古子山隧道进口涌泥优化处理方案.docx
- 文档编号:8219132
- 上传时间:2023-01-29
- 格式:DOCX
- 页数:31
- 大小:619.06KB
古子山隧道进口涌泥优化处理方案.docx
《古子山隧道进口涌泥优化处理方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《古子山隧道进口涌泥优化处理方案.docx(31页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
古子山隧道进口涌泥优化处理方案
新建铁路兰州至重庆线
夏官营至广元段LYS-3标
古子山隧道进口
突泥突水处理实施性施工组织设计
编写:
李柏林
复核:
周耀文
审核:
张晓玮
中铁七局兰渝铁路LYS-3标工程指挥部
二〇一一年十一月
古子山隧道进口突泥突水处理实施性施工组织设计
一、编制范围、依据
1、编制范围
本方案编制范围为新建铁路兰州至重庆线兰州至广元段古子山隧道进口DK193+769~818段塌方处理。
2、编制依据
①国家、铁道部和地方政府(省、直辖市)的有关政策、法规和条例、规定;
②设计图纸、会议纪要及其它设计相关文件;
③国家和铁道部现行客货共线铁路技术标准,设计规范,施工规范,施工指南,验收标准和有关规定;
④现场调查有关资料;
⑤其它相关依据;
二、工程概况及主要工程数量
1、工程概况
古子山隧道位于甘肃省岷县梅川镇,隧道起讫里程DK193+151~DK195+668,全长2517米,为双线隧道。
隧道洞身经过的地层有第四系全新统坡积粉质黄土、滑塌堆积砂质黄土、第四系上更新统风积砂质黄土,基岩为下第三系泥岩夹砂岩,泥盆系上统板岩夹砂岩等。
设计资料显示工点范围内无断层经过,但受区域构造作用影响,隧道出口处发育一揉皱,受揉皱影响,板岩夹砂岩较为破碎,岩体完整性较差。
隧道洞身地表除店子沟沟内有长年流水外,其他地方未见地表水。
2、突泥突水情况
2011年6月26日零时,作业面DK193+801处发生突泥、突水。
突泥涌至DK193+723处,将作业台架、挂布台架、二衬台车推出约30米,并将挖掘机、自卸车、装载机等大型设备掩埋损坏;突水涌至DK193+656处,最大水深1m左右。
洞顶正上方DK193+789~DK193+831处地表形成一个41.8m(长)×33.26m(宽)×15m(深)的陷坑,且周边地表有多处裂缝。
突水突泥发生时洞内各作业工序施工情况为:
作业面施工里程DK193+801,二衬施工里程DK193+769,仰拱施工里程DK193+790,该处隧道洞身埋深约130m。
地表陷坑平面示意图
洞内突水突泥示意图
3、主要工程数量
古子山隧道塌方处理主要工程数量表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
径向注浆小导管
4.5m
m
2025
第一阶段主要任务:
DK193+769~801段支护加固
DK193+769~784段二衬
DK193+801~820段第一层旋喷桩
2
径向注浆小导管
6m
m
90
3
径向注浆
1:
1水泥浆
m3
117.64
4
长管棚
φ108
m
1476
5
拱部水平旋喷桩
φ60,@40
m
1886
6
固结水平旋喷桩
φ60,@50
m
3116
7
衬砌C35
15延米量
m3
314
8
填充C20
15延米量
m3
143
9
φ22螺纹钢筋
15延米量
kg
18261
10
φ14螺纹钢筋
15延米量
kg
7357
11
φ8圆钢钢筋
15延米量
kg
3136
12
防水板
15延米量
m2
467
13
无纺布
15延米量
m2
467
1
固结水平旋喷桩
φ60,@50
m
3116
第二阶段主要任务:
DK193+801~820段开挖支护
DK193+784~801段二衬
