锅炉安装改造工艺汇编.docx
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锅炉安装改造工艺汇编
锅炉安装改造工艺汇编
目 录
1、 焊接工艺
2、 胀接工艺
3、 无损检测工艺
4、 校正、组合工艺
5、 吊装工艺
6、 水压实验工艺
7、 筑炉工艺
8、 烘、筑炉工艺
9、 水处理设备安装调试工艺
10、 炉排及辅机安装调试工艺
11、 试运行工艺
12、 暖管工艺
13、 施工组织设计
第一章 焊 接 工 艺
1焊接准备工作
1.1坡口准备和对口要求
根据图纸和标准要求加工坡口型式,保证焊接质量和焊接经济性。
当图纸无具体要求时,可参考标准选择坡口型式和对口要求。
1.2焊接设备机具准备
焊接设备、机具是锅炉安装工作中保证焊接质量的关键项目之一,在准备时应注意设备的类型和性能;焊接设备的布置;焊接设备的接线及安全使用;焊接设备的维护和保养。
由于目前锅炉焊接要求严格,对受压元件,焊接要求氩弧焊打底,并要求无损检验,因此在选择设备类型和性能上,选择直流电焊机。
其它辅助设备,根据工程选定,如焊缝打磨设备、焊枪、氩弧流量计、手工工具等,选型时应考虑使用方便、有效、先进性及性能价格比等,
1.3焊接材料的准备
1.3.1要对焊接材料运行全过程的控制有效具有可追溯性。
从焊接材料的选择、采购、入库检验、标识、贮存、烘干、发放、回收等均有明确的具体的管理制度、岗位责任制,并有记录。
1.3.2施工现场配备专用标准焊接仓库,专人保管,按JB3223-83要求布置仓库。
1.3.3施工现场有焊条烘干设备,并按要求进行烘烤、发放、回收,并有记录。
仓库内焊接材料离墙、离地距离大于300mm,有温湿度计,并有除湿装置,每天有记录。
烘干设备上温度计、电流、电压表均在有效校验期内。
1.4焊接外部环境的要求
1.4.1下雨、下雪天、风速手工焊≥10m/s,氩弧焊≥2m/s时,应采取措施方可进行焊接;
1.4.2湿度≥90%不能施焊;
1.4.3由材料及焊接工艺决定的环境温度。
2焊工培训与考核
2.1从事锅炉受压元件焊接工作的焊工,必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行培训、考试,取得焊工合格证后,方可进行考试合格项目范围的焊接工作。
2.2焊工考试的单位必须是省技术质量监督局锅炉处备案的具有焊工培训考试资格的单位。
2.3培训考试前必须将培训焊工名单、项目、时间等报省技术监督局备案,批准后方可进行培训考试。
2.4考试时由省技术监督局监察部门人员或其指派人员监考。
2.5从事电力工业锅炉安装的焊工还应参加电力行业部门的考试。
3焊接工艺评定
3.1焊接工艺评定是锅炉安装企业焊接能力的证明,它是指在给定钢材的前题下,企业采用合适的焊接材料、焊接方法、焊接工艺能否获得满足预期要求的焊接接头。
3.2在进行锅炉安装的焊接工作前,企业应根据准备安装的锅炉所使用的钢材、规格、焊接及检验要求,给合本企业的人员素质和生产能力规定焊接工艺评定指导书,经主管领导批准后进行实施。
具体要求详见《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录一。
3.3焊接完成后,进行检验、试验、合格后,形成焊接工艺评定报告,做为本企业的“焊接工艺储备”,它是编制锅炉安装焊接作业指导书的依据。
3.4当进行下一个锅炉安装工程时,若储备的工艺评定能覆盖本工程时,可用原焊接工艺评定文件。
否则,应重新进行焊接工艺评定。
4管子的对口焊接
4.1锅炉受热面管子焊接
锅炉受热面管子的焊接是指水冷壁、对流管束、过热器、省煤器与集箱锅筒或其接管座的焊接,管子中间接口的焊接。
4.1.1焊接工艺要求
4.1.1.1对焊工的要求
锅炉受热面管子焊接的特点是:
管径小、管壁薄、管排密集、间距小,施焊场地狭窄、焊口数量多(约占锅炉焊口数的60%~70%),焊接位置多变(水平固定、垂直固定、斜固定),焊接难度大,要求高,是锅炉安装质量的关键。
焊接质量主要是通过焊工操作来保证的。
焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求,根据所要焊的材质类别和焊接位置分别进行考试,经各项检验合格并取得劳动部门鉴发的合格证,方可进行施工焊接。
