化工仪表维护故障判断处理.docx

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化工仪表维护故障判断处理

化工仪表维护、故障及判断

仪表维护

一、仪表巡检、维护：

仪表工一般都有自己所辖仪表的巡检范围，根据所辖仪表分布情况，选定最佳巡检路线，每天至少巡检两次。

巡回检查时，仪表工应向操作人员了解当班仪表运行情况,及时处理仪表运行中出现的问题。

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s1、仪表工巡检：

主要针对一下几项内容:

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~_\_D1）、查看仪表指示、记录是否正常，现场一次仪表指示和控制室显示仪表、调节仪表指示值是否一致，调节器输出指示和调节阀阀位是否一致。

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R2）、检查仪表电源（AC220V或DC24V）、气源是否在正常范围内。

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_P,\_B3）、检查仪表保温、伴热状况。

4）、检查仪表本体和连接件损坏和腐蚀情况。

_F6WkM_b_~e_j_l3\_J5）、检查仪表和工艺接口泄漏情况。

6）、查看仪表完好状况。

2、定期排污：

主要是针对易冷凝、易结晶、易沉积介质仪表，这项工作应因地制宜，并不是所有过程检测仪表都需要定期排污。

_v_`_N_K-est1）、排污对象

_]r*R-D4h0ip_C0F`_j排污主要是针对差压变送器、压力变送器、浮筒液位计等仪表，由于测量介质含有粉尘、油垢、微小颗粒等在导压管内沉积（或在取压阀内沉积），直接或间接影响测量。

排污周期可由仪表工根据实践自行制定计划，定期行。

2）、定期排污应注意事项：

8g#]6j,a$ma、排污前，必须和工艺人员联系，取得工艺人员认可才能进行。

%e_pbD_X_v/b9r\5t"Zb、流量或压力调节系统排污前，应先将自动切换到手动，保证调节阀的开度不变。

）L_P_N_w_e__&wc、对于差压变送器，排污前先将三阀组正负取压阀关死。

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0n_ld、排污阀下放置容器，慢慢打开正负导压管排污阀，使物料和污物进入容器，防止物料直接排入地沟，否则，一来污染环境，二来造成浪费。

6V_P_F'Y,`-z_B:

t_C-h9K_qe、由于阀门质量差，排污阀门开关几次以后会出现关不死的问题，应急措施是加盲板，保证排污阀处于不泄漏，以免影响测量精确度。

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J_o_e_a.w_I*l*Hf、开启三阀组正负取压阀，拧松差压变送器本体上排污（排气）螺丝进行排污，排污完成拧紧螺丝。

g、观察现场指示仪表，直至输出正常，若是调节系统，将手动切换与自动。

3、仪表保温伴热检查

仪表保温伴热检查是仪表工冬季日常维护工作的重要内容之一，它关系到节约能源，防止仪表冻坏，保证仪表测量系统正常运行，是仪表维护不可忽视的一项工作。

冬天，仪表工巡回检查应观察仪表保温状况，检查安装在工艺设备与管线上的仪表，如椭圆齿轮流量计、电磁流量计、旋涡流量计（涡街流量计）、涡轮流量计、质量流量计、法兰式差压变送器、浮筒液位计和调节阀阀等保温状况，观察保温材料有否脱落，有否被雨水打湿造成保温材料不起作用。

个别仪表需要保温伴热时，要检查伴热情况，发现问题及时处理。

还要检查差压变送器和压力变送器导压管线保温情况，检查保温箱保温情况。

差压变送器和压力变送器导压管内物料由于处在静止状态，有时除保温以外尚需伴热，伴热有电伴热和蒸汽伴热。

对于电伴热应检查电源电压及电源指示灯是否正常、保温电流数据是否变化等，每天用手摸电保温是否温热，能否达到保温要求，也可通过仪表运行情况判断电保温运行是否正常，有问题及时检查处理，保证正常运行。