DK193+801~820段第二层旋喷桩
2
开挖
20延米量
m3
3825.8
3
喷混C25
20延米量
m3
564.88
4
φ8网片
20延米量
kg
4882.9
5
I25a
20延米量
kg
75039
6
I20b
20延米量
kg
56137
7
φ22中空锚杆
20延米量
m
1360
8
φ22砂浆锚杆
20延米量
m
1280
9
φ22锁脚锚管
20延米量
m
1280
10
钢板
20延米量
kg
11360
11
φ22连接钢筋
20延米量
kg
5729.3
12
φ42超前小导管
20延米量
m
1366
13
衬砌C35
17延米量
m3
355
14
填充C20
17延米量
m3
162
15
φ22螺纹钢筋
17延米量
kg
20696
16
φ14螺纹钢筋
17延米量
kg
8338
17
φ8圆钢钢筋
17延米量
kg
3554
18
防水板
17延米量
m2
529
19
无纺布
17延米量
m2
529
20
临时支护I25a
20延米量
kg
88708
21
临时支护喷混C25
20延米量
m3
213
22
拆除临时支护I25a
20延米量
kg
88708
23
拆除临时支护喷混C25
20延米量
m3
213
1
开挖
25米量
m3
3852
第三阶段主要任务:
DK193+820~845段开挖支护
DK193+801~831段二衬
2
喷混C25
25米量
m3
311.75
3
φ8网片
25米量
kg
3027.3
4
I20b
25米量
kg
59168
5
φ22中空锚杆
25米量
m
1250
6
φ22砂浆锚杆
25米量
m
1200
7
φ22锁脚锚杆
25米量
m
1333.3
8
钢板
25米量
kg
5534.2
9
φ22连接钢筋
25米量
kg
3431.5
10
φ42超前小导管
25米量
m
1707.5
11
衬砌C35
30延米量
m3
876
12
填充C20
30延米量
m3
286
13
φ22螺纹钢筋
30延米量
kg
52008
14
φ14螺纹钢筋
30延米量
kg
14983
15
φ8圆钢钢筋
30延米量
kg
8748
16
防水板
30延米量
m2
934
17
无纺布
30延米量
m2
934
洞顶回填
m3
12000
第四阶段
三、施工管理目标
1、安全目标
坚持“安全第一,预防为主”的施工安全方针,制定明确的施工安全生产目标。
本工程安全生产目标为实现“四无一创建”,即无人身伤亡事故,无交通责任事故,无高空坠落事故,无重大火灾事故,创建安全标准化工地。
2、质量目标
确保全部工程达到验收标准及设计要求,工程一次验收合格率达到100%。
3、工期目标
①准备工作(11月25日前完成)
在方案的审查期间,做好人员培训、应急演练、衬砌未施工段初期支护注浆加固、工艺性试验及详细技术交底。
②超前预支护和突泥体固结(2012年元月20日前完成)
利用现有的管棚室在DK193+790~+808段拱部设置φ108大管棚,管棚长度18米,环向间距0.4米,管棚外插角13°
在DK193+799~+801施做堵头墙,堵头墙前方进行水平旋喷作业,旋喷桩长18m,直径为60cm,桩间距50cm,咬合10cm,梅花形布置,搭接长度5m,进行全断面旋喷加固。
开挖DK193+769~+784段堆积体,施做该段二次衬砌
在DK193+801~+803段开挖管棚室,施做两环旋喷桩加固掌子面前上方土体;水平环向旋喷桩:
桩长18m,直径60cm,桩间距40cm,咬合20cm,搭接长度5m,上下层正三角形布置。
旋喷同时时顶入两环φ108大管棚,管棚长18m,环向间距与旋喷桩配套,采用40cm。
③塌方段开挖(2012年3月31日前完成)
DK193+801~+820段按照双侧壁九部法开挖,双层支护,二次衬砌随后紧跟。
④过渡段开挖(2012年4月30日前完成)