4.1.1.2焊接方法选用
焊接方法选择应根据合格焊工技术情况,现场条件和焊接材料等综合考虑。
施工中应用的焊接方法主要是电弧焊、气焊和氩弧焊等。
电弧焊是目前施工中应用最广泛的焊接方法,焊接速度较快,焊件应力和变形通过工艺调整可以得到控制。
氩弧焊有许多优点,最突出的是焊缝质量好,氩弧焊工作效率高。
因此国家规定工作压力大于或等于9.8Mpa锅炉受压元件的对接焊缝,应用氩弧焊打底焊。
4.1.1.3焊接电源的选用
焊接电流的选用应根据焊接工艺方法和焊接材料而定。
采用电弧焊焊接低碳钢时,一般选用酸性焊条,当采用碱性低氢型焊条焊接16Mn等普通低合金钢时,应选用直流焊机。
这里应指出的是,E5016,E4316焊条虽然是碱性低氢型焊条,由于焊条药皮成分中加入钾、钠等电离物质,可交直两用。
但用交流电源施焊时,电弧不如用直流电源稳定,通常也采用直流电源。
采用氩弧焊焊接低碳钢和低合金钢,应选用直流电源。
4.1.1.4焊接材料的选用
焊接材料选用根据图纸和相关标准进行选择。
4.1.1.5对口要求
锅炉管子坡口一般为V型,单侧30°~35°,对口时要求有一定钝边和间隙。
管子对口前应将坡口表面及内外壁10~15mm范围内的油、漆、锈、垢等清理干净,并打磨出金属光泽。
管子对口应作到内壁齐平,如有错口不应超过管壁厚度的10%且不大于0.8mm,对口时应用专用的对口卡具。
两管中心线应同轴,其中心弯曲尺寸不大于1/200。
所有受热面管避免强行组对,以防止引起附加应力。
4.1.1.6焊接顺序的要求
1)水冷壁和对流管束管子,一端为焊接,另一端为胀接时,应先焊后胀。
并且管子上全部附件应在水压试验之前焊接完毕。
如果管子一端与集箱管座对口焊接,另一端插入锅筒内焊接,一般应先焊集箱对接焊口,后焊锅筒焊缝。
如果管子与两箱集箱管座对口焊接时,一般应由一端焊口依次焊完,再焊另一端口。
2)水冷壁和对流管束排管组装焊接时,应先焊两个边缘的基准管,以保证管排的尺寸,尽量由中间向两侧焊接或者采用间跳、对称焊,对于对口间隙较小的焊口应先施焊。
3)省煤器、过热器排管的焊接,应尽量由集箱的一端向另一端焊接,或者由中间向两侧一排排逐一焊接,以减少焊接变形。
省煤器、过热管排的焊接次序:
应先焊上部,再焊中部,最后焊下部焊口。
4.1.2管子对口焊接技术
管子对口焊接可采用电弧焊和氩弧焊等方法,按焊口所处的位置不同可分为水平固定、垂直固定和斜焊固定。
4.1.2.1电弧焊工艺
水平固定管的焊接工艺特点
1)管子对接焊缝,只能单面焊双面成型,必须从工艺上保证根层焊缝的焊透,但又不能产生内凹和焊瘤。
2)对于焊接位置的不断变化,运条角度和焊工站立的高度必须适应变化的要求。
3)焊接热分布的规律是,上面的温度比下面高,主要靠摆动焊条来控制热量,达到均匀熔化的目的,因此要求焊工有较高的操作技术水平。
4)锅炉受热面管子管排密、焊接场所狭窄,大部分焊口受相邻管子和其它构件的限制,要求焊工能机动灵活和有丰富的操作经验。
垂直固定管的焊接工艺特点
1)焊缝处于水平位置,下坡口能托住熔池,铁水不至于流失。
2)铁水因自重下滴,控制焊缝成型较困难。
3)焊道不重叠,易引起夹渣和层间未熔合。
斜固定管的焊接工艺特点
一般管子与水平夹角大于60°,按横焊工艺焊接;当夹角小于15°时,按水平工艺管焊接;介于15°~60°之间的焊口,工艺特点如下:
1)焊缝的几何尺寸不易控制,内壁上凸下凹,外表粗糙不平等较难克服。
2)焊缝的空间位置随倾角而变化,而加上其他管排的影响,焊工操作应随机应变。
3)上侧焊缝表面易产生咬边。
4.2锅炉本体管路的焊接
本体管路主要指给水管、下降管、事故放水、再循环、主汽管、疏水及排污等管路。
这部分管路、管子规格较多,经常用的规格是φ32~φ219mm,最大管径有的可达φ325mm。
其材质多是10、20号低碳钢。
本体管路的焊接特点是,管子规格多,管壁薄厚不一,焊接应根据不同规格和壁厚选用焊条。
多数管子都是单根对接,焊接场所较宽敞,而且材质多为低碳钢,可焊性良好,焊接时一般不采取特殊的工艺。
总之本体管路的焊接条件比受热管焊接条件优越得多,接头质量也容易得到控制,其焊接工艺要求和操作技术与受热面管焊接相同。
5.管束与锅筒、集箱的焊接
