焦化废水深度工艺技术方案1.docx

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焦化废水深度工艺技术方案1

AAAA工程项目

全厂废水处理工程

深度处理站系统

第一章项目概况及技术要求

1、项目概况

1.1设计规模

深度处理站用于处理钢厂焦化废水处理后达标排放水，设计处理规模为160m3/h。

1.2设计进出水指标

1.2.1进出水水质：

进出水水质指标表

水质项目

单位

设计进水水质

污水处理出水水质

产品水水质

CODcr

mg/l

≤100

≤60

≤10

NH3-N

mg/l

≤25

≤20

≤5

挥发酚

mg/l

≤0.5

0.25

<0.05

氰化物

mg/l

≤0.5

0.25

<0.05

油类

mg/l

<2

<2

检不出

悬浮物

mg/l

≤70

10

检不出

总碱度

mg-N/L

9.5

9.5

总硬度

mg-N/L

4.0

4.0

氯化物

mg/l

470

470

<25

硫化氢

mg/l

5.0

5.0

<0.3

电导率

μs/cm

2800

2800

<200

含盐量

mg/l

1500

1500

<100

1.2.2水温：

20～30℃。

1.3公共设施条件

1.3.1电源

频率：

50Hz

额定电压：

380V/220V

1.3.2压缩空气

气源：

无水无油压缩空气

压力：

0.55MPa

1.3.3蒸汽

温度：

205~235℃

压力：

1.3MPa

1.4环境和布置条件

1.4.1自然环境条件

************厂址确定位于***********。

纬度***，海拔***，位于***********。

造成了其气温年差较小，而日差较大的气温特点，主要受亚热带季风季候控制，气象要素特征见下表：

大气温度表

项目

数值

时间

年平均温度

17.2℃

最高温度

35.0℃

最低温度

-6℃

年最热月平均气温

23.8℃

8月

年最冷月平均气温

9.4℃

1月

年最大气温日差

10℃左右

1.4.2设备布置条件

设备布置：

超滤膜池、反渗透装置、加药装置、水泵及电气自控类设备均统一布置在室内，建筑尺寸：

46.5m（长）×31.5m（宽）×9.4m（高）；钢砼结构的调节池、中间水池、清水池以及纤维过滤器和三维电解设备布置于室外。

1.5工艺流程图

工艺流程图

1.6水平衡图

水量平衡图

2、系统工艺设计技术要求

2.1多介质过滤器

1）过滤器的结构满足方便检修的要求。

2）过滤器具有全自动控制自清洗过滤功能，配带相应的控制元件、阀门。

3）过滤器运行滤速选择保证系统有合适的阻力降。

4）过滤器的过滤精度选择满足对UF充分保护要求，并保证具有合理的自身制水周期。

5）过滤器具有合理的自清洗周期，并能保障一台过滤器反洗的同时，其他过滤器仍能按设计流量出力。

6）过滤器系统反洗泵统一配置。

过滤器反洗气源采用鼓风机供气。

6）多介质过滤器的反洗水，排至废水池，最终由泵提升至全厂生产废水调节池。

2.2UF装置

1）UF膜元件型号和数量选择充分考虑进水水质、水温、使用过程中膜通量的衰减和透膜压差升高的影响，选择合理的设计通量值，配置合适数量的膜元件，以保证UF额定、最大出力运行时均具有合理的反洗和清洗周期，避免使用寿命期间出现水量不足的问题，膜元件的设计水温按20℃考虑。