塌方段施工完毕后在DK193+820~+850段开挖30米,衬砌10米。
⑤隧道地表塌坑处理(2012年5月15日前完成)
四、施工组织机构及人员安排
总负责人:
段晓东施工负责人:
王峰
技术负责人:
李柏林安全负责人:
曾子龙
质检工程师:
廉永杰测量工程师:
刘兵
现场技术负责人:
徐武龙
五、施工技术方案
按照“先进行抽水清淤、施做下部堵头墙、施做水平旋喷加固塌体、施做二次衬砌(已施做仰拱段)、按工序开挖、支护塌方段、施做塌方段二次衬砌、地表加固及回填处理、洞内正常施工”的顺序进行,具体处理方案如下:
1、监测及应急处理
①塌体周边10~15m设置警戒线,并设专人进行盯防,进行警戒工作。
②塌体及裂缝周边布置测点,进行地表监控量测,前30天的频率为1次/8~12小时,中间30天施做完成后的频率为1次/48~72小时,监控量测延续至地表回填处理完成后不少于30天。
③警戒线外设置地表截水沟,截水沟应根据地形条件合理顺坡,地表水排至塌陷区线路右侧沿道路排水沟导出。
截水沟应设置三七灰土垫层隔水处理,截水沟尺寸详见下图。
④警戒线外的裂缝进行封闭处理,采用细石混凝土灌填裂缝或采用塑料布进行遮蔽处理,便于观察、量测。
2、洞内抽水清淤
①配备大功率的抽排水设施,确保在最短时间内抽排完洞内积水。
②要积极做好监控量测工作,加强对地表、洞内淤积体及周边初支的监测,发现异常,及时采取措施,确保洞内作业人员安全。
③加强清淤作业的人员调配和组织指挥,在清淤过程中,采用领导负责制,工区安全、技术负责人必须跟班作业,确保清淤过程安全可控。
④清淤作业过程中要加强用电管理,确保施工用电安全。
⑤洞内抽排的积水应进行污水处理后合理排放,以免造成污染及引发灾害,淤泥及废弃应选择弃渣场合理堆弃。
经过三个多月,目前洞内淤泥已经清理完毕,每天的涌水量大约在70方;经试验塌体主要为砂质粉土,承载力能够达到35~60kPa,内摩插角约在22~26°;现场试验表明DK193+769~+800段土体,施工中纵向开挖的台阶高宽比控制在1:
2.5以内能够自稳,其顶面完全可以作为施工平台。
3、洞内塌方处理
①DK193+769~+800段初期支护加固注浆(见附图1)
DK193+769~+800段拱顶120°范围内采用径向注浆加固。
注浆加固前先将DK193+769~+800段堆积体顶面清理平整,高度以拱顶下挖3.0米控制。
径向注浆管采用φ42小导管,长度4.5米,间距按照1.2×1.2米梅花型布置,浆液采用1:
1水泥浆;在DK202+800处斜向上方施做长度6米φ42小导管,注浆加固。
②引排水(见附图2)
DK193+769~+800段注浆加固完成后,在DK193+800工作面拱顶、腰施做5根φ89花钢管引排堆积体中积水。
开挖面水平全断面旋喷加固完毕后,再利用超前钻孔排水,泄水孔1m×1m,通过泄水孔向碴体施做φ100PVC管引排塌体内积水。
③DK193+790~+808段超前支护(见附图3)
利用现有的管棚室在DK193+790~+808段拱部设置φ108大管棚,管棚长度18米,环向间距0.4米,管棚外插角13°。
浆液采用1:
1水泥浆。
④DK193+799~+818段上台阶旋喷桩加固堆积体(见附图4)
在DK193+799~801施做堵头墙,堵头墙前方进行水平旋喷作业,旋喷桩长18m,直径为60cm,桩间距50cm,咬合10cm,梅花形布置,搭接长度5m,进行拱顶以下3m全断面旋喷加固。
⑤开挖DK193+769~+784段堆积体,施做该段二次衬砌(见附图5)
⑥DK193+803~+818段拱顶土体加固(见附图6)
在DK193+800~+803段开挖管棚室,施做两环旋喷桩加固掌子面前上方土体;水平环向旋喷桩:
桩长18m,直径60cm,桩间距40cm,咬合20cm,上下层正三角形布置;旋喷同时应顶入两环φ108大管棚,管棚长18m,环向间距与旋喷桩配套,采用40cm。
