标准作业の作成要领12杉藤译文628.docx
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标准作业の作成要领12杉藤译文628
标准作业票的制作要领
中产连
1.什么是标准作业
(1)一般性的定义
IE等所指的,为了确定制造某物品所需时间制定的标准动作,且这个标准动作可以在一定时间内得以持续。
(2)丰田生产方式与标准作业
1定义
指以人的行动为中心,无浪费,高效率的生产方式。
在丰田生产方式中决定“生产方式之原则”的因素
②目的
(a)明确生产方式的原则
(b)改善的工具
·无标准的现场(没有正常·异常区分的现场)就没有改善
·发现浪费,过载,不均的工具
2标准作业与作业标准
作业标准是指进行标准作业的诸多标准的总称
(例)作业要领书,作业条件表,QC工序表,品质检测表,etc
(3)标准作业在丰田生产方式中的重要性
2.标准作业的3要领
(1)标准作业的前提
①以人的活动为中心
②是重复作业(同样适用于重复作业不多的现场)
标准作业的3要素
(2)标准作业的3要素
1节拍时间
(1天)的劳动时间(定时)(460’×60”=27,600秒)
节拍时间=
(T.T)(1天)的必要产量
(售出的速度……用几分几秒的时间生产1个或者1台的时间为最佳)
cf.循环时间(C.T.)……1名工人在按照标准作业顺利操作的情况下,手工操作1个循环所需的实际最短时间〈包括步行时间〉。
它是(真正〈作业〉时间),但是不包含停工待料的时间。
・测量手工作业时,所测时间必须工人按照作业标准毫无困难地完成操作的时间。
・机器设备的循环时间(代表机器设备的能力)(M.C.T)
・实际执行节拍时间(指以节拍时间生产没有完成时在加班时使用。
按照节拍时间没有完成计划,不得不加班的情况下,实际形成的节拍时间)
・目标循环时间
②作业顺序
不是生产产品时先后的加工工序顺序,而是指工人能够最有效率地生产合格产品的作业顺
・必须是多能工
2工序内标准在制品库存
依照作业顺序进行作业时,能够保证反复以相同的顺序・动作进行作业的工位内最小限度的在制品库存。
工序内标准在制品库存的原则
从作业工序看
(工序的进度)
顺时针的作业
0个
反时针的作业
1个
从有无机器设备的自动传送的看
自动传送时
1个
没有自动传送时
0个
(1)标准作业的贯彻
将更大范围的手工作业都作为对象
不只局限于直接生产作业,也要扩展到间接作业。
研究堆山式图表的表示方法
(图)时间观测结果的集中统计
⑦
①:
红线:
节拍时间固定劳动时间/必要产量
②:
黑线:
循环时间净时间/个
③:
:
非劳动时间由生产实际数值计算出的周期时间⑧与循环时间之差
④:
:
换产时间换产需要时间(时间/个)
⑤:
:
附带作业时间刃具交换・箱,托盘交换・品质检测时间等(时间/个)
⑥:
:
不均衡Ⅰ测试中(至少10次以上)顺利地进行作业的循环时间
的最大值
⑦:
:
不均衡Ⅱ比如观测中碰到的异常处理等,比较易于把握不均衡原因的循环时间的最大值
⑧:
●:
实绩循环时间劳动时间/生产实绩
⑨▲:
改善后的实绩循环时间
⑩:
◆:
目标循环时间
为了在限定的劳动时间中生产必要的数量,改善者必须明确改善后的实绩循环时间,目标循环时间,设备完好率的目标。