蒸汽伴热是化工企业最常见的伴热形式，对于蒸汽伴热，由于冬天气温变化很大，温差可达20℃左右，仪表工应根据气温变化调节伴热蒸汽流量。

蒸汽流量大小可通过观察伴热蒸汽管疏水器排汽状况决定，疏水器连续排汽说明蒸汽流量过大，很长时间不排汽说明蒸汽流量太小。

蒸汽流量调节裕度是很大的，因为蒸汽伴热是为了保证导压管内物料不冻，所以伴热蒸汽量不是愈大愈好，有些仪表工为了省事，加大伴热蒸汽量，天气暖和了也不关小蒸汽流量，这样一是造成不必要的能源浪费，有时甚至造成测量误差，因为化工物料冰点和沸点各不相同，对于沸点比较低的物料保温伴热过高，会出现汽化现象，导压管内出现汽液两相，引起输出振荡，所以根据冬天天气变化及时调整伴热蒸汽量是十分必要的。

二、检测仪表的维护经验

   检测仪表一般由一次元件、连接导线（或导管）和二次仪表组成。

出现故障的现象反映在二次仪表，但其原因不一定在二次仪表，有可能在一次元件或连接导线，因此，首先要确定故障原因来自仪表内部还是外部。

即使故障原因在仪表本身，其原因也可能矢多种因素的综合，因此往往采用分段检查的方法：

根据整机结构和电路工作原理划分成若干个部分，然后系统地进行检查、测试、判断，逐步分割出与故障无关的部分，把故障点范围缩小，直到找到故障点。

_h+s$c_K$kv0D  1、区分故障点在表内还是在表外。

将输入端子上热电偶补偿导线拆除，另外用电位差计输入测试信号来判断。

实际最简单的方法，即把输入端用导线短接，如果仪表指示室温（始点为零刻度的仪表），说明仪表正常，故障来自仪表外部。

  2、区分故障在表内电气线路部分还是在其它部位。

这时把仪表输入端子继续短接，进行表内线路检查：

    1）用手轻拉各连接导线，观察有无松动、断线、短路现象；

*n_W_K2B_B9@5_#C1M_`_k   2）检查各开关扳动位置是否正确，各插头座接触是否良好；

    3）将放大器灵敏度旋至最大，观察仪表能否工作；

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P_HE2H"z_m   4）检查仪表指示传动系统是否有故障，滑动触头是否脱落出槽。

在线仪表故障判断及处理

一、现场仪表系统故障的基本分析步骤

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'Ae;c  现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。

现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。

8lI_E_b_C'T_O_~  1．首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。

_r}_@l3J  2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。

8Li'B_bQ_q.X_l  3．如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。

因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的

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^`_D（P反应出来。

此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。

如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。

_OwP*S_AX  4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。

_OG4b;h_t  5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。

6Q}"~_^_qX_{  6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。

  总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表.O

~\_q1}D_`系统故障的原因。

所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。

二、现场仪表维护和检修经验

1、流量控制仪表系统故障分析步骤

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（1）流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。

当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。

当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。

若是仪表方面的故障，原因有：

孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

（2）流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。

此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。

若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。

4h/\_v`_s5p_e;A（M9P^N9[#@_g_}EDo_l2V　　（3）流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。

2、液位控制仪表系统故障分析步骤

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（1）液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。

如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

（2）差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。

'q+Y2c5o_r2a_~2h-a　　（3）液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。

容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。

如没有变化可能是仪表故障造成。

y8t_a,s&z）]　　以上只是现场四大参数单独控制仪表的现场故障分析，实际现场还有一些复杂的控制回路，如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。

这些故障的分析就更加复杂，要具体分析

3、温度仪表故障分析：

分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：

该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。

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（1）温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。

因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。

此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

（2）温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。

  （3）温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

  （4）温度控制系统本身的故障分析步骤：

检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

4、压力控制仪表系统故障分析步骤

（1）压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。

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（2）压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。

5、DCS故障的处理措施

_U_P_x1`_p$V1）、已配备DCS的电厂，应根据机组的具体情况，制定在各种情况下DCS失灵后的紧急停机停炉措施。

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{+~）d.@q_m2）、当全部员站出现故障时（所有上位机“黑屏”或“死机”），若主要后备硬手操及监视仪表可用且暂时能够维持机组正常运行，则转用后备操作方式运行，同时排除故障并恢复操作员站运行方式，否则应立即停机、停炉。