2）UF装置采用程序控制其启停、运行中和停用后的程序自动反洗功能，配备相应的自动门和管路系统。

膜组件为一套，考虑到超滤反洗时不影响后续设备的运行，中间水池的容积设计时应能满足要求（有效容积：

100m3）。

任何一套的超滤装置的反洗或化学清洗都是在线和自动进行的。

3）UF装置测量配置点及数量等要满足本系统的安全、稳定、可靠运行需要。

产品水管等设取样点，取样点的数量及位置能有效地监测系统运行、诊断并确定系统的缺陷。

4）UF装置具有膜组件完整性检测条件。

5）每套UF装置出口设SDI专用测量接口，配置增压装置，满足SDI测量要求，并提供4套带SDI（手动）测定器具（配滤纸200张）。

6）UF膜组件安装在组合架上，组合架上配备全部管道及接头，还包括所有的支架，紧固件、夹具等其它附件。

7）UF组合架的设计满足厂址抗震烈度8度的要求和组件膨胀要求。

8）我方超滤装置反洗水和化学加强反洗水排入废水池，化学清洗水排入浓盐水池。

9）超滤装置各出水及反洗管路上都配置流量显示，以便控制超滤装置的正常安全运行。

2.3超滤反洗装置

超滤反洗水泵2台，1用1备，超滤反洗泵统一配置，水泵流量考虑兼顾A/B系超滤系统反洗水量的要求，反洗水泵采用变频控制，以减轻超滤膜受水流的瞬间冲击并便于化学清洗时低流量要求。

超滤反洗为自动反洗，反洗间隔持续时间用PLC设置控制。

超滤反洗管道上装有100-150μm的过滤器。

超滤反洗气源为鼓风机供气。

2.4保安过滤器

保安过滤器的结构满足快速更换滤元的要求，材料为304L不锈钢。

进入保安过滤器的水管最低点设耐腐蚀排放阀（采用SS304）。

保安过滤器运行滤速不大于10m3/（m2.h），过滤精度﹤5μm，采用大流量滤元（进口）保证使用时间大于6个月，保安过滤器设置旁路管。

2.5反渗透高压泵

1）进口装压力开关，压力低时报警及停泵。

2）具有慢开特性，以防膜组件启动时受高压水的冲击，并设压力开关，用以压力高报警及停泵。

3）选择卧式离心型式，并为国内广泛长期使用后证实质量可靠、运行稳定、维修周期长的设备。

4）泵及附件的材料均采用304不锈钢，泵的密封具有耐蚀功能。

5）出口设有止回门和自动关断门，提供升压泵地脚螺栓等全套安装固定材料。

6）具有变频流量调节功能，电动机为变频调速电机。

2.6反渗透装置

1）反渗透膜元件根据进水水质、水温和使用过程中膜通量的衰减，合理选择设计膜通量值，配置合适数量的膜元件，确定合理的膜排列组合，以保证额定、最大出力运行时反渗透正常运行和具有合理的清洗周期，避免使用寿命期间出现水量不足的问题。

膜元件的通量设计水温按20℃考虑，膜元件的通量不超出厂商膜通量范围值。

反渗透膜组件的给水加药种类及加药点，化学清洗液的选择根据给水水质和所选用膜组件的特性确定。

我方提出所需药品种类和要求。

2）反渗透装置具有分段清洗功能，各段给水及浓水进出水总管上设有足够接口，接口设有阀门，并方便清洗时与清洗液进出管连接。

3）反渗透装置保证膜所承受的静背压不超出膜厂家的规定值，每套反渗透出水口设自动关断门、止回门及自动泄放门。

4）反渗透装置产水及浓水排放系统设置保证系统停用时最高一层膜组件不会进空气。

5）反渗透装置浓水排放装流量自动调节控制阀，以控制水的回收率。

6）反渗透装置具有程序启停功能，反渗透具有停用后能延时自动低压水冲洗功能。

7）反渗透装置测量配置点及数量等满足本系统的安全、稳定、可靠运行需要。

每只膜壳组件淡水管设取样口及取样阀点，以有效地诊断并确定系统的缺陷。

8）反渗透膜组件安装在组合架上，组合架上配备全部管道及接头，还包括所有的支架，紧固件、夹具等其它附件，管道、法兰、阀门均采用与介质对应的不锈钢材质或UPVC材质。