管束与锅筒的联接形式,主要是插接式,其焊缝均为角焊缝,采用电弧焊工艺焊接,比对口操作方便,但焊接应采取防止变形的措施。
5.1管束与锅筒的焊接
管束与锅筒联接,大部分锅炉是采用胀接。
部分锅炉采用焊接或由胀接改为焊接。
5.1.1接口形式
管子与锅筒的联接采用插接式,即管子插入锅筒内,伸出长度一般为6~12mm,管子与锅筒管孔的间隙为0.5mm。
5.1.2组装前清理
组装前应将管端外壁及锅筒内壁管孔周围10~15mm范围内的油、漆、锈、垢等清理干净,并打磨出金属光泽,方可进行组装。
5.1.3焊接顺序
管子与锅筒的焊接,在锅筒内进行施焊,其焊接顺序如下
5.1.3.1所有的接口均应先点焊,每道焊口应点焊两点,点焊长度应为10~20mm。
5.1.3.2焊接时,先轴向,后周向,由中心向两侧进行焊接如图5-1所示。
5.1.3.3施焊时,按跳焊法进行,可每隔两道焊口焊一遍,交错进行直至焊完。
以减少应力的产生,防止锅筒变形。
5.1.3.4所有接口均应按顺序先焊一层,然后再依次焊第二层,直至焊接结束。
5.1.4焊缝尺寸
焊缝尺寸应符合设计要求,一般焊缝高度值应等于管壁厚度。
焊角高度k1=1-1.5K,如图5-2所示。
5.1.4.1管子与锅筒焊接时,因其焊接位置多变,应调整好焊接电流,运条角度要正确,焊接速度要适应,防止产生咬边。
在焊接中焊工对每一道焊缝清渣检查,发现咬边及时修补。
5.1.4.2在锅筒上施工焊接,锅筒外要设监护人,并加强通风。
照明电压应为12V,锅筒应铺设绝缘胶皮,以防触电和其他物件掉入管子内。
工作完毕及时将焊接工具移出。
5.2管束与集箱的焊接
5.2.1接口形式
管子与集箱联接的接口形式,常用的有直插式、骑座式和直插凹台式。
5.2.2组装前的清理
组装前应将管子坡口、外壁及集箱外壁管孔处所要焊接部位15~20mm范围内清理干净。
清理要求同锅筒与管子焊接一样。
5.2.3焊接顺序
管子与集箱的焊接,采用电弧焊工艺焊接。
根据管子布置不同分单排管束和多排管束,其焊接顺序如下
5.2.3.1单排管子集箱的焊接
一般以组装边管作为基准管,然后依次将其他管组装,多采取组装一道点焊一道,点焊要求与锅筒管子相同。
焊接时,采用跳焊法进行,即每隔两道焊缝焊一道,直至交错焊完。
所有焊口应先焊一层,然后再依次焊接第二层直至焊完。
其目的使焊接应力分散,减少集箱的变形。
5.2.3.2多排管子集箱的焊接
常见的有双排管和三排管,组焊时一排一排依次焊接。
组焊要求与单排管相同。
管束与集箱联接的结构形式不一样,因此,组焊顺序应视结构情况而定。
6焊接变形的矫正与防止措施
6.1焊接变形的原因
焊接对焊件进行局部的、不均匀加热是产生变形的主要原因。
构件焊接后,焊缝的熔合金属和热影响区受热金属,在冷却过程中体积要发生收缩,收缩沿纵横两方向进行造成焊接结构的各种变形。
6.2焊接变形的种类
6.2.1收缩变形
钢板焊后,沿焊缝长度和宽度方向收缩造成的。
6.2.2角变形
当焊缝的截面形状上下不对称时,焊后使焊缝横向收缩,上下不均匀引起角变形。
6.2.3弯曲变形
焊缝的位置在焊件上布置不对称时产生的变形。
6.2.4波浪变形
多产生的薄板焊接结构中。
由于焊缝纵向收缩时薄板边缘造成的压应力引起,另外由于焊缝横向收缩引起角变形。
上述原因共同作用引起波浪变形。
6.2.5扭曲变形
造成扭曲变形的原因较多,如装配质量不佳、工件放置不当、焊接顺序和方向不合理等都可能引起扭曲变形。
6.3施工中防止焊接变形的措施
6.3.1预留收缩量法
焊缝焊后产生纵向和横向缩短,可通过对焊缝收缩量的估算,在材料下料时,预先留出收缩余量进行控制。
6.3.2反变形法
为抵消焊后变形,在焊前装配时,将焊件与变形相反的方向,进行人为的预先变形。
6.3.3利用装配和焊接顺序控制变形
对于锅筒、集箱接插管的焊接,为防止集箱焊后变形,装配和焊接应采取措施,在前面已经阐述。
6.3.4刚性固定法
刚性固定就是对焊件在焊接之前增大刚性,减少焊后变形。
用简单的夹具和支撑及专门的胎具等来完成。
6.3.5双人对称焊法
锅炉钢架梁,多采用双人对称焊,对控制变形较有效。
对大直径厚壁管环焊缝亦采用双人对称焊。
6.3.6散热法
散热法双称强迫冷却法,目的是把焊缝处的热量迅速散开,使焊缝附近金属受热面积大大减少,从而达到减少焊接变形的目的。