若无可靠的后备操作监视手段，也应停机、停炉。

/@#d_~0d&F,L3vJ3）、当部分操作员站出现故障时，应由可用操作员站继续承担机组监控任务（此时应停止重大操作），同时迅速排除故障，若故障无法排除，则应根据当时运行状况酌情处理。

r_ri3G3y.c_b4）、当系统中的控制器或相应电源故障时，应采取以下对策

①  辅机控制器或相应电源故障时，可切至后备手动方式运行并迅速处理系统故障，若条件不允许则应将该辅机退出运行。

 ② 调节回路控制器或相应电源故障时，应将自动切至手动维持运行，同时迅速处理系统故障，并根据处理情况采取相应措施。

/L;M_D_|&Vg+KH1a_k③  涉及到机炉保护的控制器故障时应立即更换或修复控制器模件，涉及到机炉保护电源故障时则应采用强送措施，此时应做好防止控制器初始化的措施。

若恢复失败则应紧急停机停炉。

_]c_};E_Y;i-O8B.i6t_\l5）、加强参DCS系统的监视检查，特别是发现CPU、网络、电源等故障时，应及时通知运行人员并迅速做好相应对策。

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y_Y.i_c6）、规范DCS系统软件和应用软件的管理，软件的个性、更新、升级必须履行审批授权及责任人制度。

在修改、更新、升级软件前，应对软件进行备份。

未经测试确认的各种软件严禁下载到已运行的DCS系统中使用，必须建立有针对性的DCS系统防病毒措施。

三、故障排除方法

我认为，作为仪表人员遇到问题首先要保持冷静，详细了解故障信息，不要被工艺人员牵着鼻子走，这样才能尽快做出正确的判断，要是被工艺人员紧张的情绪带慌了自己，反而会拖长了处理时间。

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\4C  我就碰到过这样的问题，工艺人员发现一段炉原料气流量FT-03013现场表头指示与主控显示差了1000方，于是立即通知我们去排污，而实际主控显示是经过温压补偿的，现场跟主控指示不同是正常的，一般偏差在300方左右。

现在偏差高达1000方，首先应该考虑是温压补偿的问题。

经过沟通交流，才知道工艺正在串01R002B（脱硫槽），导致参与补偿的01R002B出口温度TI-01008下降了50℃，主控流量自然会偏高。

找到了问题的症结，工艺停止串脱硫槽，问题得以解决。

如果我直接去执行工艺的指令，而不是去详细了解情况，那不仅处理不了问题，还可能导致严重的后果（FT-03013挂低联锁）。

   还有，规范化标准化对仪表工也非常重要。

以前觉得故障处理本身有灵活性多样性的特点，根本没想过规范化标准化的问题。

随着工作经验的丰富，越来越觉得规范化标准化的重要性了。

跟工艺交流问题不大，可仪表人员内部的交流却出了问题，往往仪表出了故障，一人接到工艺通知后，直接叫上同伴赶赴现场处理，去了之后这个工具没带，那个仪器出了问题的情况经常出现，又回去拿这拿那，很烦很无奈。

其实，这种情况是完全可以避免的，事先沟通一下，把东西都带齐，处理故障时再共同分析一下，排除故障轻而易举。

而实际情况往往是每个人的思路都不同，各做各的，导致费时费力，多走了很多弯路。

下面就几个典型故障进行分析说明：

1、故障现象：

炉膛负压只是突然下降至最大负压

_h&p9o7\_@&D__故障分析及处理措施：

立即将调节器打到手动遥控，稳住调节阀开度，维持炉膛压力。

检查发现从变送器来的信号管线因振动断裂，更换信号管，是调节器恢复自动运行。

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;R1j;tw信号管断裂，调节器指示为下限值，若不及时处理，系统按最大负压调节，势必关死引风机出口翻板阀，是炉膛压力超高而损坏炉壁，将造成重大事故。

2、故障现象：

煤磨系统热电阻测温信号异常

 我厂煤磨系统布袋除尘器灰斗温度和煤磨轴瓦温度相继发生温度显示异常故障，其现象是在中控室CRT上温度显示呈无规律跳跃，在现场检查测温元件正常，在PC站中继端子使用DT－890C型数字万用表测得的电阻值与实际温度均呈对应关系。