9）反渗透附件（管接头和阀门）与反渗透装置各段工作压力等级相匹配。

10）反渗透装置压力容器的选型以简化管路系统连接和减少泄漏的原则确定。

11）反渗透组合架的设计满足厂址抗震烈度8度的要求和组件膨胀要求。

12）装置每根高压容器产品水管和浓水管设取样点，取样点的数量及位置能有效地诊断并确定系统的运行状况。

2.7加药系统

1）各类药品溶液箱的容积满足2天（48小时）的相应药品用量。

对于需现场配置，耗时较长的药液，设两个溶液箱。

2）加药计量泵进口设滤网和隔绝门及带隔离阀的校验柱，出口装设稳压器、压力表及安全门，安全门卸压液回至该药品溶液箱。

3）需溶解或稀释的药品，其溶液箱内设电动搅拌器，不需溶解或稀释的药箱应设冲洗管。

4）加药设备设计成组合单元型式，以溶液箱、加药计量泵、控制柜为主体，将阀门、仪表和连接管道按一定的技术规范和合理的工艺流程组装在公用底座上。

5）装置结构紧凑，溶液箱、加药计量泵整体布局合理，管道走向及排列简洁大方，设备、管道、阀门和操作平台布置充分考虑到方便现场运行操作和检修维护的需要。

6）装置内设备、管道、阀门等材质的选择及采用的防腐措施与药液腐蚀性相适应。

7）每个药箱配置液位计及隔离阀考虑液位报警装置；药箱考虑底部排水措施，以便排空箱内部残存液。

8）溶解固体药品的溶液箱设两台，设置电动搅拌溶解装置。

2.8超滤、反渗透清洗系统

1）清洗系统包括清洗池、清洗泵、保安过滤器及和反渗透连接的可拆卸管道、便于拆卸的密封接头等。

设备设计成单元型式，以清洗箱、清洗泵、保安过滤器、控制柜为主体，将阀门、仪表和连接管道按一定的技术规范和合理的工艺流程组装在公用底座上。

2）装置结构紧凑，溶液池、加药计量泵整体布局合理，管道走向及排列简洁大方，设备、管道、阀门和操作平台布置应充分考虑到方便现场运行操作和检修维护的需要。

3）清洗系统的材质和防腐涂层能适用于所用的清洗液。

4）清洗池设蒸汽加热及温度控制装置、搅拌装置，清洗箱内壁防腐。

5）清洗水分别接至超滤、反渗透进水口。

2.9系统管道

1）整个系统的管道设计避免死角，以防止细菌的生长。

2）系统管道采用耐相应介质腐蚀的材质，管道及阀门材质的在选择原则如下：

a）.UF、RO装置的管道、法兰、阀门均采用合适的不锈钢材质。

b）多介质过滤器进出水母管采用衬塑钢管或衬胶钢管，UF进出水母管、反渗透进出水母管采用不锈钢管。

c）.氧化性杀菌剂加药管、加酸管采用塑料管，其它加药管道均采用合适的不锈钢管。

d）.超滤、反渗透、过滤器清洗管道采用衬塑钢管或合适的不锈钢管，仪表用气管采用不锈钢管，工艺用气管采用碳钢管或不锈钢管。

e）.其它管道材质原则上均采用衬塑钢管或合适的不锈钢管。

3）法兰采用相应压力等级标准的平焊凸面结构形式。

4）UF膜组件、反渗透膜组件、过滤器给水及出水系统应考虑布水均匀性。

第二章工艺系统描述及主要设备规范

2.1系统主要工艺描述

2.1.1多介质过滤器

多介质过滤器（滤床），既采用两种以上的介质作为滤层的介质过滤器，在工业循环水处理系统中，用以去除污水中杂质、吸附油等，使水质符合循环使用的要求。

过滤的作用，主要是去除水中的悬浮或胶态杂质，特别是能有效地去除沉淀技术不能去除的微小粒子和细菌等，BOD5和COD等也有某种程度的去除效果。

多介质过滤器具有如下特点：

1、过滤精度高：

对水中悬浮物的去除率可达95%以上，对大分子有机物、病毒、细菌、胶体、铁等杂质有一定的去除作用，经过良好的混凝处理的被处理水，进水为10NTU时，出水1NTU以下；

