70万吨硫酸系统余热回收技术改造含吊装.docx
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70万吨硫酸系统余热回收技术改造含吊装
化工厂70万吨硫酸系统余热回收
技术改造项目
施工方案
审批:
审定:
审核:
编制:
金川集团工程建设有限公司
二Ο一六年七月二十六日
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
三、施工组织3
四、施工准备及施工方法9
五、管道安装工程施工及吊装预案11
六、施工质量保证措施20
七、安全技术措施26
八、文明施工保证措施27
九、施工进度计划28
十、应急预案28
十一、竣工与验收32
一、工程概况
本施工方案为化工厂70万吨硫酸系统余热回收技术改造项目,主要安装管道为锅炉配套烟气管道、锅炉配套除盐水管道、循环冷却水管道、排水管道及氮气管道。
项目名称:
化工厂70万吨硫酸系统余热回收技术改造项目
建设性质:
技术改造
项目设计单位:
金川镍钴研究设计院有限责任公司
项目监理单位:
金昌市诚信监理有限公司
项目施工地点:
化工厂硫酸三车间
质量目标:
工程质量达到合格,力争优良。
工程一次校验合格率100%。
工期目标:
确保工程在管材、设备按时到场,按照施工进度计划期限内完工。
环境保护目标:
严格遵守甲方有关规定。
树立全员环保意识,最大限度减少环境污染。
二、编制依据
2.1施工合同(项目编号:
2016SR—25)
2.2化工厂70万吨硫酸系统余热回收技术改造(NGY2017—热施01—06)
2.3化工厂70万吨硫酸系统余热回收技术改造(NGY2017—动施01Y—06Y)
2.4化工厂70万吨硫酸系统余热回收技术改造(NGY2017—暖施01—03)
2.5化工厂70万吨硫酸系统余热回收技术改造(NGY2017—水施01—06)
2.6施工、检验及验收规范
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2012
《工业设备及管道绝热工程施工质量规范》GB50185-2010
《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
《工业有色金属管道工程施工及质量验收规范》GB51132-2015
《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-1991
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
《城市热力管网工程施工及验收规范》CJJ28-2014
三、施工组织
3.1编制具有指导性的施工方案、标准技术质量交底及安全技术交底,提高施工操作的熟练程度。
3.2组织技术人员结合现场熟悉施工图纸,分析图纸中存在的问题;
3.3按时参加甲方单位组织的专项工程会议,汇报现场施工的工程进度及施工过程中的需协调沟通的问题,重点解决质量、进度、施工技术等难点。
落实各项问题的解决办法及时间,并在施工日志等相关记录中体现。
3.4针对本工程特点,制定合理的管理制度,对施工全程质量管理,建立合理周全的项目组织机构:
3.5针对本次施工项目,分公司组织成立安全机构监督落施劳务队日常安全生产、人员教育和制定现场安全措施:
3.6根据此次施工任务,分公司选派专业施工队伍进行施工,具体的劳动力需用计划如下:
技术员
1人
管工
10人
施工员
1人
测量工
2人
电工
2人
安全员
1人
电焊工
12人
普工
34人
3.7施工中主要设备及施工机具:
名称
数量
名称
数量
电焊机
3台
角向磨光机
6台
氩弧焊机
2台
配电箱
2台
砂轮切割机
4台
焊条保温桶
3个
无齿锯
2台
焊条烘干机
1台
电动坡口机
2台
安全带
10副
滑轮组
2台
内磨机
3台
尼龙吊装带
4副(8米)
钢丝绳扣
6根
12T吊车
2台
16吨板车
2台
3.8主要材料
3.8.1热施专业材料表
序号
标准或图号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
卷制钢管(介质为烟气)
Ø2620*10Q235A
米
42
2
卷制钢管(介质为烟气)
Ø2820*12Q235A
米
10
3
90°弯头
Ø2620*10Q235A
个
6
4
90°弯头
Ø2820*12Q235A
个
4
5
电动烟气蝶阀
DN2800PN0.25Mpa
台
3
6
电动烟气蝶阀
DN2600PN0.25Mpa