我们采取了更换热电阻、检查测温信号传输电缆屏蔽接地、更换PC信号处理通道等措施，但都没有效果。

为了找到故障原因，我们又重新铺设了1根电缆，仍不能解决问题，经过对比测试、检查分析，得到的结论是在测温信号中混进了干扰信号，为此我们采取了如下处理方法。

  故障处理措施：

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B_C3Z_U_F_@7W_f_[1.1改变信号接地方式

  热电阻测温信号通常采用三线制接线方式，使用KYVRP4×1.5屏蔽电缆引至DCS现场站PC室CCF中继柜内，电缆屏蔽,在中继柜内接地。

解决的方法是将热电阻Pt100的B、b在中继柜端子处与电缆屏蔽接在一起，将干扰信号引入大地，以此方法消除干扰信号，即可使计算机温度显示恢复正常。

  1.2改变信号传送方式

    可在现场或现场站PC室内通过加装Pt100热电阻温度变换器，将Pt100电阻信号转换为标准DC4～20mA信号，并相应改变计算机输入信号通道，这种方法也可消除信号传输过程中产生的干扰，使计算机显示的温度恢复正常，因为DC4～20mA信号的抗干扰能力非常强，温度变换器安装位置可依现场实际情况决定，但最好选择室内安装，这种方法的缺点是增加了设备投资，同时需要提供变换器电源。

v7j"y）J_h_F3、故障现象：

电磁流量计安装后流量计运行正常，测量准确度高，在使用一段时间后发现流量计显示有时会回零，而且显示值也有波动现象。

故障分析：

B_|B__（X_j+\M_b经过现场勘查发现因为电磁流量计为分体安装，传感器安装在竖井中，因为下雨的关系竖井中有很深积水，传感器经过长时间浸泡有潮气进入接线盒，导致励磁线圈与大地间绝缘电阻降低，以至于流量计无法正常工作。

处理方法：

将传感器处的接线盒打开，用电吹风把接线盒里的水汽烘干，使绝缘电阻大于20MΩ。

用硅胶将接线盒进线口密封。

调节阀故障判断及处理

一、调节阀的重点检查部位：

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_r-W1.阀体内壁，对于使用在高压差和腐蚀性介质场合的调节阀，阀体内壁经常受到介质的冲击和腐蚀，必须重点检查耐压，耐腐的情况。

U+f_u_[_Kh_U2.阀座,调节阀在工作时，因介质渗入，固定阀座用的螺纹内表面易受腐蚀而使阀座松动，检查时应予注意。

对高压差下工作的阀，还应检查阀座的密封面是否被冲坏。

3.阀芯，阀芯是调节阀工作时的可动部件，受介质的冲刷，腐蚀最为严重，检修时要认真检查阀芯各部分是否被腐蚀，磨损，特别是高压差的情况下阀芯的磨损更为严重，（因汽蚀现象）应予注意。

阀芯损坏严重时应进行更换。

另外还应注意阀杆是否也有类似的现象，或与阀芯连接松动等。

_K[5s_m_k.B4q8__Q4z4，“O"型密封圈和其他密封垫是否老化，裂损。

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q[_e___U_v_[_@3v_R5.应注意聚四氟乙烯填料，密封润滑油脂是否老化，配合面是否被损坏，应在必要时更换。