2、结构独特，采用雨淋式设计结构过滤面积大，可降低滤床稳定和穿透力，从而提高过滤效果。

3、滤料采用纯度高达99%以上的SiO2颗粒，其表面光滑、密度大、硬度强，反冲洗干净彻底，同时选用密度相对较大的磁铁矿石或锰砂作为一级滤料，这样不易损失滤料，延长使用寿命，再通过合理基配，能够有效的去除水中的悬浮物、胶状物及铁离子。

4、雨淋式双层滤料过滤器下部采用小阻力配水系统，不受反洗强度限制，而且冲洗干净彻底，杜绝漏砂和乱层，对水中的悬浮物去除率在60%以上。

5、可与泵循环再生式核桃壳过滤器进行串联运行，以满足油田污水处理高精度运行的要求。

6、可安装全自动控制系统，使设备自动运行，启动、反洗等全部自动化。

2.1.2浸没式超滤

2.1.2.1设备描述

浸没式连续膜过滤技术是膜天膜公司历经多年超低压膜过滤技术的研究、开发及实际应用经验积累的结晶，是膜天膜公司继CMF、MBR、TWF后推出的又一项具有国际领先水平的膜应用技术。

浸没式超滤膜系统是膜天膜公司将一种新型的浸没式结构的膜元件与连续膜过滤技术相结合而派生出来的一种新型的膜过滤水处理技术。

其工作原理与正压式超滤CMF相似，只是CMF是通过正压来推动膜过滤，而浸没式超滤膜系统是通过负压抽吸来实现膜过滤。

另外，与将中空纤维膜膜丝封闭在膜壳内部的CMF膜组件不同，浸没式膜过滤膜组件外壳开有许多孔且开孔率较高，使得中空纤维膜膜丝与外部水环境的自由接触空间变大，更适合于处理水质较差、SS较高的水体，即膜耐SS等污染物的能力增强，可在浊度较高的条件下运行。

天津膜天膜生产的浸没式膜过滤膜组件独特的开大孔的外壳设计（专利保护），在气水反洗时，开孔管外壳可以使洗下的污物迅速排出膜元件，以较少的气量达到较高的振荡擦洗效果，并且可以使上升汽泡团均匀顺畅地从膜元件排出，减小了气洗时空气对膜丝造成的冲击。

浸没式超滤滤系统中延续了CMF的外压中空纤维反洗技术。

正常运行时，膜池中的原水通过负压抽吸的作用，进入到膜丝内部。

在反洗过程中，反洗液（为膜过滤的透过液）由膜元件的透过液出口进入到外压中空纤维膜的内侧，由内向外反向清洗；同时，在膜元件的底部加入压缩空气，对中空纤维的外壁进行空气振荡和气泡擦洗。

压缩空气在中空纤维外壁与膜元件外壳之间的空间内上升，与反洗水共同作用，将膜表面的污染物清洗干净，清洗后的污水从膜池底部排出。

浸没式超滤膜过滤系统中采用了恒流控制技术。

通过流量变送器采集膜池中每套膜过滤设备的产水流量，经过PLC的PID运算，控制调节抽吸泵的频率，使每套超滤设备的产水量始终为设定值。

恒流控制技术可使每台膜过滤设备始终运行于额定状态，可达到连续稳定产水并控制膜的污染过程。

恒流控制技术在膜过滤系统中的有机结合使膜过滤系统具有极高的运行可靠性，完全避免了人为因素对系统可能的损害。

连续膜过滤系统的制水和清洗的切换、清洗操作、化学清洗及化学清洗剂的配置操作均由PLC控制自动完成；自控系统对浸没式超滤系统全部操作点和工艺控制点均进行瞬时监视和控制，整个超滤系统及辅助系统可以实现无人值守，全自动运行。

