年产30万吨合成氨造气工段设计 Word 文档.docx

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年产30万吨合成氨造气工段工艺设计

1常压固定床间歇气化法

1.1半水煤气定义

半水煤气是以水蒸气为主加入适量的空气为气化剂与赤热的炭反应，所生成的煤气称为半水煤气，它是合成氨的原料气，其成分中CO2+H2一般在68%左右。

用于合成氨的半水煤气要求氢氮比为3：

1。

1.2固定床气化法的特点

固定床气化法其煤气发生炉的排渣和加料不是连续的，而是间断的排渣和加料，其致密的煤层在气化过程中是静止不动的，随着气化反应的进行，以温度化分的各区域将逐渐上移，必须经过间歇排渣和加炭后各区域才恢复到原来的位置。

1.3生产半水煤气对原料的选择

间歇法生产半水煤气对原料的要求：

（1）对水分的要求

燃料中水分含量过高，会影响煤气发生炉的气化效率，在气化过程中因水分蒸发吸热造成炉温下降使燃料消耗增加，炉子操作条件恶化，影响水煤气产量和质量。

因此，要求入炉煤的水分含量小于3～5%。

（2）对挥发份的要求

燃料中如果挥发份含量高，则由于甲烷和焦油的含水两增加而不仅会增加动力燃料消耗，而且降低炉子的制气能力影响氨的产量。

因此，要求燃料中挥发份较低为宜。

（3）对灰份的要求

煤中含灰分其主要成份为二氧化硅、氧化铁、氧化铝、氧化钙和氧化镁等无机物质。

这些物质的含量对灰份有决定性影响。

灰份高的燃料，不仅增加运输费用，而且使气化条件变得复杂，所以要求燃料中灰份较低为宜。

（4）对硫份的要求

煤中的硫份在气化过程中转化为含硫气体，不仅对设备和系统管道有腐蚀作用，而且会使催化剂中毒。

在合成氨生产系统中，根据流程特点，对含硫量有一定的要求，并应在净化过程中将其除去。

（5）对化学活性的要求

化学活性高的燃料，有利于气体物质和气化率的提高。

至于对气化效率的影响，则因所选用的煤气发生炉炉型不同而有所差异。

（6）对机械强度的要求

机械强度高，以免燃料在炉内或上料过程中受碰撞和挤压而发生碎裂，机械强度低会使炉内阻力和气体带出物增加，气化能力下降，消耗增高。

（7）对热稳定性要求

热稳定性是指燃料在受高温后粉碎的程度。

热稳定性差的燃料，不仅增加炭阻力和气体带出物，而且会堵塞炉膛和系统管道，增加动力消耗，影响制气产量。

（8）对粘结性的要求

粘结性是煤在高温下干馏粘结的性能，粘结性较强的原料煤，气化过程中煤相互粘结后生成焦，破坏燃料的透气性，妨碍气化剂的均匀分布，影响气体成分和制气产量。

所以要求煤的粘结性较低为宜。

（9）对燃料粒度的要求

合成氨原料煤首先对煤种要求是无烟煤，其次对粒度则要求采用块煤和粉煤的成型，特别以23~50mm的粒度最好。

总之，对间歇式生产水煤气，若要使生产取得良好的气化指标，应采用热稳定性好、机械强度高、不粘结、粒度均匀、水分较少、灰分和挥发分不高，灰分熔点较高的原料，本设计采用无烟块煤。