6.3.7锤击焊缝法
用锤锤击焊缝金属,能促使金属塑性变形,减少焊接应力和焊接变形。
6.4焊接变形的矫正
如果构件出现了超出技术规范所规定的允许变形量,就必须给予矫正,使之符合标准要求。
矫正焊接变形的方法主要有机械矫正和火焰矫正两种。
6.4.1机械矫正法
机械矫正法,就是利用机械力的作用来矫正变形,利用机械方法矫正弯曲变形。
薄板产生波浪变形,采用沿焊缝锻打法或者辗压进行矫正,可使焊缝得到延伸,恢复原来长度,达到清除波浪变形的目的。
机械矫正法,适用于塑性较高的材料。
6.4.2火焰矫正法
利用火焰矫正的关键是火焰加热的位置和火焰热量,不同的加热位置可以矫正不同方向的变形,不同的加热量,可以获得不同的矫正变形能力。
一般情况下,加热量越大,矫正能力越强。
为了防止金属过热,对低碳钢和普通合金钢结构加热温度一般不超过600~800℃。
7焊接检验与质量要求
焊接检验工作应贯彻以防为主,以治为辅的方针,必须在焊接和焊接过程中对影响焊接质量的因素进行系统的检验。
检验的内容有
7.1原材料检验
原材料包括基本金属与焊接材料(焊条、焊丝等)在焊接前必须查明其材质和性能。
如材质不明时,应进行化学成分分析和性能试验。
还应查明焊接材料的牌号与焊接工艺文件要求是否相符合,避免用错。
7.2焊接设备的检查
焊接前,应对焊接用的电源进行检查,使焊接电源处于良好状态。
7.3对口质量的检查
焊接前要进行对口质量检查。
检查对口尺寸、错口、坡口的清理程度是否符合工艺文件和有关标准的规定。
7.4焊接工艺的检验
对于重要工作的焊接,特别是新材料的焊接,焊前应进行焊接工艺试验,经试验合格后,依次制定出相应的焊接工艺文件,焊接时应按工艺文件要求进行。
7.5焊接接头的质量检验
工业锅炉安装的焊接质量检验,包括外观检查,无损检验,机械性能试验和水压试验。
7.5.1外观检查
外观检查是一项既方便又重要的检查方法,一般采用焊工和专职检查人员相合的方式进行检查。
7.5.1.1焊工应对自已所焊的焊接接头进行100%的自检,检查前先将焊缝表面的熔渣和飞溅等物清除干净;然后仔细进行检查焊缝表面缺陷尺寸是否符合要求,关键部位,打上焊工的钢印号。
7.5.1.2专职检查是在焊工自查的基础上,全部或按比例进行抽查,对重要部件(如主蒸汽管)应作全部的检查。
检查时可用肉眼、低倍放大镜(≤5倍)和焊缝检测尺进行观察和必要实测,并做好检查记录。
7.5.1.3受压元件连接焊缝外观检查的要求规定如下
1)焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的要求,焊缝高度不低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡;
2)焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔;
3)锅筒、集箱或管道的纵缝和环缝以及封头、管板或下脚圈的拼接焊缝无咬边,其余焊缝咬边深度不大于0.5mm。
管子或其他管件环缝的咬边深度不大于0.5mm,两侧咬边总长度不大于管子周长的20%并且不大于40mm。
7.5.1.4承受荷载非受压元件连接焊缝外观检查的要求规定如下:
1)焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的要求,焊缝与母材应圆滑过渡;
2)焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔;
3)咬边深度不大于0.5mm。
8焊缝返修
8.1对焊缝上不允许存在的缺陷应找出原因,制订可行的返修方案后才能返修。
8.2返修前,缺陷应彻底清除,禁止在与水接触的情况下进行返修。
要求焊后热处理的焊件,返修后应进行焊后热处理。
8.3焊缝返修后,应按原焊缝的质量要求进行外观检查和无损检验以及检查部门认为需要补充的其他检查项目。
同一位置上的返修不得超过3次。
9标志和质量证明书
检查部门应按图样和本标准的规定对焊件进行检查,检查合格后,应接焊接质量的检查结果,热处理方式和规范以及焊缝的返修情况等填入锅炉产品的焊接质量证明书中。
焊接质量检查报告和无损检验记录(包括底片)由制造厂妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。