随着浸没式超滤系统的运行过程中，水流扰动、气体冲击等异常条件下，有可能发生膜丝断裂的情况，由于每个膜组件中拥有近万支中空纤维膜丝，所以只有发生断裂膜丝达到一定数量情况下，才会导致产水质发生明显变化，但由于产水管上设置了浊度、SDI等指标的检测仪器，可以确保及时发现问题并及时修复解决，因此可保证产水的SDI任何情况下不大于5。

同时在实际系统的操作运行过程中可定期（4-6个月）进行系统的检漏。

为了方便检漏的迅速进行，浸没式超滤系统配备了自动完整性检测系统：

自动完整性检测系统为在线内压检测系统，在检测时系统自动向中空纤维膜丝内部通入0.05Mpa压缩空气（此压力下可检测的最小破损点<5µm），系统等待5min，如有断丝情况，膜丝内部气体将从膜丝的断裂出透过到达膜丝外部，透过的气体经由膜壳上的开孔进入到膜池水中，并在相应膜池水面上形成明显的连续气泡，据此便可判定该膜组件有断丝产生，完成检测后系统自动泄压，完成检测步骤。

操作人员可立即封闭发生断丝组件的产水口，隔离该问题组件，在不影响系统运行的情况下，在膜池外对膜组件进行精确修补。

修补过程借助专业检漏工具实现，修补时采用外压给气，可在产水断面上精确定位破损膜丝并进行修补。

另外，我方投标所提供的浸没式超滤系统可以在不借助起吊设备的情况下，进行单支膜的更换与检修，操作简单易行。

浸没式超滤系统在长期的运行中，在膜丝表面截留了许多污染物质，导致膜通量的下降，此时要进行化学清洗，以恢复膜通量。

浸没式超滤膜过滤系统配置了全自动的化学清洗系统。

从药品配置到药品循环直至药液的冲洗排放，均由自控系统按照用户设置自动完成，大大提高了系统清洗运行的安全性和可靠性，大大减轻了操作人员的劳动强度。

同时，为了降低膜污染速率，加强反洗的效果，在浸没式超滤系统设置了在线增强反洗（CEB）系统，在反洗水中加入适量的药剂（酸、杀菌剂），以增强反洗的效果，延长化学清洗周期，在线化学清洗（CEB）系统通过PLC控制自动实现。

2.1.2.2系统组成

（1）供水系统

浸没式超滤系统的供水系统由原水池、供水泵、管道等组成。

浸没式超滤系统为全流过滤（死端）的形式，除去反洗过程中排放部分原水外，其余的进入膜池的原水均经过超滤膜的过滤，因此该系统没有浓水产生。

浸没式系统的运行和补水液位通过液位计进行监测，并反馈至进水阀门进行开度控制。

（2）浸没式超滤主机设备

浸没式超滤主机设备系统由浸没式膜组件、装配机架、产水泵及其相关管路组成。

系统进水经预过滤后进入膜池，并在工作泵的抽吸作用下通过中空纤维膜膜壁上的微孔进入膜纤维内腔，再经由每个膜组件的产水端口汇集到集水管输送至产品水池。

通过膜截留作用，可有效去除污水中细菌、大肠杆菌、SS，降低浊度、悬浮物及胶体物质，降低污染指数（SDI），可最大限度的保证反渗透系统的安全运行。

（3）电气自动化系统

电气系统主要包括配电设备和拖动设备，用于对中水车间的全部电气设备供电和控制。

浸没式超滤配套自控系统包括化学分析仪表（在线浊度计、在线pH计等）、变送器（流量变送器、温度变送器、压力变送器、液位变送器等）、自动阀门（气动蝶阀、气动蝶式调节阀、电磁阀等）、PLC（电源模块、CPU模块、DI模块、DO模块、AI模块、AO模块等）、工业控制计算机等。