3.标准作业与改善
(1)标准作业是改善的工具
①符合目的的作业
②(a)安全
(b)品质
(c)容易实行
(d)完善的环境
满足上述条件
③高效率
根据人与机器设备及工作的组合进行最高效生产的方法
(1)标准作业的改善步骤
1明确改善的需求(目标设定)
2仔细观察作业的现状。
(a)各工序的能力表
(b)标准作业组合票
(c)标准作业票
3为实现重复作业,整理作业并且进行训练
4发现问题、浪费,探求原因进一步推进改善
5制定新的作业标准
作业整理
↓
反复作业
↓
标准作业(现状把握)
↓
发现问题
6反复进行这个循环非常重要
实现愿景(理想状态)
标准作业
发现浪费
改善善
寻找原因
(3)改善的具体推进方法
1减少工时数
步骤1把握现状
・测定全部作业的作业时间
・停顿多的生产线・停顿少的生产线
(加班等较多的生产线)(问题隐藏起来的,最糟糕的生产线)
T.T
ABCD
ABCD
T.T
步骤2确定改善方向→改善
・以每个作业者的标准作业为基础逐个实施改善和平衡作业量
・彻底审视净生产时间是否缩短及平衡是否被打破
省人
步骤3新标准作业
2提高生产能力
步骤1找出瓶颈工序或瓶颈设备(各工序能力表)
明确瓶颈是人还是设备(标准作业组合票)
步骤2重新审视人的工作与设备的工作的组合
步骤3明确再缩短几秒更好,进行改善
改善的着眼点
1.当人成为瓶颈时
(a)通过改变作业组合平衡作业
(b)缩短步行距离
(c)缩短手工操作时间(包括不均衡)
(d)人的工作与机器设备的工作的分离
2.当设备成为瓶颈时
(a)不能任由瓶颈工序存在。
(b)按下启动开关的时机能否更早些?
(c)能否短缩输送行程量(快送,切削传送)
(d)能否让机器设备的动作形成循环,缩短加工的时间?
(e)能否提高快送,快回的速度
③品质的保持
・在标准作业加入品质检测作业确保品质
・以100%的合格率是基本的大原则
・不给后道工序输送不合格产品,在自己的工位上保证质量
3安全的维持
绝对条件
(4)作业改善与设备改善“时间是动作的影子”
①作业改善的着眼点——细致观察作业
·看脚
·看手
·看物
·看视线
·用录像看高水平的改善
(用带有反复播放功能的录像机观看肉眼看不到的比一秒位单位还小的世界)
②作业改善的推进方法
·步行的缩短零件的摆放,设备的摆放
·作业顺序组合的变更消除空转,排除停工待料
·作业动作的改善使用双手,调整启动按钮的位置
3是作业改善
·作业顺序,组合的变更
·安装或者废除简单的滑行槽,吊具等
·变更启动按钮的位置
·撤去妨碍工作的盖子(设备的外罩)等。
4设备改善的问题点
·要时间(错失时机)
·需要费用
·改正不起作用(作业改善没有进展就是失败)
5作业改善与设备改善
通过基于标准作业进行的改善来制定规则,
・设备改善
・作业改善
重新分配,改变物料的摆放位置等,
改善作业动作提高效果
意味着单纯的自动化,比如导入装置达到设备的自动
化,但是这样往往达不到降低成本的效果。
自动化侵吞费用
4.进改善过程中的要点
(1)人的方面
①不随便增加人员
②多能工的培养
(2)设备的方面-开发使软件有效发挥的硬件
①不随意说机器设备能力不足→改善设备的动作!