1.4半水煤气制气原理

固体燃料的气化过程实际上主要是碳与氧的反应和碳与蒸汽的反应，这两个反应称为固体燃料的气化反应。

表1以空气为气化剂主要反应方程

序号

反应方程式

1

C＋O2（3.76N2）=CO2（+3.76N2）

2

C＋O=2（3.76N2）=2CO（+3.76N2）

3

C＋CO2（3.76N2）=2CO（+3.76N=2）

4

2C＋3.76N2＋O2＋3.76N2=CO2＋7.52N2

表2以水蒸汽为气化剂主要反应方程式

序号

反应方程式

1

C＋H2O（汽）=CO＋H2

2

C＋2H2O（汽）=CO2＋2H2

3

CO＋2H2O（汽）=CO2＋H2

4

2H2＋O2=2H2O（汽）

5

C＋H2=CH4

6

CO＋3H2=CH4＋H2O

7

CO2＋4H2=CH4＋2H2O（汽）

在气化炉燃烧层中，炭与空气几水蒸汽的混合物相互作用时的产物称为半水煤气，其化学反应按下列方程式进行：

2C＋O2＋3.76N2=2CO2＋3.76N2

C＋H2O（汽）=CO＋H2

这种煤气的组成由上列两反应的热平衡条件决定。

由于半水煤气是生产合成氨的原料气，因此，要求入炉蒸汽与空气（习惯上称为氮空气）比例恰当以满足半水煤气中（CO＋H2）：

N2=3要求，但是在实际生产中要求半水煤气（CO＋H2）：

N2≧3.2。

1.5发生炉内燃料分布情况

在煤气发生炉中固体燃料气化过程，燃料与气化呈相反方向和顺时针方向运动，当气化剂经过燃料层时，进行燃料的气化反应，同时伴随物理变化，燃料层大致可分为如图所示的5个区层

（1）干燥层新加入的燃料由于下层高温燃料和炉壁的辐射热以及下面的高温气流的导热，使燃料中的水分蒸发，形成干燥层，干燥层的厚度与加入燃料的量有关。

（2）干馏层干燥层下面温度较高，燃料中的水分蒸发至差不多后，在高温条件下，燃料便发生分解，放出挥发分，燃料本身也逐渐碳化，干馏层厚度小于干燥层。

图1燃料层分区示意图

（3）还原层气化剂从下面进入碳层氧化区中已含有各种气体成分，而在还原层里，主要进行CO的还原反应。

（4）氧化层在这里层中，从下面来的空气与弹反应，生成碳的氧化物，因为氧化速度较快，故其厚度比还原层薄如用水蒸汽作气化剂时，在该层中还进行碳与水蒸汽的氧化反应。

一般将还原层和氧化层通称之为气化区。

（5）灰渣层氧化层下面就是灰渣层，没有化学反应发生，起作用是能分布热空气和保护炉。

必须指出，各层之间并没有严格的界限，即没有明显的分层，各层高度随燃料的种类性质和气化条件不同而异。

见表3

1.6各主要设备的作用

1.6.1煤气发生炉在间歇法工艺中，用于生产半水煤气的发生炉主要为UGI水煤气炉。

我自行设计和制造了炉径为Φ1500，Φ2260，Φ3000，Φ3600。

等一系列半水煤气炉，他们的结构与UGI半水煤气炉基本相同。

水煤气发生炉的结构大致分为五个部分，起各部分的作用分叙如下：

（1）炉体

炉壳由钢板焊制，上部衬有耐火砖和保温砖硅藻砖，使炉壳免受高温的损害。

外面包有石棉制品隔热保温衬铸刚护圈，内部衬有耐火砖和隔热层。

（2）夹套锅炉

夹套锅炉传热面积约为19m2。

外壁包有石棉制品隔热保温层，防止热量损失，夹套锅炉的作用主要是降低氧化层温度，以防止熔渣粘壁并副产蒸汽，夹套锅炉两侧设有探火孔，用于测量火层，了解火层分布和温度情况上部装有液位计，水位自动调节器和安全阀等附件。

