IE现场改善.docx

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IE现场改善

IE-现场改善

INDUSTRIALENGINEERINGANDLOCALEMELIORATE

山行电子科技IE课编写发行

山行科技股份

文件名称

工业工程（IE）与现场改善

文件类型

改善常识

名目：

1、对IE之认识‧

2、IE改善方法‧

3、IE改善步骤‧

4、改善应用实例‧

5、生产线平稳法‧

6、工厂布置与物料搬运‧

7、IE常用表格‧

8、标准工时‧

核准

审查

撰写

发行日期

2003年3月27日

修改日期

年月日

页数

版次

A1版

序言

质量代表了一个国家的科学技术,生产水平,治理水平和文化水平。

产品质量的提高,意味着经济效益的提高。

当今世界经济的进展正经历

着由数量型增长向质量型增长的转娈,市场竞争也由价格竟争为主转向

质量竟争为而所有企业的目的均系期望以最小的投入（INPUT）得到最大的产出（OUTPUT）,以致获得最大的效益。

那么如何在质量保证的基础上,使企业获得最大的效益呢?

只有降低成本和提高企业的生产力,把这些〝投入〞做最有效的组合,以达到质量稳固、效率高、交期准、白费少、成本低。

这确实是近代工业界工业工程（IE）所要做的要紧工作。

IE是一门应用科学,它兼有治理及工程技术的知识领域,它将传统的

工程技术融合于现代的科学治理技巧之中,随着IE的导入,可补偿原有管

理及工程技术之脱节。

因<<工业工程学>>内容广泛,现场改善更是精益求精,本资料只是提纲要领,如有不妥之处,敬请指教!

一、对IE之认识：

1.1IE的概念：

IE（IndustrialEngineering）即工业工程,它是一门应用科学,是以工程技术为基础,配合科学治理的技巧来发觉问题、解决问题、预防问题。

IE最终目的是经由治理的运作,使企业获得最大的利益,是故与成本或经济效益有关,包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予把握并加以改善。

1.2IE的起源：

IE的基础也是最早的起源来自于<<工作研究>>,而<<工作研究>>的要紧构成是来自泰勒（FrederickW.Taylor1856~1915）的<<时刻研究>>与吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868~1924）的<<动作研究>>二者所构成。

1.3IE的目的：

IE是运用重点治理的技巧,在任何问题上做重点突破,它最终目的是经由治理的运作,使企业获得最大的利益,是故与成本或经济效益有关,包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予把握并加以改善。

以提高效益,降低成本。

简单地说,IE的目的确实是充分利用工厂的人力,设备,材料,以最经济

有效的工作方法,使企业获得最大的效益。

1.4IE的要紧工作范畴：

工程分析价值分析（V.A）

动作研究工作标准

时刻研究时刻标准

工厂布置运搬设计

二、IE改善方法

1.IE七大手法：

给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术。

要求改善而不讲方法、技巧，于事无补，IE手法确实是协助我们改善工作的技术：

1.1流程分析法

---是指利用流程图以特定的符号做有系统的观看及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善。

应用范畴:

用于人或物的所有流淌过程.如:

作业,搬运等等。

工程图标符号表（JIS）

工程分类

工程记号

说明

说明例

加工

Operation

凡一件物品或标的物经有意的改

变其物理或化学性质之过程，均

称操作。

操作使用的材料、零件经加工而完成。

第3加工工程

B零件的第5工程

加工中同时做产品检验

搬运

Transportation

原料、材料、零件或制品被移动

至其它位置所发生之状况。

箭头所未为工程流程方向。

男工搬运

卡车搬运

检验

Inspection

为鉴定物品性质之规格之异同，

而用某种方法鉴定，比较或证明

其数量与质量，称为检验．

检验须具有信标准，而将原料、

半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。

◇质量的检验

□数量的检验

◇质量与数量同时检验

停滞

Storage

储存为物品性质之储存或坚持，

惟此行动仍在操纵之下，储存行动之取消，必须通过制度或法定上之认可。

△材料的储备

▽半成品或成品的储备

工程间的滞留

★加工中的临时滞留

Delay

由于预定的次一行劝〔要紧操作、检验或搬运〕即刻产生之时刻空档为非必要，或非操尽情形之下。

1.2动作分析法（MotionResearch）

--即在于分析一个组合性的差不多动作。

也就关于一个作业员所使用的两眼、两手、两脚的动作加予细分并进行分及研究,把「不必要」的去除,把「有必要」的动作变为「有效率」,又「不易疲劳」的最「经济性动作」.