台
3
7
直管滑动管托
DN2600
套
5
8
HD-2600-1550
成品90°滑动管托
DN2600
套
1
9
直管滑动管托
DN2800
套
1
10
HD-2600-1650
成品90°滑动管托
DN2800
套
1
11
检修人孔
D800
套
6
3.8.2水施专业材料表
序号
标准或图号
名称
规格型号
材料
单位
数量
备注
1
焊接钢管
DN80
米
45
2
05S515-14
排水检查井
Ø1000
座
3
3
05S502-16
阀门井
Ø1400
座
2
4
D71X-10C
蝶阀
DN80
个
4
5
排水铸铁管
DN100
米
5
6
中型井盖
Ø700
套
5
7
PE80排水管
De225*13.4
米
43
8
钢制地漏
DN100
个
1
9
磷酸铵盐干粉灭火器
MF/ABC3
具
2
10
焊接钢管
DN80
米
45
11
排水检查井
Ø1000
座
3
12
阀门井
Ø1400
座
2
13
蝶阀
DN80
个
4
14
排水铸铁管
DN100
米
5
15
重型井盖
Ø700
套
5
16
PE80排水管
De225*13.4
米
43
17
钢制地漏
DN100
个
1
18
磷酸铵盐干粉灭火器
MF/ABC3
具
2
3.8.3暖施专业材料表
序号
标准或图号
名称
规格序号
单位
数量
备注
1
GB/T8163-2008
无缝钢管
Ø25*320#钢
米
2
甘12N1-P130
蒸汽型光面管散热器
D89*2500*3
组
2
3
疏水装置
DN20
套
1
4
减压装置
DN20
套
1
3.8.4动施专业材料表
编号
标准或型号
名称
性能参数
单位
数量
安装位置
服务区域
备注
1
管道需保温
无缝钢管
DN250(Ø273*6)
米
205
蒸汽管
2
管道需保温
无缝钢管
DN200(Ø219*5)
米
85
蒸汽管
3
管道需保温
无缝钢管
DN20(Ø25*3)
米
290
伴热管
4
Z41H-25P
闸阀(阀体材质304)
DN250PN2.5Mpa
个
1
连通阀
5
Z41H-16P
闸阀(阀体材质304)
DN200PN1.6Mpa
个
2
连通阀
6
Z41H-16P
闸阀(阀体材质304)
DN20PN1.6Mpa
个
2
连通阀
7
疏水阀组
DN15PN1.6Mpa
套
3
8
疏水阀组
DN20PN1.6Mpa
套
3
9
固定支座
DN200
个
2
蒸汽管
10
滑动支座
DN200
个
4
室外
蒸汽管
11
固定支座
DN250
个
6
室外
蒸汽管
12
滑动支座
DN250
个
9
室外
蒸汽管
13
导向支座
DN250
个
9
室外
蒸汽管
13
滑动支架
DN250
个
4
室外
蒸汽管
14
固定支架
2*DN200
个
2
室外
蒸汽管
15
滑动钢支架
2*DN200
个
1
室外
蒸汽管
16
滑动钢支架
2*DN250
个
2
室外
蒸汽管
17
压力平衡型波纹补偿器
DN2502.5Mpa最高工作温度300℃
个
2
室外
蒸汽管
四、施工准备及施工方法
4.1施工准备:
4.1.1接收及熟悉施工图纸及有关规范标准,组织项目部及劳务队施工技术人员进行图纸会审,明确有关施工技术要求,及时反映图纸存在问题;并编制明确详实的施工方案,进行质量技术交底及安全技术交底,对进场劳务人员进行安全教育。
4.1.2管沟安装前,需对现场进行确认,确保施工中合理规避现有障碍物,沿途电缆、管线。
4.1.3进厂管道材料必须具有供应厂家质量保证书、产品合格证书及相关证明材料,及时做好材料报验工作,材料报验合格后进场,不合格禁止进场;根据施工计划、材料用量,各种原材料在施工中要提前做好材料计划,保证材料的供应能满足施工要求,避免因施工用的材料短缺而影响施工。
4.2施工方法:
针对本烟气管道改造项目具体施工方法为:
先拆除原有管道,然后再针对本图所设计的管道进行安装(在安装前需要把弯头、直管预制好)针对本图和结合现场实际情况,我方对现场进行实际测量并多次勘察,对现场前对本项目做以下工序和采取针对性的安全防范措施。
4.2.1在施工前,要和项目组现场手指口述对现场生产管道进行确认,确认内容有a、具体拆除管道部位;b、内部是否有有害气体;c、原有管道是否有断裂、渗漏现象;d、拆除管道内部积灰程度;e、工作前确认是否停车。
以上5项内容要有针对性的安全防范措施。