②制作便宜的设备-符合量的要求的设备
・逐个生产必要的产品
・能够在节拍时间内生产产品的设备
(3)品质的方面
1要有“次品会将提高成本10倍”的思想
2流动生产将提高产品质量
3探求真正的原因非常重要
(4)关于安全
①安全比一切都重要
②安全作业,重要的是制定并遵守标准作业
〈时间观测·统计与现场观察的心得〉
1.时间观测
(1)测定和统计人的作业时间
步骤1观察作业内容2~3次,把握作业顺序,作业方法及观测位置,
确定要素作业。
步骤2将要素作业填入观测用表格,一边看作业情况一边记忆观测点。
观测点是指,在读取秒表的瞬间该作业也完成的瞬间。
要素作业的观测可能的幅度为2~3秒。
步骤3观测时间。
*秒表中途不停,读取要素作业结束时秒表的刻度,填入观测专用表格。
*观测次数需要10次左右。
*例外作业的内容・时间每次都要填入。
*以黑字填入上段。
步骤4算出1个循环的时间。
*用红字将1个循环时间填入时间栏。
(以右侧的时间值减去左侧的时间值,其结果填入1循环的时间栏。
)
步骤5确定循环时间。
*观测10次左右,取其中的最小值,填入要素作业时间栏的最下段。
(要注意,这是可以进行连续作业时间,不含异常值。
)
步骤6算出各要素作业的时间。
*用红字填入下段。
(用下段的时间值减去上段的时间值,其结果填入下段。
)
步骤7确定各要素作业时间。
*要素作业时间之和,要对应循环时间。
(不变更循环时间值。
)
(2)自动传送时间的观测
1测定从按下开关,各个目的作业完成,直到返回原位置的时间。
(可以随时进入下一个作业的状态)
②观测次数,以2~3次为宜
2.现场观察心得
(1)通过时间观测
①依据算出的周期时间,把握单个周期时间的不均衡及其真正原因。
②把握第几次中发生的附带作业(例:
空箱处置,品质检查等)的内容。
1时间观测结果如(图1)所示,
(a)循环时间
(b)附带作业
(c)不均衡
区分上述3个项目并统计出来。
(图)参照:
时间观测结果的统计
⑦
(2)通过定点站立观测
1定点站立观测的目的
(a)为降低设备故障与急停,及作业时间的不均衡,站在能够很好观察生产线状况的位置,在现场现物中把握真的问题,以便进一步改善。
(b)为减少品质问题,在现场现物中捕捉真正的问题所在,加以改善。
1定点观测的办法
分类
(a)设备故障・急停・作业不均
(b)产生次品
人
(1)标准作业无法执行时
・掉线问题
・附带作业
(1)返工
物
(1)工作停滞
紧邻的后工序
(1)加工造成次品的装箱
(2)材料造成次品的装箱
设备
(1)安灯的点亮
(2)设备的运转
(强烈震动,微震,异响,发热)
(3)工序间搬运的问题
(4)刚刚进行生产切换后的问题
(5)查看不同时间段的变化
(1)安灯的点亮
(2)对质量其决定作用的设备部位(构成要素)的抽检
(3)查看不同时间的变化
进行定点站立观察的着眼点
2定点站立观察的思想准备
(a)不搞清真正原因不罢休的毅力和精神。
(b)仔细查看从工作开始到工作结束(图)参照
(c)加以改善(付诸行动)
(图)「看」的区别
区分
眺
见
观
看
内容
(眺望)
旅行
眺望
(参观)
参观工厂
看并学习
(观察)
观察植物
调查
(看护)
护士
取来看
(付诸行动)
定点观察的思想准备
×
×
×
◎
时间测定的顺序
1
♯1 ♯2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9
⇒ ⇒ ⇒ ⇒ ⇒ ⇒ ⇒ ⇒
♯1 ♯2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9
仔细观察作业顺序。
2填入要素作业专用纸。
3
1个循环(净工作时间)
计算测量1个循环的时间。
(取最短时间)
(5~6次)
♯1 ♯2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9
④将要素作业整理为大的
数据组单位。
(分别取最短时间)
♯1 ♯2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9
⑤每次要素作业都计测时间。
(7~8次)
#9
#6
#3#4
⑥合并1个循环的时间与每个
要素作业的时间。