自控系统通过对整个水处理设备的全部工艺参数和工艺控制点的数据采集和控制，使整个水处理设备自动运行，通过工业控制计算机可在控制室内完全监视设备运行状态，并在控制室内完成必要的控制操作。

浸没式超滤自控系统主要控制功能有：

✧浸没式超滤设备产水恒流量控制

✧浸没式超滤设备产水流量采集和累计

✧运行压力超压保护

✧原水温度、pH值、浊度采集

✧浸没式超滤设备及附属系统的流程控制（过滤、反洗、化学反洗、化学清洗等）

✧膜池、产水池液位采集及控制

✧CEB清洗加药计量泵控制

✧化学清洗加药计量泵控制

（4）反洗、化学清洗系统

浸没式超滤系统由反洗管路及反洗泵等组成。

系统反冲洗为周期运行（时间间隔为20～90分钟）。

反冲洗水通常是超滤系统的产水，当液位降至反洗液位点时反冲洗程序开始。

膜滤池的反冲洗水通过重力自流排放。

浸没式超滤的清洗系统由供药泵、储罐及相关清洗加药系统和管路组成。

化学清洗系统（CIP）由PLC控制，可实现自动或手动控制。

配好的药液通过供药泵输送到膜池中，进行浸泡，浸泡其间采用超滤抽吸泵作为药液循环泵进行药液的循环清洗，能够取得很好的清洗效果。

化学清洗周期一般为每30～60天使用一种（或几种）药剂清洗一次，清洗时间一般为2～4h。

（5）供气系统

由风机、空压机、空气净化器及其相关阀门和供气管路组成。

浸没式超滤膜系统在反洗工艺过程中，需要通过通入气体抖动膜丝，使得附着在膜丝的污染物脱落，加强反洗的清洗效果。

膜组件吹扫用气是通过罗茨风机提供。

另外系统上的自控阀门均为气动阀门，采用无油空压机提供系统阀门用气。

2.1.2.3浸没式超滤运行基本工艺

（1）过滤

原水进入浸没式超滤滤池中，在系统抽吸泵的负压抽吸作用下原水透过中空纤维膜膜孔（由外向内流动），进行物理分离。

滤过的产水通过膜组件顶部集水总管流出。

（2）气水反洗

由于浸没式超滤系统的过滤方式属于死端过滤，因此随着过滤的进行，滤膜纤维外表面易污染形成滤饼层，从而导致运行压力升高，产水量下降的情况。

因此为了及时的恢复膜通量，去除截留在膜表面的污染物质，系统预制一定的时间间隔或设定自动反洗压力值进行反洗。

在启动反洗时，首先关闭进水阀门，滤池继续进行正常过滤，直至膜池液位到达反洗液位后停止过滤，打开气洗阀门、反洗阀门和反洗泵，在空气擦洗的同时进行内压反洗，直到反洗补水使滤池内水位上升到略高于组件顶部的设定水位高度。

（3）气洗

在气水反洗工艺时，当膜池水位到达程序设定水位后，停止反洗水泵，并持续进行曝气，进一步通过气体抖动和气泡擦洗的作用，剥离膜丝上面的污染物质，脱落的污染物质透过膜壳上的开孔进入到膜池中。

（4）排放

整个反洗过程结束后，打开膜池的排放阀，将膜池中的水彻底排放干净。

（5）补水

反洗排放后，膜池进水阀门开启，原水进入到膜池中，将滤池充满。

当水位达到预先设定的高液位时，滤池重新返回到在线正常过滤状态。

（6）CEB（增强反洗）清洗

在进行N次正常工作周期后，针对膜丝表面用物理方法清洗不掉的污染物需采取化学增强反洗的方式去除。

具体程序是经过正常反洗程序并将滤池排放干净后，通过反洗泵对浸没式超滤膜系统进行反洗，此时在反洗管路上加入一定浓度的酸或杀菌剂（交替运行），直到膜池中的药液全部将组件膜丝浸没。