4.2.2针对烟道总管道拆除和后期安装,由于本作业点地处原有管道和设备中间,大型吊车无法靠近在拆除和安装时需根据现场实际焊接龙门架配合施工,待拆除构件拆除完毕后,用滚扛、滑道把拆除物件从内部拖拉至能吊装的位置装车外运,即用型钢H30030m,滚杠DH125*8L=4m15根,槽钢40m,临时滑道,以上昨时制作件,在施工完毕后拆除。
4.2.3针对动力管道部分,除按相关技术规范施工外,对DN250蒸汽管道焊接采用氩电联焊工艺进行焊接,其他技术要求按相关规范施工。
4.2.4蒸汽管道施工方法:
管道试压前对蒸汽管道进行除锈、坡口加工、焊接等工序,为防止出现焊缝咬边、夹杂等缺陷,本次焊接主要采取氩电连焊措施。
焊接完毕后进行试压,管道及支架除锈等级为ST2,刷樟丹两遍,保温施工方法为先将膏体涂抹与卷毡材上,厚度5mm,将涂有CAS膏体的卷毡材直接粘贴于管道上;然后再第二层涂有膏体的卷毡材直接粘贴上,以此类推,直达到要求厚度,表面再用3mm厚CAS膏体收光即可,表面收光干燥后,包裹玻璃丝布,用螺纹状紧缠在保温层外,前后搭接主蒸汽管保温厚度80mm,保温结构见甘12N3-P55
(1),外保护层采用0.5mm厚镀锌铁皮。
为防止镀锌铁皮鼓包,拟采用每300mm为一节进行绑扎。
4.2.5热力管道施工方法:
管道预制要在加工车间预制平台上进行完成后,在二次倒运至施工现场。
管道预制工作,需按设计单位要求的管道系统图、大样图进行,如设计未作要求,需按照现行国家规范及标准,并结合现场管口方位实测,预制管线的长度应留有适当的余量,具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定,预制管线应留有适当的活口,以利于安装时调节,预制管线应具有足够的刚性,必要时可进行加固。
预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口,及时编号,确保预制好的管道能适合运输、安装。
4.2.6给排水管施工方法:
给水管道均采用焊接钢管,焊接连接;排水出户管柔性接口球墨铸铁管,排水球墨铸铁管采用T型滑入式接口。
其余排水管采用PE80管,PE管焊接连接。
管道系统安装完毕后,排水管做通水试验。
给水管埋深不得小于1.6m,施工完毕后做水压试验,试验压力为1.0Mpa。
五、管道安装工程施工及吊装预案
本项目安装管道主要为DN2800、DN2600热力管道、DN273蒸汽管道、DN108除盐水管道,基本为碳钢管的中低压管线,中型口径管线占的比例大,管件多,直管段均为钢板卷制钢管难度大,耗用工时多,施工中应加深预制,分区同时施工,分段管线试压吹扫。
5.1执行的施工验收规范和标准
②《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50184-2011)
③《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)
④《工业管道、管道防腐是工程施工及验收规范》(HGJ229-91)
5.2管道施工顺序
图5-1管道施工顺序图
5.3材料验收:
5.3.1所有钢板、阀门品种、规格、型号均应与设计要求相符。
5.3.2钢板必须有材质证明书、出厂检验合格证,阀门还必须有试压合格证。
5.3.3钢板、阀门等进场时要进行外观检验,其规格偏差及锈蚀麻点等必须在相关规范的允许偏差范围内,法兰密封面应无划痕、斑点、阀门法兰口封闭良好,手柄等零件无短缺。
5.3.4电动阀门安装与设计要求一致,动作灵活。
5.4管道预制
5.4.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。
5.4.2管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统图、大样图进行,并结合现场设备位置和管口方位实测,确保预制好的管道能适合运输、安装。
5.4.3预制管线的长度应留有适当的余量,具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定,预制管线应留有适当的活口,以利于安装时调节,预制管线应具有足够的刚性,必要时可进行加固。
5.4.4卷管加工,卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道,两纵缝间距不宜小于200mm。
卷管组对时,两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本章第6.4.8条的规定。
卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表5-1的规定。