（3）底盘

底盘和炉壳通过大法兰连成一体，用紫铜薄板包石棉布填料密封。

底盘底部有气体中心管与吹风和下吹管线呈倒Y型连接，中心管下部装有通风阀和清理门。

底盘两侧有灰斗，底盘上没有溢流排污管和水封桶，可以排泄冷凝水和油污，并防止气体外透，起安全作用。

（4）机械除灰装置

包括能够转动的灰盘和炉条及固定不动的会犁。

灰犁固定在出灰口上，利用它与旋转灰盘之间的相对运动，以减弱机械磨损。

（5）传动装置

机械除灰装置的旋转是由电机提供动力。

通过减速箱蜗杆、蜗轮来完成的。

传动装置附有注油器，以减弱机械磨损。

表3发生炉内情况

区域

区域名称用途及进行的过程

化学反应

Ⅰ

灰渣层

分配气化剂，防止炉蓖受高温的影响，在本区域中，借灰渣预热气化剂。

最终反应：

C＋O2＋3.76N2=CO2＋3.76N2

2C＋O2＋3.76N2=2CO＋3.76N2

Ⅱ

氧化层（燃烧层）

碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳及一氧化碳并放出热量。

CO2＋C=2CO

H2O＋C=CO＋H2

2H2O＋C=CO2＋2H2

Ⅲ

还原区

二氧化碳还原成一氧化碳或水蒸气分解为氢，燃料依靠热的气体而被预热。

Ⅳ

干馏区

燃料依靠热气体换热进行分解，并析出下列物质：

1水分；2醋酸、甲醇、甲醛及苯酚；3树脂；4气体（CO、CO2、H2S、CH4、C2H4、氨氮和氢）。

Ⅴ

干燥区

依靠气体的显热来蒸发燃料中的水分

Ⅵ

自由空间

起聚积煤气的作用。

有时，煤气中部分一氧化碳与蒸汽进行反应：

H2O＋CO=CO2＋H2

1.6.2燃烧室燃烧室的上部都呈锥行，中部为柱体，内衬有耐火砖及蓄热用的格子砖。

燃烧室的作用：

（1）向吹风气添加二次空气，使其中的CO等可燃物在其中燃烧，所生成的热量被积蓄在格子砖内。

（2）利用所蓄积的热量，预热下吹蒸汽和加氮空气，提高气体的入炉温度，提高分解率。

（3）除去煤气中的细灰，以减少对废热锅炉的损害。

气体从下部入口切线方向进室，避免直接冲撞室壁，以减少对耐火砖的磨损，并使气体在室内分布均匀。

燃烧室的顶盖起着泄压作用，当系统发生爆炸时，爆炸压力超过盖子弹簧的作用力，盖子张开，降低压力，避免设备损坏。

1.6.3废热锅炉废热锅炉主要用于回收吹风气和上行半水煤气的显热，生产0.49-1。

18Mpa的蒸汽，为制气和其他用途提供一部分蒸汽来源。

煤气生产中常用火管立式废热锅炉，炉体为一直立的圆筒，用钢板焊接，两头装有钢板封头，内部装有若干根无缝钢管。

高温气从上而下与管间的水进行逆流热交换，汽水混合物从上循环管进入气包产生蒸汽。

分离下来的水及向气泡补充的新鲜水（软水）由下循环流入废热锅炉下部管间。

进炉气体一般为500~700℃出炉后可降至200℃左右。

由于废热锅炉上部装有气泡，为保持炉体重心达到平衡，避免基础受力不均而下陷，故安装时，锅炉炉体倾斜7°，用以促进对流，使热交换效率提高。

1.6.4洗气箱洗气箱的作用是防止水封以后的煤气倒回煤气炉和空气发生爆炸，并兼冷却除尘的作用。

洗气箱的外行是一个具有圆筒行容器。

半水煤气进口管浸入水面以下75~125mm，水至箱顶加入，不断地从锥体部分的溢流管溢出。

以保持一定的水面，起到安全水封的作用。

它是煤气炉系统确保安全生产不可缺少的设备。

进洗气箱的煤气温度约200℃，出气温度为70℃左右，洗气箱的冷却水用量大，其冷却作用主要靠水的蒸发，煤气主要因失去显热而降温。