浸泡一段时间后，在执行一次反洗程序，将药液冲洗干净。

CEB程序是对于正常反洗的一种很好的补充，能够去除常规反洗不能去除的污染污染，从而高效的恢复膜通量，延长化学清洗的周期。

2.1.3反渗透系统

2.1.3.1反渗透设备

反渗透是目前水处理系统设备中应用最广泛的一种脱盐技术，具有极高脱盐能力，且运行安全、灵活，操作简单。

反渗透膜组是整个脱盐系统的执行机构，其作用是脱除水中的可溶性盐份、胶体、有机物及微生物。

设置单套出力为110m3/h的反渗透装置，共1套。

反渗透系统包括保安过滤器、高压泵、反渗透膜组、清洗系统及控制仪表五部分。

天津膜天膜科技有限公司针对大型反渗透处理系统的设计具有以下特点:

（1）设置高低压保护装置，低压保护高压泵，高压保护反渗透膜元件。

（2）反渗透产水端设置防爆破装置，防止反渗透产生背压而损坏。

（3）设置配套的分段化学清洗系统。

（4）反渗透浓水端设置流量调节阀，控制系统的水利用率。

（5）反渗透系统全自动运行，并设置定期自动冲洗系统。

（6）压力容器采用唯赛博公司产品。

（7）反渗透高压部分采用不锈钢，低压采用UPVC，以保证系统高压运行，保证产水水质不受污染。

（8）反渗透膜采用DOW公司的BW30-365FR抗污染膜元件产品，B系列设计1套反渗透，反渗透系统设计出力110m3/h。

2.1.3.2保安过滤器

在进入每套反渗透之前设有一台5m的保安过滤器，其作用是截留来自前处理过滤器（包括超滤水箱及管道）中大于5m的颗粒进入反渗透系统。

这种颗粒经高压泵加压后可能击穿反渗透膜组件，造成大量漏盐的情况，同时可能会划伤高压泵的叶轮。

本系统保安过滤器采用熔喷聚丙烯大流量滤芯，深层过滤，具有纳污量大、寿命长、易更换的优点。

当过滤器进出口压差大于设定值（通常为0.07-0.1MPa）时应当更换滤元。

滤芯选用美国PALL产品。

1）B系列反渗透前面设置一台出力为147m3/h的保安过滤器

2）保安过滤器中的滤元为可更换卡式滤棒，当过滤器进出口压差大于设定的值时，人工手动进行更换。

3）保安过滤器采用耐腐蚀的不锈钢材质外壳。

4）保安过滤器的结构满足快速更换滤元的要求。

5）每台保安过滤器的顶部设排气阀，底部设置排水阀。

6）保安过滤器的滤元过滤精度小于5μm。

2.1.3.3高压泵

高压泵为反渗透膜组提供足够的进水压力和流量，维持反渗透膜的正常运行。

每套系统在反渗透入口设1台ITT的不锈钢高压泵。

高压泵过流部件、高压管道及附件的材料均采用不锈钢。

高压泵出口装设高压保护压力开关，以防膜组件受高压水的冲击及延时压力高时报警及停泵。

高压泵密封方式考虑耐腐蚀，采用机械密封。

高压泵进口装低压保护压力开关，压力低时报警及停泵，防止泵在空载时被气蚀。

每台高压泵的技术参数：

流量147m3/h，扬程：

120m;

2.1.3.4反渗透装置膜组

1）设置1套出力为110m3/h的反渗透装置，独立运行。

2）反渗透是整个脱盐系统的执行机构，其作用是脱除水中的可溶