表5-1周长偏差及圆度偏差单位(mm)
公称直径
<800
800≤DN≤1200
1300≤DN≤1600
1700≤DN≤2400
2600≤DN≤3000
>3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±15
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4
6
8
9
10
5.4.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6—1/4;样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:
对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm;离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm;其他部位不得大于1mm。
5.4.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
5.4.7焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于600mm时,宜在管内进行封底焊在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤,对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
5.4.8预制管段加工尺寸偏差应符合下列规定:
表5-2预制管段加工尺寸允许偏差单位(mm)
项目允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±6
±1.5
法兰面
与管子中
心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5.4.9管子切割:
管子切断前应移植原有标记,低温钢管严禁使用钢印。
5.4.10切割管子时,原则上采用切管机或砂轮机。
5.4.11对于大口径管,应按以下办法切割:
碳钢采用手工、自动和半自动火焰切割机切割。
5.4.12管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除,在使用气割或电弧切割的情况下,应用砂轮机磨光。
5.4.13管子切口质量应符合下列规定:
切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
5.4.14切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
5.4.15管道破口:
图5-1管道焊接V型坡口尺寸图图5-2管道焊缝余高示意图
表5-3管道焊缝余高标准(单位:
mm)
管壁厚度S
>10
余高高度C
2+1
遮盖宽度e
2~4
5.5管道安装及吊装施工方法
由于施工工期短,场地狭小,为不影响其他管道的安装,施工按先主要管线后辅助管线的施工原则。
具体安装施工方法如下:
5.5.1架空管道施工应在管道桁架钢结构验收合格后,用吊车将管道吊上,先铺下层后铺上层,人员上下要设爬梯,严禁吊车吊运。
5.5.2采用多点平行流水交叉施工,保证施工工期。
5.5.3施工前勘察施工区域,寻找合适的吊车占位,进行吊装。
5.5.4滑动支座安装准备
①板式橡胶支座安装处宜设置支承垫石,支承垫石平面尺寸大小应按局部承压计算确定,垫石长度、宽度应比支座相应的尺寸增加50mm左右,其高度应为100mm以上,且应考虑便于支座的更换。
②支座垫石内应布置钢筋网,钢筋直径为8mm时,间距宜为50mm×50mm,桥梁墩、台内应有竖向钢筋延伸至支座垫石内,支座垫石的混凝土强度等级不应低于C30。
③支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮沙。
支座垫石顶面标高要求准确无误。
在平坡情况下,同一片梁两端支承垫石及同一桥墩、台上支承垫石应处于同一设计标高平面内,其相对高差不应超过±1.5mm,同一支承垫石高差应小于0.5mm。
5.5.5支座安装
①支座进场后,应检查支座上是否有制造商的商标或永久性标记。
安装时,应按照设计图纸要求,在支承垫石和支座上均标出支座位置中心线,以保证支座准确就位。
支座上钢板一般采用螺栓与梁体联接,必要时也可采用焊接方式:
即支座上钢板与梁底预埋钢板直接分段焊接固定.