第二章胀接工艺
1胀接前的准备工作
1.1受热面管子安装前的检查,应符合下列要求
1.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。
当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1.1.3对流管束应作外形检查及矫正,校管平台应平整牢固,放样尺寸误差不应大于1mm,矫正后的管子与放样实线应吻合,局部间隙不应大于2mm,并应进行试装检查。
1.1.4受热面管排列应整齐,局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。
1.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%,且不大于1mm。
1.1.6受热面管子应作通球检查,通球后的管子应有可靠的封闭措施,通球直径应符合表4-1的规定。
表4-1通球直径(mm)
弯管半径
<2.5Dw
≥2.5Dw,且<3.5Dw
≥3.5Dw
通球直径
0.70Dn
0.80Dn
0.85Dn
注:
1、Dw—管子公称外径;Dn—管子公称内径;
2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。
试验用球一般应用钢材或木材制成,不宜用铝等易产生塑性变形材料,通球所用的球要逐个编号,严格管理,防止球遗忘于管内,对完成通球检查的管子临时封堵。
做好通球记录。
1.2管子的硬度测定,每根管子的两端均应测试硬度,常用的硬度测定方法有布氏硬度(HB)和洛氏硬度(HRC)等。
1.3管子端头退火
1.3.1胀接管子的锅筒(锅壳)和管板的厚度应不小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用胀接。
1.3.2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。
若管端硬度大于管板硬度时,应进行退火处理。
管端退火不得用煤炭作燃料直接加热,管端退火长度不应小于100mm。
1.3.3管子胀端退火时,受热应均匀,退火温度应控制在600~650℃之间,并应保持10~15min,退火时间应为100~150min,退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1.4胀接管孔的质量应符合下列要求
1.4.1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm,且不应有凹痕,边缘毛刺和纵向裂痕,少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm,宽度不应大于1mm,刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
1.4.2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2
表4-2胀接管孔的直径与允许偏差(mm)
管子公称外径
32
38
42
51
57
60
63.5
70
76
83
89
102
管孔直径
32.3
38.3
42.3
51.5
57.5
60.5
64.0
70.5
76.5
83.6
89.6
162.7
管孔允许偏差
直径
+0.34~0
+0.40~0
+0.34~0
圆度
0.14
0.15
0.19
圆柱度
0.14
0.15
0.19
注:
管径Ф51的管孔,可按Ф51.5+0.4加工。
1.5胀管器、胀管机选择
1.5.1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种,大中型锅炉胀接多采用电动胀管机。
1.5.2胀管器的规格选择
胀管器盖板上应有产品规格钢印,并附有说明书和质量证明等技术文件,其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。
使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果,对胀管器的可适用性进行检查。