#7#8
#1#2
#22
#5
5
1个循环(净工作时间)
*调整不均衡程度大的作业向1个循环看齐。
1
#7
#3
#1
算测量尚未测定的要素作业。
2外作业的内容及时间测定。
(注)观测点是各要素作业完成的瞬间。
1.各工序能力表的制成。
工序能力表是表现零件在各工序加工时的工序的生产能力的表格。
这个表格中,要填入手工作业时间,机器设备设备的自动传送时间,以及刃具交换时间。
这个工序能力表是制作标准作业组合表的基准。
另外工序(生产线)中的瓶颈也明确显示出来。
工序能力表的制作要领
项目
说 明
①品号・品名
填入加工时的品号,品名。
②形式・个数
填入要用的格式,每个组合使用个数等。
③部门・姓名
填入制作者的所在部门与姓名。
④工序顺序
填入工序的顺序号码。
⑤工序名称
1.用多台机器设备加工同一工序时分别填入各台机器设备的加工能力。
2.用1台机器设备设备加工多数产品时,明确记录以达到可以判断的依据
(例:
取2个)。
3.以某种频度进行定期作业时,换行分别填入。
⑥设备编号
在每台设备上标出编号。
基本时间
⑦手工作业时间
⑧自动传送时间
⑨完成时间
测定用机器设备(工序)进行手工作业的时间并记录。
但是,不包含步行时间。
从机器设备设备的启动时点开始,工作加工后,到各装置回归到原位置,各部位停止的时间。
填入每台机器设备(工序)完成零件的必需时间。
刃具
⑩刃具交换个数
⑪刃具交换时间
填入加工几个后,就需要更换刃具・磨具的基准数。
填入更换刃具与磨具一次的时间。
这个时间以最短时间为准。
⑫加工能力
1个转换的确定时间内能够达到的每台机器设备(工序)的最大能力(加工个数)。
填入( )中,工序(生产线)整体的瓶颈工序的加工个数。
⑬备注
手工作业时间,自动传送时间与完成时间之间的关系用线图填入。
⑭制作完成年月日
填入新制作或改正的日期。
其他
表中内容部分订正时,该部分用红色订正。
2.标准作业组合票的制作
标准作业组合票,是以节拍时间为基准,组合人的动作与机器设备的动作,作为确定多大的范围由1人担任,作业的顺序如何调整的工具使用的表格。
利用这种标准作业组合票,容易判断作业顺序与作业时间,因此被用来寻找需要进行作业改善的点。
标准作业组合票的制作要领
项目
说明
①编号・品名
将编号・品名从工序能力表中抄录过来。
②工序
填入对象加工零件的工序的总称。
③制作日期,部门
填入新制成或者改定的日期及担当的部门。
④一个班次的必要数
算出一个班次的必要数并填入。
⑤节拍时间
计算节拍时间并填入。
节拍时间=一班劳动时间(定时)/一班的必要数
⑥作业顺序
在进行作业的顺序中填入序号。
⑦作业名称
填入作业名称。
以「做~」这样的格式填入。
有机器设备设备号码的填入号码。
⑧时间
(手)
(自)
(步)
(合计)
从各工序能力表中抄录手工作业时间,自动传送时间。
实际测试步行时间,填入最短时间。
手工作业时间…填入人的工作时间。
步行中进行的手工作业,在该栏目的数值上加( )。
自动传送时间…填入机器设备工作的时间。
没有自动传送时间的,在该栏目加入「―」。
步行时间…填入下个工序的移动,取放零件・工具类等需要的步行时间。
不区分有无物品的留存。
步行时间不满1秒的四舍五入。
步行时间为0的时候,本栏为空。
将手工作业时间与步行时间的合计填入合计栏。
停工待料时间的有无都填入合计栏。
0
7 7
3 2
时间
手 送 歩
0 T.T(C.T)
0 T.T
(C.T)
⑨作业时间
(TT)
(停工待料)
⑩作业时间
((送)的取回方法)
⑾作业时间
(步行启动)
(同时启动)
(步行0)
手工作业时间以实线(―),自动输送以虚线( ),步行时间以波浪线波線( )填入。
0 T.T
⇔
节拍时间用红线,从上到下贯穿作业时间栏划线。
停工待料的表示如下。
2.当循环时间〈节拍时间,在返回作业开始
时点处以记号(双线双向箭头)标明。
3.工序中途产生停工待料时在产生停工的
地方用记号(双线双向箭头)标明。
这时在虚线(自动传送)下填入。
0 (C.T)T.T
⇔
1.循环时间=节拍时间的情况下,对于节拍时间,
要划到节拍时间的线,不足的部分从0
补足。
(上图)
2.循环时间<节拍时间的情况下,
要划到节拍时间的线,不足的部分