关于少机种大批量生产型的企业,往往一个简单动作的改善,却可获得相当庞大的成效。

Gilbreth的差不多动素（Therblig）表

动素名称

英文全称

英文简写

象形图案

意义说明

找寻

Search

Sh

眼珠转动状

选择

Select

St

手伸达目的物拨动状

握取

Grasp

G

手指朝下预备取物状

运空

Transport

Empty

TE

空手手心向上状

运实

Transport

Loaded

TL

手心向上，手心有物状

持住

Hold

H

磁铁吸住铁片状

放手

Release

RL

手心向下，物将掉落状

对准

Position

P

由孔中看准位置状

预对

Pre-Position

PP

钥匙孔状

检验

Inspection

I

放大镜状

装配

Assembly

A

组立之篱笆状

拆卸

Dis-Assembly

DA

已拆去一支状

应用

Use

U

∪

大写英文字母

延迟

Unavoiable

Delay

UD

跌倒（不得已）状

故延

Avoiable

Delay

AD

睡大觉（可幸免）状

计划

Plan

Pn

手摸脑袋状

休息

Rest

R

坐下状

1.3动作经济原那么（MotionEconomyPrinciple）

---即在于人在操作作业时,能以最少的劳力达到最大的工作成效的经济法那么.

动作经济原那么原为吉尔博斯（Gibreth）最先提出,后经多位学者连续研究整理增删,益见完备,其中以巴恩斯（RalphM.Barnes）将之整理为:

（1）有关人体运用,

（2）有关工作场所,（3）有关工具与设备之设计,计三大类,共23条.以下依巴恩斯（Barnes）所分之三大类,予以逐条说明:

1.3.1、人体动作运用

1.双手并用原那么：

双手应同时开始并同时完成动作，双手不应同时闲暇.

2.对称反向原那么：

双臂或双手的动作应反向对称为之.

3.排除合并原那么,排除不必要的动作.

此三原那么相互关联,可合并说明.其意义即为「双手、同时、对称动作」.

4.应尽量以最低等级的动作来完成工作.

人体的动作以省力为主,视其运用躯体的部位不同,而分成五种等级:

级别

运动枢轴

人体运动部位

1

指节

手指

2

手腕

手指及手掌

3

肘

手指、手掌及前臂

4

肩

手指、手掌、前臂及上臂

5

身躯

手指、手掌、前臂、上臂及肩

只要能完成任务,愈低等级的动作,所动用的躯体部位愈少,自然愈不易疲劳.专门是第五级的动作最为费劲,应尽量幸免.以下的例子即为此一原那么的实践.

电视选台器:

旋转式→按压式→触摸式→遥控

电话:

手摇式→拨码式→按压式→触摸式→经历式

5.物体之动量应尽量利用,但如需肌力禁止时,应将其减至最小.

6.连续曲线运动,较方向突变的直线运动为佳.

7.弹道式运动较受限制的运动轻快.

8.工作尽可能安排得轻松且具有自然节奏.

9.眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.

10.当手指分别工作时（如打字）,应依各手指之本能分配其负荷.

一样人右手与左手能力之比为100：

88.97，可视为10：

9，相差无几,因此在工业内有些工作常训练双手操作。

至于手指的能力,其差别如下表

手别

左手

右手

手指别

小无中食

食中无小

能力顺序

8753

1246

1.3.2、有关工作场所

1.定点放置原那么:

1.4时刻研究（TimeStudy）

---为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时刻.

应先建立标准方法,而后始可建立标准时刻。

实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时刻研究」,工作者始可增加收益。

1.4.1.时刻研究的作用.

1.决定工作时刻标准,并用以操纵人工成本.