方法是:
1.5.2.1将胀杆向里推进,使胀珠尽量向外,形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径;
1.5.2.2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应,翻边终胀的胀管器直胀珠的长度,应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。
例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接,选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±2=68±2mm。
1.5.3拆解胀管器进行检查
1.5.3.1胀杆胀珠不直度应小于0.1mm;
1.5.3.2胀杆的锥度应为1/20~1/25,胀珠的锥度应是1/40~1/50(即胀杆与胀珠锥度比2:
1);
1.5.3.3胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷,其工作表面粗糙度Ra≤12.5μm;
1.5.3.4胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52,胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC6~10;
1.5.3.5同一胀管器各巢孔的倾斜应一致,斜度应为a=1.5°~2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙,新的胀管器为0.2~0.3mm,旧的不大于0.7mm。
1.5.4对胀管器组装体进行检查
1.5.4.1将胀杆全推入胀管器内进行检查:
翻边胀管器,胀珠应转动灵活,胀珠不从珠巢中脱落;串列式翻边胀管器,翻边珠与直胀珠轴向总间隙应小于1mm。
1.5.4.2自进式胀管器胀杆顺时转动胀杆,胀杆向里推进,同时胀珠能自动均匀平稳扩胀,逆时针转动胀杆时胀杆能轻松退出。
1.5.4.3用直尺测量胀杆推进或迟出量,用油标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀,是否与胀杆伸缩量成固定的正比例。
2试胀及胀接工艺规程的制订
2.1胀接前应进行试胀工作,以检查胀管的质量和管材的胀接性能。
在试胀工作中,要对试样进行比较性检查,检查胀口部分是否有裂纹,胀接过渡部分是否有剧烈变化,喇叭根部与管孔壁的结合状态是否良好等,然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
根据检查结果,确定合理的胀管率。
需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时,锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件(胀接试板应有管孔)。
2.2施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。
胀管操作人员应经过培训,并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
2.3电动胀管机试验检验内容
2.3.1胀接消除间隙阶段电流值;
2.3.2固定胀管,即消除间隙后,再将管径扩胀0.2~0.3mm阶段的电流值;
2.3.3翻边扩胀阶段的电流值
2.3.4试验胀管内孔每扩大1mm,胀杆进伸实际深度,和实际旋转的圈数;
2.3.5试胀中应准确控制2.3.1~2.3.4条款的数据,以便实际胀管参照这些数据进行操作。
2.4要求连续试胀,不断测量和记录,将每一个胀口的胀前管孔径、管内径及管与孔间隙扩胀量等准确详实记录。
2.5水压试验检查试胀口,将试胀板的胀口翻边的一侧密封,按锅炉水压强度试验的压力,对试胀口进行水压试验。
如果水压试验发现泄漏,应拆开封闭进行复胀,并做复胀记录,再做水压试验,直至水压试验合格。
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