出洗气箱的煤气已被饱和。

1.6.5洗涤塔洗涤塔的作用是冷却（降温），冷凝（蒸汽）和除尘，它可采用喷塔，也可采用填料塔，其外形一般为柱形。

煤气由下部入塔，由上部出塔。

由于进塔煤气被水汽饱和。

所以，如想继续降温，必须使煤气中的水汽冷凝，由于冷凝热大，故必须用大量的水喷淋，使煤气继续冷却。

1.6.6烟囱烟囱也是煤气生产中不可缺少的设备，其主要作用是排放废气，另还兼有封和除尘的作用。

1.6.7自动机自动机的作用在于通过自动机的程序控制，使水煤气的生产操作基本实现自动化。

自动机把高压水按时送到煤气炉各系统各个自动液压阀门，是阀门按照工艺循环的要求准时准备启动，准确控制和调节，保证生产稳定和安全。

1.7间歇式制半水煤气的工艺条件

选择生产工艺条件时，要求气化效率高，炉子生产强度大，煤气质量好，气化效率指制得半水煤气所具有的热值与制气投入的热量之比。

投入的热量包括气化所消耗的燃料热值和气化剂带入的热量（后者主要指蒸汽的潜热）。

他是用来表示气化过程中的热能利用率。

气化效率高，燃料利用率高，生产成本低。

气化效率用X表示：

X=Q半/（Q燃＋Q蒸）×100%

式中：

Q半----------半水煤气的热值

Q燃-------------------消耗燃料的热值

Q蒸-------------------消耗蒸汽的热值

生产强度是指每平方米炉膛截面在每小时生产的煤气量，以没标准状态下的立方米表示。

煤气质量则根据生产要求以热值或以指定成分要求来衡量。

为了保存以上的要求，气化过程的工艺条件有：

1.7.1温度反应温度沿着燃料层高度而变化，其中氧化层温度最高。

操作温度一般主要是指氧化层的温度，简称炉温。

炉温高，反应速度快，蒸汽分解率高，煤气产量高，质量好。

但炉温高，吹风气中一氧化碳含量高，燃烧发热少，热损失大。

此外，炉温还受燃料及灰渣熔点的限制，高温熔融将造成炉内结疤。

故炉温通常应比灰熔点低50℃左右，工业上采用炉温范围1000~1200℃。

1.7.2吹风速度提高炉温的主要手段是增加吹风速度和延长吹风时间。

后者使制气时间缩短，不利于提高产量，而前者对制气时间无影响，通过提高吹风速度，迅速提高炉温，缩短二氧化碳在还原层的停留时间。

以降低吹风气中的一氧化碳含量，减少热损失。

吹风速度以下不使炭层出现风洞为限。

1.7.3蒸汽用量蒸汽用量是改善煤气产量与质量的重要手段之一。

蒸汽流量越大，制气时间愈长，则煤气产量愈大。

但要受到燃料活性、炉温和热平衡的限制。

当燃料活性好。

炉温高时，加大蒸汽流量可加快气化反应，煤气产率和质量也得到提高。

但同时因燃料层温下降快而应缩短吹入蒸汽的时间。

但燃料活性较低时，宜采用较小的蒸汽流量和较长的送入时间。

1.7.4燃料层高度在制气阶段，较高的燃料层将使水蒸汽停留时间加长，而且燃料层温度较为稳定，有利于提高蒸汽分解率，但在吹风阶段，由于空气与燃料接触时间家长，吹风气中CO含量增加，更重要的是，过高的燃料层由于阻力增加，使输送空气的动力消耗增加。

根据实践经验，对粒度较大、热稳定性较好的燃料，可采用较高的燃料层，但对颗粒小或热稳定性差的燃料，则燃料层不宜过高。

1.7.5循环时间制气过程一个循环时间包括五个阶段时间，各阶段的时间分配要根据燃料性质，气化剂配分比和煤气组成的要求而定，一个循环时间短时，炉温的波动小，煤气产量和质量也较稳定，故循环时间不宜长，但气化活化较低的燃料时，因反应速度慢，应采用较长的循环时间。