2.拟订标准时刻作为奖金制度的依据.

3.凭以决定工作日程及工作打算.

4.决定标准成本,并作为预备预算的依据.

5.在制造前先运算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都专门有价值.

6.决定机器的使用效率,并用以关心解决生产线的平稳

7.决定操作人员操作的安排,一人能操作假设干台机器?

或需假设干人组成一组来操作机器.

8.除可用以决定直截了当人工的工资（奖工）外,并亦可用以决定间接人工的工资（奖工）,例如搬运或装卸人工等.

1.4.2时刻研究的目的.

1.作业改善:

透过时刻的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原那么上列几种技法将隐藏现行方法内的无效时刻予以清出以便设法去除.所谓无效时刻包括:

等待时刻，间接时刻，装卸时刻。

2.制定合适的标准时刻。

1.4.3时刻研究的预备.

1.工厂布置方法.

2.产品的制程分割状况.

3.各工序的作业方法.

4.材料、零件的供应质量是否稳固.

5.人员流淌状况.

对以上5项先做了解,专门治理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作预备,时刻研究才易奏效.

6.时刻研究方法及用具的决定.

7.时刻研究的观测方法.

8.作业要素的分清.

9.观测中的记录方法.

10.记录之整理.

11.改善项目提出之方法.

12.制订标准时刻的方法.

1.4.4实施「时刻研究」的差不多程序.

1.选择:

选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.

2.记录:

记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等闰有关的资料.

3.测时:

用测时的方法测计工作中每一单元的时刻,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.

4.检查:

严格检查已记录的各种数据及各单元的时刻,确保非生产性单元或偶发

性单元均已自生产性单内分开.

5.评比:

评比所记录各单元的时刻,并决定每个单元的代表时刻.

6.宽放:

决定操作最合适的宽放时刻,其中常包括私事,疲劳,程序,临时等宽放.

7.标准时刻:

应明白的公布宣布,有关操作中的各项动作的时刻均已订定,并规

定此等时刻为操作的标准时刻.

1.4.5.测时的方法.

一样做作业测定大致分成直截了当法与间接法:

直截了当法有马表法、摄像机法等;

间接法有预定动作时刻标准法（PredeterminedMotionTimeStandardApproach-PTS）、作业要素法（Workfactor-W‧F）、方法时刻度量法（Methods-TimeMeasurement-MTM）等等.

最常用之测时法为马表测时法（stopwatchtimestudy）:

即使用马表到现场实地计测工作时刻,据以订定标准工时的方法.

马表测时法常分为四种:

连续记录时法,飞回记时法,累积记时法,周程记时法.

1.4.6标准时刻的构成

标准时刻=实测时刻+富裕时刻

1.富裕时刻分为作业富裕、需要富裕、疲劳富裕.

1.1作业富裕要紧是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产处生非正规的作业要素时刻,例如:

零件掉落地上要捡起;工作台偶然要清理等.

1.2需要富裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时刻,如上洗

手间、喝水等.

1.3疲劳富裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳富裕为补偿其时刻.

1.5工作抽查法（Worksampling）

1.5.1概念:

工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一,它可在最短时的时刻和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.

1.5.2常有三种要紧用途:

1.人与机器活动状况抽样:

例如决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.

2.绩效抽样:

例如成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.

3.工作衡量:

例如建立操作的标准工时,专门适用于文书性质的作业.

1.5.3工作抽查之好处:

1.观测时刻短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.

2.调查时刻较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此其结果较为客观可靠.

3.所被观测的对象所产生的干扰次数及时刻较短.

总之工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续作时刻的观测,更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时刻、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为治理上采取行动的依照.

1.5.4实施<<工作抽查>>的步骤:

1.宣传与训练

2.究订抽查的目的

3.详加观看,收集有关资料

4.决定抽查的工作项目

5.设计记录用表格

6.决定观测次数

7.决定观测时刻

8.现场观测

9.观看结果的整理与检讨

10.决定时刻标准

11.决定工作绩效

1.6人机配置法（Man-MachineConfigApproach）

1.6.1.意义:

利用人机配合图来研究工作人员及（或）工作.机器间的组合运用、改善工作人及（或）物的重新安排、工作的指派与分配、工作人与机器设备的配合,以达减少人或物的空间与等待时刻,对提高团体工作的效率、降低成本.

