料、电线等杂物。
5.2.3根据现场情况,设围栏和禁止通行标志牌,并指定专人负责看守。
5.2.4拆除脚手架必须有专人指挥,参与拆除的人员应注意动作的配合和协调,在拆除的过程中不宜中途换人,不得单人拆除较重杆件等有危险的构配件。
5.2.5拆除顺序应是后搭设的部件先拆,先搭设的部件后拆,严禁采用拉倒或推倒拆除的做法。
5.2.6拉结点应在位于其上部可拆的杆件拆除之后才能拆除,当拆至最后一节立杆时应先搭临时支撑加固后方可拆除拉结点和支承点。
5.2.7拆除脚手架宜一步一清,分段拆除时高度不应大于2m。
5.2.8拆剪刀撑和纵向水平杆时应先拆中间扣件,后拆两端扣件。
拆扣件时应防止杆件突然坠落。
5.2.9拆除的脚手架部件应及时运到地面,钢管应由多人自上而下接力传递,不得直接向下乱扔。
管道焊接
(1)绘制管道焊接单线图
对本装置中的所有管道实行单线图施工:
如设计单位不提供,由我公司技术人员现场用计算机绘制,单线图的标题栏采用我公司通用统一格式。
管道的对接焊缝以圆点表示,承插焊接口用加黑短线表示,螺纹接口用细短线表示。
单线图上注明管道的编号、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、数量,并标注出焊缝编号,焊缝编号按介质流向顺序标注,焊缝编号要保证几份相关联的单线图编号一致,管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
(2)焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试。
对于管道工程的所有材质,施焊前必须准备和编制齐全的焊接工艺试验与评定书,报监理批准后,按焊接工艺、评定书进行焊接操作。
对于参加本工程管道焊接的焊工,必须持有国家劳动部门颁发的焊工合格证,并只能承担相应合格项目的焊接工作,施工前需进行有针对的适应性培训、考试,合格后才允许参加施焊。
(3)管子、管件的检验和管理
①检验程序
检查产品质量说明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→
无损检验及试验→标识→入库保管。
②质量要求
材料必须具有制造厂的质量说明书,其质量要求不低于国家现行标准的规定。
钢管表面不得有裂缝、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷。
钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合。
凸台的高度不得小于凹槽的深度。
法兰端面上螺栓支承部位与法兰结合面平行,保证法兰连接时端面受力均匀。
螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、行刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。
金属垫片的表面用平尺目测检查,应接触良好,无裂纹、行刺、锈蚀及加工粗
糙等缺陷;包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
(4)主要参数
Q235钢管的连接方式为电弧焊接,焊条牌号为E4312—E4313
A3钢管焊接参数如下:
底层:
焊接电流110-130A,电压22-24V;(手工电弧焊打底)
夹层及盖面:
焊接电流110—140A,电压22—24V。
(5)准备工作
a.开坡口:
用内磨机将管端内外两侧25mm范围内清理干净,再用角磨机开V型坡口,角度为60±5°,钝边1.0~2.0mm,对口间隙为1.5~2.5mm对口时内壁齐平,允许错边量不大于0.3mm。
坡口参数如下图所示:
a
P
δ
C
a
C
δ
P
60±5°
3~3.5mm
1~1.5mm
10~20mm
图3-2坡口参数示意图
b.焊件组对前,要将坡口及其内外侧表面10mm范围内的油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净,并且不得有裂纹、夹层等缺陷。
c.对口:
管道坡口加工好后即可进行对口管道对口角度为55°~65°,对口间隙1~1.5mm。
不允许割斜口。
对口时要注意管子间隙及错边量,不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
对口进行点固焊时,焊点长度为40~50mm,间距为122~132mm,对称施焊,采用和正式焊接相同的焊条和工艺。
且定位焊时应符合下列要求:
①所用焊条应与正式焊接采用焊条相同,且与焊接工艺评定一致。
②点焊焊工为该焊口的施焊焊工。
③在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部,不能进行定位焊。
点固焊时点数不少于6点,点焊长度为60~70mm。
④根部必须焊透。
d.焊接时,外面用角向磨光机清根后,再进行焊接,每层焊完后,都要清根,并且每层接头处要错开。
(6)施焊
a.焊接过程中注意控制层间温度,当层间温度低于规定要求时,要重新加热。
每层焊完之后应认真清渣,除去表层气孔、夹渣等缺陷,焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
b.焊条使用前应烘干,烘干温度为150℃~200℃,恒温时间1小时,烘干后在100℃恒温箱内保存,焊接时随用随取。
当天未用完的焊条应回收存放,重新烘干后再使用,重新烘干的次数不超过2次。
在焊接过程中如出现焊条药皮发红,燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。
c.焊接前应调整好点焊机的电流与电压,并按照管材采用相应型号的焊条,试焊满意后才能开始焊接施工,以免对管材造成焊伤。
d.管节焊接前应先清理管道内泥、污垢,然后修口,清除管口边缘和焊口两侧10~15mm范围内的表面锈迹至露出金属光泽,管端端面的坡口角度,钝边,间隙,应满足规范规定。
不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。
e.对口时应使内壁齐平,当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应为0.2倍壁厚,且不得大于2mm。
f.对口调节好后既可进行对口、焊接,这时应将两端管段临时支承固定,避免钢管重量集中在焊缝位置。
g.纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处;纵向焊缝应错开,管径为600mm,错开的间距不得小于300mm;
h.环向焊缝距支架不应小于100mm;直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm;管道任何位置不得出现十字焊缝。
i.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
j.焊缝质量必须符合施工规范的有关规定,焊缝应平滑,宽窄一致,根部焊透,无明显的凹凸缺陷及咬边现象,焊缝加强面应高出官面约2毫米,焊出坡口边缘2~3毫米。
k.当遇下列情况时,应采取措施,否则停止作业:
①室外作业遇雨;
②空气相对湿度大于90%;
③施焊时风速大于2m/s。
l.焊接焊口时应一次性焊接完毕,至少焊接时一层应焊完。
在距焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验及时做好记录。
m.焊接时,对于焊接环境等应进行记录,对焊接过程进行全天监控,对于不能保证焊接质量的天气时,不得焊接。
n.管道安装在临时停止或下班后,管口用临时盲板点焊封死,以免掉进杂物或防止其它动物入内。
(7)防腐补口
管道焊接时用宽度不小于450mm的厚石棉板遮盖在焊口两边的防腐层上,以防止焊渣飞溅烫伤防腐层,补口用的涂料和防腐结构与管体防腐层相同。
补口时,应对管端阶梯型接口处的防腐表面进行清理,去除油污、泥土等杂物,用砂纸打毛,防腐的做法与管体防腐的做法一致。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 热力 管道 安装 焊接