从0补足。
。
3.循环时间・节拍时间的情况下
返回从最初出发时点返回的时间
的线。
0
。
步行中(移动到下个工序)按动启动
开关的情况下,在虚线(步行)上标记
小的○来表示。
0
同时启动多台机器设备时,要使各作业的
自动输送的开始时点一致。
用同一工序(机器设备设备)进行不同作业时,更改作业名称分别填入。
各作业所需时间以实线填入,以直线连接
作业顺序
作业名称
1 2 3
1
1 2
步行0的情况下,用直线连接表示
下工序手工作业的实线。
3。
作业顺序的决定顺序
步骤
说明
1
以作业时间为基轴,将节拍时间的时间数值以红色线表示。
2
测算1个人的工序范围。
从工序能力表中按顺序算出手工作业时间的总和(大致与用红线标示的节拍时间相等),测算1个人的工序范围。
这个时间也包括步行时间。
3
作业名称栏中,将手工作业的内容按照每个作业1行整理后填入。
4
时间栏中填入手工作业时间,自动传送时间以及步行时间。
5
确定最初的作业,将手工作业时间,自动传送时间在时间轴表上划线表示。
6
确定第2项作业。
通常,下道工序的作业为第2项作业。
(工序的顺序与作业顺序相反的情况也有)
工序转移时,产生的步行动作用虚线填入。
以下也一样,依次确定作业顺序。
但是,当同一工序有多台的情况下,或者存在一次拿取多个零部件的设备的情况下,以及几台设备共用一个共位时,作业人员要根据机器设备的自动传送和时间考虑确定作业顺序以免形成停工待料。
7
调查作业的组合是否成立。
自动传送时间与节拍时间有冲突时,以0为起点,划线表示剩余时间,此时如与同一作业的手工作业重叠,这个组合在节拍时间内的作业是不成立的。
这种时候,要改变作业顺序,这就产生了改善的必要性。
8
调查测算的作业量与节拍时间。
如果做了预定作业的组合,就返回最初的作业栏。
9
调查作业量是否合适。
・在步骤8,返回了最初的作业,但如果与红线(节拍时间)一致
该组合就是合适的。
・节拍时间的红线之前作业就结束的话,说明作业量不足。
・如果情况相反,则是作业量过多,造成无法在预定时间内达成生产目标。
10
填入作业顺序。
组合完成后,根据决定的顺序,给作业顺序编号。
4.标准作业票的制作
为了掌握工序(生产线)上每个工人的工作状态,在标准作业3要素之外要填入品质确认,安全注意等的符号,贴在现场的该工序上,作为管理者得可视化管理工具。
也可以用于发现各工序潜在的问题以及对部下进行指导。
标准作业票的制作要领
项目
说明
1.作业内容
填入标准作业组合票的最初与最后的动作名称,显示作业所跨的范围。
这时,在上段靠左填入第一项作业,在下段靠右填入最后一项作业。
2.机器设备配置
画出机器设备配置图,给机器设备设备编号。
根据标准作业组合票,给作业顺序编号,用实线连接。
在第一项作业和最后一项作业之间,用虚线与箭头表示连接。
给加工能力最低的机器设备设备(工序)斜线。
(例)品质检测频度
每1个循环无记入
5星期1个1/5
1班1个·1/班
1天1次1/D
3.品质检测
需要质量检测的机器设备(工序)中,在机器设备中填入品质检测符号()在记号中用1/n的方式填入检测的频度。
4.安全注意
自働机以及需要注意安全的机器设备(工序)中,在机器设备上标记安全绿十字标记( )。
5.标准工序内库存
以进行反复作业为基础,必须将必要工序(生产线)的所有在制品库存,用标准工序内库存的标准在制品库存标记(●)标注于机器设备配置图中的各机器设备(工序)加工结束后停止的位置上。
毛坯,完成品(放入到托盘上的物品),不包括标准工序内库存。
6.工序内标准在制品库存
将机器设备配置图中显示的工序内标准在制品库存数量填入下段的对应的栏内。
标准在制品库存的判定时间段,就是作业顺序①中花费的时间。
7.节拍时间
将用标准作业组合票算出的节拍时间填入到下段的对应的栏目。
8.循环时间
(净工作时间)
将用标准作业组合票算出的节拍时间填入到下段的对应栏目。
9.分解编号
将构成工序(生产线)全体的工人人数当作分母,工人所在位置编号当作分子,用n/n的方式填入下段对应的栏中。
10.制作·修改日期
填入该单的制作或修改的日期。
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