二、调节阀常见故障判断及处理

1、液位控制调节阀失控打不开

液位测量指示已很高，调节器输出也很大，但是调节阀还开不了，只好打机械手轮控制。

检查阀门定位器（拆去膜头连接管，堵上），揿动喷嘴档板机构，定位器无输出变化，检查节流孔是通畅的，拆开放大器发现放大器膜片破了。

更换膜片，调节阀重投入自动控制。

阀门定位器放大器膜片破，背压室无背压，放大器无输出，故调节阀失控。

2、阀门定位器反馈滑杆锈死

 液位波动厉害，检查发现阀门定位器反馈机构滑杆已全锈死不能转动，只好用手轮控制。

设法敲出滑杆，打锈并加油后装回，调节阀复回正常。

阀门定位器反馈机构，随阀的开度大小变化而加进定位器相应的反馈量。

滑杆锈死，反馈作用力不能随阀的开度大小而变化，而不能使阀的开度停在调节器输出信号相应位置上，致使液位波动不已。

 3、压力控制阀不能动作

 一次工艺减负荷，天然气量减不下来，是天然气压力调节阀门不能动作所致。

检查中发现到阀门的输出信号正常，估计是阀芯才结碳卡死，后加大气动信号，再加手轮作用力才关了此阀。

待停车拆开阀门检查，不出所料，因该阀平时负荷稳定开关甚少，天然气中所带的碳黑在阀杆和导向套之间的很小间隙中结碳卡死。

故以后每年大检修时，均将此阀拆开清洗，以免类似事故。

4、阀芯断失控

吸收塔液位控制不住，记录曲线波动下降，检查变送器、调节器均无问题。

打手轮控制时发现手轮压下或提起时均不像平时那么沉重，轻飘飘的，判断是阀芯断裂，被迫停车拆开调节阀处理，是阀芯和阀杆连接处断开。

只好更换阀芯，并将阀芯阀杆连接处堆焊一圈增加强度，以免类似事故。

阀芯断裂是在介质压力下的不平衡力所致。

5、加盘根多调节阀打不开

大检修后开车时，液氨闪蒸槽液位高，现场检查发现调节阀未打开，急忙打手轮控制使液位正常，仪表工发现是调节阀在检修时，怕漏液氨，盘根加的过多，压得太紧，摩擦大。

适当松点盘根压疬让其动作灵活，重投自控。

6、流量控制波动

空气压缩机防喘振流量控制放空阀，在开车过程中频繁开关，致使流量不稳定。

检查调节器、调节阀均无问题，只是调节阀开度一直很小。

当空气流量上升之后，调节器输出达１MPa/cm2的信号到调节阀（气关阀），类似于积分饱和现象。

当定位器接到一个打开阀的信号后，定位器要经过一段死区才起控制作用，这段死区使调节器输出变小，待调节阀动作时又过头了，这样的反复过程，加之调节阀低端控制线性差，这样阀必然频繁开关，则使流量控制不稳定。

解决办法只有建议工艺加大压缩机转速，增大放空量，使调节阀脱开低端控制。

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7、吸收塔液位低报警

检查调节阀已是全关，只好配合工艺倒至Ｂ阀运行。

拆开阀检查是阀芯冲刷损坏严重，更换新阀芯装校好备用。

阀芯冲蚀，不起控制作用，若不及时处理，液位低过联锁液位将引起停车。

8、调节阀阀杆弯打不开

大修过后，开车时吸收塔液位控制阀打不开，检查发现阀杆在检修时压弯了，只好拆开取下阀杆校直再装校好，投入运行。

检修调节阀一定要小心，特别这种非夹板连接式结构的阀，膜头较重，上头几圈螺丝扣还需转动膜头，不小心就会弄弯阀杆。

另外，调节阀检修完装校好之后，应反复开关几次，确信其动作十分灵活方能罢手。

9、调节阀不能动作

检修后开车过程中，发现吸收塔液位控制阀不能动作，被迫停车打开调节阀检查，是导向套和阀杆间被掉进的铁屑卡死了。

该阀在检修中曾经将下法兰压疬用车床削去旧导向套，换上新导向套，组装阀时清洗不仔细，导向套下边还有掉进去的铁屑，在校验阀时，铁屑在下边对阀的动作无防碍，没有发现问题。

开车送入介质后，介质从平衡孔冲进导向套，又由导向套流出平衡孔，铁屑就在导向套中来回卷动，被卡死在阀杆和导向套之间，阀就不能动作了。

10、调节阀打不开

开车过程中，二氧化碳压力调节阀打不开，压力逼高，放空阀被打开了。

检查原因时发现机械手轮控制的插销未拔掉，调节阀处于机械手动关死位置，当然打不开。

将调节器输出信号调至零，拔掉插销之后，调节阀投入运行。

11、发现调节阀有摩擦

天然气压力控制阀，检修后发现摩擦不好，致使压力波动。

摩擦原因是检修组装时，压盖法兰之后摩擦现象消除。

一般调节阀阀杆和导向套间间隙很小，在组装时压盖法兰一定要压平，否则不是泄漏就是阀杆和导向套不同心而造成摩擦。

12、调节阀突然全关引起停车

天然气流量调节阀突然全关，天然气流量降到零，被迫全系统停车。

检查调节器有输出，但调节阀全关，打手轮操作，配合工艺恢复生产。

将定位器输出风管拆下，用手堵上，揿