⑦DK193+790~+818段中台阶土体加固(见附图6)
在DK193+790~792施做堵头墙,堵头墙前方进行水平旋喷作业,旋喷桩长18m,直径为60cm,桩间距50cm,咬合10cm,梅花形布置,搭接长度5m。
旋喷范围为拱顶以下3~5m全断面旋喷加固。
⑧开挖至DK193+801处时,工法应调整为九部双侧壁工法。
结构按照“兰渝施隧变I-23
(1)-03”施工,一次支护施工完毕后随即施做径向注浆管,注浆采用6m长φ42小导管,按照1.0×1.0米梅花型布置,1:
1水泥浆。
⑨塌方段土体开挖到原掌子面位置后2m(DK193+820处),停止开挖,对掌子面进行封闭处理,及时施做已开挖地段的仰拱及二次衬砌,塌方段二次衬砌采用加强钢筋混凝土结构,详见设计图。
掌子面封闭设置参数:
挂设φ8钢筋网片,网格间距20*20cm,喷射C25混凝土厚10cm,径向打设φ22砂浆锚杆,长4m,间距1×1m,梅花形布置。
4、初支加固
DK193+769~+782段施工时,应加强监控量测,开挖后及时进行断面扫描(间距1~2m),检查净空,若断面满足限界要求,则开挖长度达到6m时及时施做二次衬砌;若不满足限界要求,开挖后应及时施做套拱,套拱采用Ⅰ25a型钢钢架,间距1m,钢架间设φ22纵向连接钢筋,间距0.5m,钢架应与既有支护体系密贴,钢架位置应打设锚杆并与锚杆端头焊接牢靠,墙脚打设锁脚锚管,确保钢架基础稳定,且能与既有支护体系组成整体受力体系,以限制结构变形。
5、地表处理
①对地表以下5m,采用原状土进行分层回填,碾压夯实,每次回填高度不超过2m。
②对地表5m范围内,采用三七灰土进行分层回填,碾压夯实,每次回填高度不超过1m,塌方范围内地表回填土高度高出原地表50cm,回填时应向塌方边缘回填延伸3~5m,深度不小于1m,确保回填土体能与周边土体形成整体。
六、水平旋喷桩施工方法
1、水平旋喷施工概述
采用地质钻机引孔,管棚钻机进行注浆。
待钻进至设计深度后,拨出钻杆,通过钻机、钻杆、喷嘴以大于35MPa的压力把配制好的浆液喷射到土体内,借助流体的冲击力切削土层,使喷流射程内土体遭受破坏,与此同时钻杆一面以一定的速度(20r/min)旋转,一面低速(15~30cm/min)徐徐外拔,使土体与水泥浆充分搅拌混合,胶结硬化后形成直径比较均匀,具有一定强度(0.5~8.0Mpa)的桩体,从而使地层得到加固,当旋喷桩相互咬接后,便以同心圆形式在隧道开挖轮廓面内形成封闭的旋喷帷幕体,旋喷桩具有梁效应和土体改良加强效应,能够起到防突泥、抗滑移、防渗透的作用,保证隧道掘进安全。
全断面水平旋喷加固示意图如下。
2、水平旋喷桩施工工艺
根据工程地质条件以及目前洞内情况,隧道内突泥体以及塌方口拱顶松散体需进行加固。
加固地层主要处于粉砂土状,土内含有砂粒,极易与水泥浆液混合形成类似混凝土的刚性固结体,因此适合采用旋喷桩进行隧道断面突泥体加固。
旋喷桩设计参数为:
桩长18m,直径60cm,桩间距50cm,咬合10cm,搭接长度5m,梅花形布置。
正式施工前利用工艺性试验(另见试验方案)取得具体参数做进一步优化。
水平旋喷横断面布设示意图
水平旋喷纵断面布设示意图
施工工艺流程图
n
y
1)施工准备
①设备进场
a、检查钻机运行是否正常。
b、高压注浆泵运行是否正常,高压注浆管路是否畅通,压力表是否正常。
②测量放线定桩位,用钢筋作好桩位标志,并编好每个桩号。
③钻机安装
平整工作平台,铺设轨道,安装立柱。
场地要求平整,并挖设排水沟。
④对孔位。
设备安装好后,按技术交底调整钻机角度、方位,对准孔位,孔位误差控制在±50mm以内。
⑤制定浆液。
根据施工方案和技术交底要求的配比配制水泥浆,浆液搅拌必须均匀。
2)钻进
为确保钻孔质量,首应先打设1~2个探孔,查明地层变化情况及地层对钻孔角度的影响,然后根据探孔情况确定旋喷桩钻孔的打设角度。
3)高压旋喷