1.6.2.目的

1.挖掘闲暇与等待时刻

2.使工作平稳

3.减少周程时刻

4.获得最大的机器利用率

5.合适的指派人员与机器

6.决定最合适的方法

1.7工作简化法（WorkSimplification）

1.7.1概念:

工作简化为科学治理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者轻松愉快,工作简化要紧是排除白费,而世界上最大的白费,莫过于动作的白费,改善动作,即可改善工作,因此欲求提高效率,必须养成「动作观念」（MotionMinded）,即注意动作,分析动作,改善动作,这也确实是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.

1.7.2工作简化之优点:

节约动作减少工时提高效率

降低成本增加利润提高工资

1.7.3工作简化之差不多原那么确实是将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时刻,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时刻得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.

1.7.4工作简化的方法

1.择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目

‧在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作.

‧占大量的时刻或人工的工作

‧反复性的工作

‧消耗大量材料的工作

‧看起来是不合理的工作

‧布置不当或搬运不可理的工作

2.现状分析及检讨

使用IE的分析手法如:

‧工程流程图

‧制品工程分析

‧作业者工程分析

‧工厂布置与搬运

‧动作分析

3.运用5W2H法来发问

‧WHY?

为何如此做,有否必要?

‧WHAT?

目的是什么,那个工作（动作）可否考虑?

‧WHERE?

有无比那个地点做吏合知适?

‧WHEN?

时刻的安排好不行?

有无更好的安排方法?

‧WHO?

谁来做?

几个人做?

有否更适当的?

‧HOＷTODO?

如此做法有没有更好的?

‧HOWMUCH?

如此做的成本?

变更后的成本又如何?

4.运用IE手法剔（除）、合（并）、排（重排）、简化来寻求新方法

‧剔除

通过WHY、WHAT、HOWTODO分析后认为没必要的,可试着剔除.

‧合并

数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,能够考虑能否合并.

‧重排

经试着剔除、合并后的工作,连续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排.

‧简化

通过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最正确成效,是否可再简化.

5.制订新的工作标准

再好的方法也会受到扺制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准.

6.成效跟催（Followup）

新的方法实施应加予跟催及操纵、查看

（1）有无照新方法作业.

（2）新方法实际成效与预期成效比较.

（3）新方法实施过程中,产生之问题迅速排除.

2.品管七大手法

A.特性要因图（鱼骨图）:

鱼骨追缘故.（查找因果关系）

B.柏拉图:

柏拉抓重点.（找出〝重要的少数〞）

C.层别法:

层别作解析.（按层分类,分别统计分析）

D.查检表:

查检集数据.（调查记录数据用以分析）

E.散布图:

散布看相关.（找出两者的关系）

F.直方图:

直方显分布.（了解数据分布与制程能力）

G.管制图:

管制找专门.（了解制程变异）

品管七大手法所表达的精神:

•1.用事实与数据说话.

•2.全面预防.

•3.全因素、全过程的操纵.

•4.依据PDCA循环突破现状予以改善.

•5.层层分解、重点治理.

2.1.特性要因图:

定义:

一个问题的结果（特性）受到一些缘故（要因）的阻碍时,我们将这些缘故（要因）加以整理,成为有相互关系而且有条理的图形,那个图形称为特性要因图.由于形状像鱼的骨头,因此又叫做鱼骨图.

它为1952年日本品管权威学者石川馨博士所发明,又称〝石川图〞.

作法:

材料

人

特性

方法

环境

机

1.以4M1E法找出大缘故:

（Man,Machine,Material,Method,Environment）

2.以5W1H之思维模式找出中小缘故:

（What,Where,When,Who,Why,How）

3.制造性摸索法:

期望点例举法、缺点列举法、特性列案法.

4.脑力激荡法:

〝BrainStorming〞严禁批判、自由奔放.