②支座安装时,应防止支座出现偏压或产生过大的初始剪切变形。
安装完成后,必须保证支座与上、下部结构紧密接触,不得出现脱空现象。
对未形成整体的梁板结构,应避免重型车辆通过。
5.5.6阀门在安装前必须先按规定进行试验,检查强度和严密性,合格后方可安装到管线上,有方向要求的阀门,应按流程图设计的液体流向,确定安装方向。
5.5.7阀门和管件在安装前检查并清洁内部,并检查连接的法兰密封面不得有划痕斑点,碰损等缺陷。
5.5.8管道安装前应将内部清理干净,安装对口前用特制拖布拖刷管道内部,预制管段,预制完毕,内部清理后,要保护和封闭管口,尤其是法兰口,要用木板或原有塑料保护套保护。
5.5.9阀门的手轮不得作为吊点或搬运受力点,吊点应设置在规定的部位。
5.5.10管道的组对应在自由状态下组对,不得强行组对,与设备连接的管段组对焊接后,应松开螺栓检查变形,必要时管道应作修正,不得使设备受力。
5.5.11管道与机泵的接口,法兰和管段先组对再取下焊接,焊缝检验合格,清除内部焊渣杂物后再与机泵接口法兰螺栓连接,并加2mm的钢板夹在机泵口的法兰间,待管道试压、吹扫后再取出薄钢板加正式垫片连接。
5.5.12穿墙及过楼板时应加套管,穿楼板套管应高出楼板50mm,穿墙套管的长度不得小于墙厚,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
管道与套管之间的空隙用石棉水泥填塞。
5.5.13不锈钢管道预制和安装时用铜锤或铝锤敲击工具,也可垫不锈钢板用铁垂敲击,但不得将铁锤直接敲击不锈钢管。
5.5.14管道安装允许偏差
表5-2管道安装的允许偏差单位(mm)
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道水平度
DN≤100
2L‰最大50
DN>100
3L‰最大80
主管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝垫层间距
20
注:
L管子的有效长度,DN管子的公称直径。
5.5.15当管道工作因条件或其它工作影响必须将安装工作暂时停止时,必须将管口进行封闭。
5.5.16阀门与管道以法兰或丝扣连接时阀门应在关闭状态下安装,当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,用氩弧焊打底。
5.6管道焊接
5.6.1管道焊接中对焊接工艺、焊工、焊接设备,焊材的保管、烘干、发放、回收及焊接现场对环境的要求与总要求相同。
5.6.2工艺管道采用氩弧焊打底,碳钢焊接时,其环境温度不低于-6℃,风速小于2m/s。
5.6.3焊接准备:
焊接应将坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈清理干净;施焊前焊工应对组对质量进行检查,合格后方可施焊;施焊前认真核对所用焊材应与管材要求一致,以防用错。
5.6.4焊接要求
①焊接时应严格执行焊接工艺规程。
②点固焊应采用与正式焊接相同的焊材。
③整个焊口应一次连续焊完。
④焊道的各个焊接接头应错开30mm。
⑤焊接时不准在母材上随意打弧,必须在焊口内引弧。
⑥焊工在焊缝冷却后及时清理药皮及飞溅。
⑦焊缝冷却后按规范要求进行5%射线探伤检查,Ⅲ级合格。
六、施工质量保证措施
6.1分公司技术质量保证体系:
6.2施工过程各阶段的质量控制计划:
序号
控制点/工序
类别
质量技术要求控制内容
检验方法
责任人
1
图纸会审、设计交底
A
图纸及其它设计文件是否齐全,有否漏项,各图之间是否有相互矛盾。
技术负责人
2
施工方案、措施审查
B
质量体系建立健全,施工技术质量措施质量控制点的设置,施工工艺、工序、人力、机械安排
项目经理
3
焊接工艺评定、焊工合格证
B
焊接工艺评定有效性,焊工、无损检测人员资格
观察测量
技术负责人
4
材料检验
B
型号、规格、材质证明、出厂合格证、外形尺寸
观察测量
材料员
5
预制加工
B
长、宽、弯曲半径,椭圆度,坡口,外形尺寸
观察测量
质检员
6
结构安装
B
水平、垂直度、位置、高度、安装焊接及螺栓连接
观察测量
质检员
7
管道安装
B
垂直,水平度,位置,支吊架位置,阀门方向,法兰的水平垂直度
测量员
8
焊缝无损检验
A
设计要求
RT、PT
无损检测人员
9
焊缝外观检查
B
焊缝宽度,高度,咬肉,连续咬肉长度,气孔、飞溅
观察测量
质检员
10
管道压力、严密性试验、吹扫
A
管道强度、管道及各连接口的严密性、吹扫清洁度
观察测量
质检员
6.3材料报验
a.本工程要求所进管材管壁薄厚均匀,内外光滑洁净,无浮砂、包砂、粘砂、裂纹、飞刺和疙瘩。
管材要有出厂合格证和材料复试报告。
b.到货阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中抽查10%且不得少于1个,进行壳体压力和密封试验,对于主管起切断作用的阀门应逐个试验;
c.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得
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