①进行高压喷浆前应检查高压注浆泵,查看泵压读数是否达到设计要求(35MPa),泵压达到设计要求时才能开始喷浆;
②喷浆前应检查;
③在孔底高压喷浆时应停留一定时间,然后再缓慢外拔钻杆,钻杆每外拔出0.6m,应回拖0.30m钻杆,同时高压喷浆;
④在高压喷浆时,应安排专人观察泵压变化,一旦发现泵压过低时应及时通知机台停止喷浆,查明原因后再恢复高压喷浆;
⑤当钻杆拔至孔口0.50m时停止注浆,关闭浆液通道,再缓慢拔出钻杆,进行封孔作业;
⑥每根高压旋喷钻杆拔出后应立即用清水高压冲洗干净,避免残留浆液凝固,避免下次旋喷时残留颗粒物堵喷嘴;
⑦喷浆参数:
浆液要求水:
水泥为1:
1;注浆压力为35~40Mpa。
4)封孔
①喷浆至孔口面0.50m时,应停止喷浆;
②卸下孔口管最外端的密封装置,关闭循环液排出口;
③快速拔出钻杆和钻头,关闭大球阀;
④高压旋喷注浆完成后应在循环液排出口处安装压力表,然后用250泵补注浆,注浆压力控制在0.8~1.0MPa;
⑤补注浆完成48小时后方能卸下大球阀。
5)清洗管道及设备
每根桩施工完毕后都应用清水高压冲洗管道及设备,确保管道内不留残渣,清洗完毕后移至下一桩位。
6)钻机移到下一孔位开钻前,应核查相邻桩的成桩时间,后施工的桩必须在相邻桩成桩时间超过初凝时间后,前一根桩浆液达到一定强度时才能开钻,确保相邻桩相互咬合,因此移至下一孔位时应跳过1至3根后再施做较合适。
3、机械设备
1)钻机:
根据高压水平旋喷施工方案要求,选择XP-50A型型钻机。
2)高压泵:
GZB-40B型高压泵,最大压力为50Mp,最大流量为100L/min,功率为90KW。
3)主要机械设备和材料表
序号
名称
型号规格
单位
数量
功率
用途
1
管棚钻机
XP-50A型
台
1
旋喷搅拌
2
高压泵
GZB-40B
台
1
50Mp/90KW
输送压力浆液
3
搅拌桶
2m3
个
2
7.5KW
调制水泥浆
4
泥浆泵
BW—250
台
2
15KW
循环液
5
电焊机
台
4
4、施工组织:
配备施工队长1名,机手5名,泵工6名,焊工4名,注浆班班长2名,普工12名。
5、安全质量注意事项
①各种仪表必须经过有计量资质单位的鉴定且在鉴定期内,仪表的最小刻度满足要求。
②钻机就位达到设计精度,采取钢尺丈量和水平尺检测,满足精度要求后方可进行钻孔施工。
③施工时严格控制各项参数,发现问题及时汇报处理。
现场施工做到及时记录、及时调整、及时汇报处理。
④高压旋喷应全孔连续进行,若中途拆卸旋喷管,搭接处进行复喷,搭接长度不小于200mm,供浆正常情况下,孔口回浆密度变小,且不能满足设计要求时,应加大进浆密度。
⑤施工中严格遵守操作规程。
⑥在旋喷注浆过程中出现下列异常情况,需查明原因并采取相应措施迅速排除故障,尽快恢复供浆。
a、压力上不去:
压力阀和管道接头处密封圈不严,泵阀损坏;油管破裂漏油;安全阀的压力过低,或吸浆管内留有空气。
b、压力骤然上升:
喷嘴堵塞;高压软管清理不净;浆液沉淀或其它杂物堵塞影响管道畅通;泵体或出浆管路堵塞。
c、压力不稳定:
油管路泄露,泵体或吸浆管路有泄露或存在空气;泵体注浆杆过长或泵体安装时不严密。
d、喷嘴堵塞或冒浆堵塞喷嘴,应前后移动注浆管,待堵塞消失后再进行复喷,出现不冒浆或断续冒浆时,系土质松散的现象,可适当进行复喷,冒浆量小于注浆量20%,属于正常现象,超过或完全不冒浆时应采取相应措施,在旋喷过程中,地层有较大空隙导致不冒浆,可在浆液中加入适当速凝剂,以缩短固结时间;当冒浆量过大时,可提高喷射压力,加快提升和旋转速度;大量冒浆,压力稍有下降时,可能是注浆管被击穿或有孔洞,使喷射能力降低,此时应拔出注浆管进行检查。
七、超前小导管施工工艺
超前小导管配合型钢钢架使用,应用于隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部超前注浆预支护。