两类特性要因图:

（1）.追求缘故型:

模具定位不稳固

模具设计不合理

模具设备老化

模具改善不及时

设备修理不力

模具保养不当

品管人员检查不落实

责任心不强

模修人员技能不够

教育训练不够

产线未做好自我检查

质量意识不够

教育训练不够

规格不完善

钢材不良

新机种承接不力

治具不完善

自主检查未落实

品管治理方法不当

作业方法不当

项目改善不力

现场治理不严

模具、设备

人员

其它

方法

为何SWR那么高

?

（2）.追求计策型:

提案8件

改善系统

文件

规格执行度94%

所有产品导入SPC

两个产品导入CCD

应用QANetwork

干部学习FMEA

开始研究冲件CSI

改善质量记录稽核

100%执证上岗

他山之石检讨

观摩兄弟单位5次

教育训练140hr/人/年

IPQC与FQC交叉担纲

每日点检

推动模具稽核

每日IPQC作业点检

点检结果反馈

随时问题反馈

模具问题反馈

规格问题反馈

来料问题反馈

每周质量状况汇整

QIT活动10次以上

协助生产质量教育训练

质量检讨会

推动成立QCC18圈以上

他山之石汇整

完善相关质量系统

开发导入品管新技术

提升品管人员素养

加强生产作业稽核

品质情报及时反馈

推动质量活动

达成年度工作目标

2.2.柏拉图:

1897年,意大利学者柏拉撬分析社会经济结构,发觉绝大多数财宝把握在极少数人手里,称为〝柏拉法那么〞.

美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上,创出了〝VitalFew,TrivialMany〞（重要的少数,琐细的多数）的名词,称为〝柏拉图原理〞.

•定义:

依照所搜集之数据,按不良缘故、不良状况、不良发

生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之缘故,

状况或位置的一种图形.

作法:

A

B

C

D

E

不良率

100%

累计影响度

项目

本卷须知:

•1.横轴按项目别,依大小顺序由高而低排列下来,〝其它〞项

排末位.

•2.次数少的项目太多时,可归纳成〝其它〞项.

•3.前2～3项累计阻碍度应在70%以上.

•4.纵轴除不良率外,也可表示其它项目.

柏拉图的用途:

1.作为降低不良的依据.

2.决定改善的攻击目标.

3.确认改善成效.

4.用于挖掘现场的重要问题点.

5.用于整理报告或记录.

6.可作不同条件的评判.

柏拉图的用途:

1.时刻治理.

2.安全.

3.士气.

4.不良率.

5.成本.

6.营业额.

7.医疗.

ABC法应用:

A.时刻治理.

B.仓务治理.

C.其它.

柏拉图实例:

月费用支出分析（柏拉图）

2.3.层别法:

定义:

针对部门别,人别,工作方法别,设备,地点等所收集的数据,按照它们共同的特点加以分类,统计的一种分析方法.即为了区别各种不同的缘故对结果的阻碍,而以个别缘故为主,分别统计分析的一种方法.

分类:

1.时刻的层别.

2.作业员的层别.

3.机械、设备层别.

4.作业条件的层别.

5.原材料的层别.

6.地区的层别等.

图例1:

100%

30

80%

20

10

5

1

2

3

4

5

6

0

支

出

金

额

层别不良图

图例2:

万元

商品

B

销

售

商品A

额

打算

实际

打算

实际

商品别业绩比较

2.4.查检表:

定义:

为了便于收集数据,使用简单记录填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表.

作法:

1.明确目的.

2.决定查检项目.

3.决定检查方式（抽检、全检）.

4.决定查验基准、数量、时刻、对象等.

5.设计表格实施查验.

查检表的种类:

1.记录用查检表:

要紧功用在于依照收集之数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形.必要时,对收集的数据要予以层别.

A

B

No.1

No.2

No.1

No.2

合计

作业者

机

械

不良种类

日期

尺寸

疵点

材料

其它

尺寸

尺寸

尺寸

疵点

疵点

疵点

材料

材料

材料

其它

其它

其它

月日

月日

2.点检用查检表:

要紧功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形,或为预防发生不良或事故,确保安全时使用.这种点检表能