超前小导管周壁预注浆是沿隧道开挖轮廓线,向外将管壁带孔的小导管打入地层内,并以一定的压力向管内压注浆液,它即能将坑道周围岩体预先加固及堵住围岩裂隙水,又能起到超前预支护的作用。
具体工艺流程图如下:
1.小导管参数
拱墙采用φ42超前小导管进行加固,设计参数如下:
①长度6m;
②小导间距1m×1m;
③倾角:
外插角5°~10°,可根据实际情况调整;
④注浆材料:
M20水泥浆;
⑤设置范围:
拱部120°范围。
⑥纵向搭接长度不小于1m。
2.制作钢花管
小导管前端做成尖锥形,尾部焊接φ6mm钢筋加劲箍,管壁上每隔15cm梅花型钻眼,眼孔直径为6~8mm,尾部长度不小于100cm作为不钻孔的止浆段。
超前小导管施工工艺框图
注浆小导管结构图(示意)
3.小导管安装
1)测量放样,在设计孔位上做好标记,用凿岩机或煤电钻钻孔,孔径较设计导管管径大20mm以上。
2)成孔后,将小导管按设计要求插入孔中,或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入,外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上,与钢架共同组成预支护体系。
超前小导管侧面设计图(示意)
超前小导管正面设计图(示意)
4.注浆
采用注浆泵压注水泥浆、水泥砂浆或水玻璃浆液。
注浆前先喷射混凝土5~10cm厚封闭掌面,形成止浆盘。
注浆前先冲洗管内沉积物,由下至上顺序进行。
单孔注浆压力达到设计要求值,持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量时注浆方可结束。
水泥浆液搅拌应在拌合机内进行,根据搅拌机容量大小,严格按要求投料。
搅拌投料的顺序为:
在放水的同时,将外加剂一并加入搅拌,,待水量加足后继续搅拌1min,再将水泥投入,搅拌时间不小于3min,并在注浆过程中不停搅拌。
采用水玻璃浆液时,其浓度为25-40Be,为稀释水玻璃,宜采取边加水边搅拌,边用波美计量测的办法进行。
配制水泥浆或稀释水玻璃时,严防水泥包装纸或其他杂物混入,拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵之前应对浆液进行过滤,未经过滤的浆液不允许进入泵内。
配制的浆液应在规定的时间内注完。
注浆后开挖的时间间隔,应视浆液种类决定,当采用单液水泥浆时,开挖时间为注浆后8h,采用水泥-水玻璃时为4h左右。
这主要是保证注浆材料有充分的胶凝时间,使之与地层充分胶结硬化,达到加固堵水的目的。
注浆施工中认真填写注浆记录,随时分析和改进作业,并注意观察施工支护工作面的状态。
注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆参数可参照以下数据进行选择:
注浆压力:
一般为0.5~1.0Mpa
浆液初凝时间:
1~2min
水泥:
P.O42.5普通硅酸盐水泥;水玻璃
砂:
中细砂
注浆效果的检查:
1)分析法:
分析注浆记录,查看每个孔的注浆压力、注浆量是否达到设计要求,注浆过程中的漏浆、跑浆是否严重。
从而以注浆量估算扩散半径,分析是否与设计相符。
2)检查孔法:
用地质钻机按设计孔位和角度钻检查孔,提取岩心进行鉴定,同时测定检查孔的吸水量,单孔时应小于1L∕min.m,全段应小于20L∕min.m。
3)声波监测法:
用声波探测仪测量注浆前后岩体声速,振幅及衰减系数等来判定注浆效果。
注浆如未达到设计要求的效果,应补充孔再注浆。
5.注浆异常现象处理
1)串浆时及时堵塞串浆孔。
2)泵突然升高时,可能发生堵管,应停机检查。
3)进.浆量很大,压力长时间
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 古子山 隧道 进口 优化 处理 方案