1.7.6气体成分主要调节半水煤气中（H2+CO）与N2比值。

方法是改变加氮气，或改变空气吹净时间。

在生产中还应经常注意保持半水煤气中低的氧含量（≤0.5%），否则将引起后序工段的困难，氧含量过高还有爆炸的危险。

1.8生产流程的选择及论证

根据水煤气生产工艺流程中废热利用的程度，可分为五类：

1.不回收废热的流程：

吹风直接放空，上下行煤气直接进入冷却净化系统，故其热效率差。

一般为小型水煤气站采

2.只利用吹气特点持有热的流程：

该流程在吹风阶段，将吹风气通过燃烧室，同时向燃烧室内送入二次空气，合使吹风气中的在燃烧室中燃烧，蓄热，高温燃烧后废热锅炉的收热量后放空。

上行、下行煤气直接进入冷却净化系统，不进行热量回收。

3.利用吹气持有热和上行煤气显热的流程

这是我国目前广泛使用的一类流程，它可使大部分的废热得以回收利用。

此流程适用于炉径大于2740mm。

4.完全利用吹风气所持有热及上、下行煤气显热的流程

该流程与流程（3）的差别仅在于下行煤气的显热亦于回收，废热的回收利用程度最高，废热锅炉的温度波动较小，蒸发量也较稳定。

5.增热水煤气流程

在水煤气生产中，用油裂解来提高煤气热值的方法称为增热，它的热值高达16.7到18.8MJ/m3。

但CO含量高达30%以上，故它不宜单独作为城市煤气，但可作为城市煤气的补充气源以备调峰之用。

综上所述，以

（2）和（3）两种流程为最佳，流程（4）效率高于（3）、（4）中由于加了回收下行煤气显热，使得阀门和管道增多，操作变得复杂，投资增加，且由于煤气温度不高于200℃，从经济效益上考虑，流程（3）比流程（4）更为实用，本设计采用流程（3）。

1.9间歇式气化的工作循环

常压固定床法制半水煤气其工艺流程气化过程按5个阶段分别叙述如下：

（1）吹风阶段来自鼓风机的加压空气送入煤气发生炉底部，经与燃料层燃烧放出大量的热量储存于炭层内，生成吹风气由炉顶出，经旋风除尘器除去灰尘后，进入废热锅炉的管间的水换热，水受热蒸汽产生的低压蒸汽经气包蒸汽管道可供本炉制气用。

吹风气被冷却降温后出废热锅炉，由烟囱放空。

（2）上吹制气阶段蒸汽与加氮空气一起自炉底送入，经与灼热的燃烧层反应后，气体层上移，炉温下降，生成半水煤气由炉顶引出除去带出灰尘。

进入废热锅炉回收气体中的显热后进入洗气箱至洗气塔洗净和冷却至常温由洗气塔上部引出送出气柜。

（3）下吹制气阶段蒸汽自炉顶送入，经灼热的气化层反应，气化层下移，炉温继续下降，生成的水煤气由炉底引出，因下行煤气通过灰渣层降低温度，不再进入废热锅炉直接进入洗气箱、洗气塔洗净降温，由塔顶引出至气柜。

（4）二次吹气阶段基本同一次上吹制气阶段，但不加入氮空气，其目的在于置换下部及管道中残存的煤气，防止爆炸现象。

（5）吹净阶段其工艺流程同上吹制气阶段，但不用蒸汽而改用空气，以回收系统中的煤气至气柜。

以上5个阶段的工作循环，由液压或气压两种形式自动机控制，目前正在发展成微型程序制代替自动机控制。

间歇式制气工作循环各阶段气体的流向如图所示。

阀门开闭情况见表4

图2间歇制半水煤气各阶段气体流向图

表4各阶段阀门开启情况

阶段

阀门开闭情况

1

2

3

4

5

6

7

吹风

O

X

X

O

O

X

X

一次上吹

X

O

X

O

X

O

X

下吹

X

X

O

X

X

O

O

二次上吹

X

O

X

O

X

O

X

空气吹净

O

X

X

O

X

O

X

注：

O---阀门开启：

X------阀门关闭

1.10间歇式制半水煤气工艺流程

如附图1所示，固体燃料由加料机从炉顶间歇加入炉内，吹风时，空气鼓风机自下而上通过燃料层，吹风气经燃烧室及废热量后由烟囱放空。

燃烧室中加入二次空气，将吹风气中的可燃气体燃烧，使室内的格子蓄热砖温度升高。

燃烧室盖子具有安全阀作用，当系统发生爆炸时可泄压，以减轻设备的破坏。

蒸汽上吹制气时，煤气经燃烧室及废热锅炉回收余热后，再经洗气箱及洗涤塔进入气柜。

下吹制气时，蒸汽从燃烧室顶部进入，经预热后自上而下流经燃料层。

由于煤气温度较低，可直接由洗气箱经洗涤塔进入气柜。

二次上吹时，气体流向与上吹相同。

空气吹净时，气体经燃烧室、废热锅炉、洗气箱和洗涤塔进入气柜，此时燃烧室不必加入二次空气，在上、下吹制气时，如配入加氮空气，则其送入时间应稍迟于水蒸汽的送入，并在蒸汽停送之前切断，以避免空气与煤气相遇而发生爆炸。

燃料气化后，灰渣经旋转炉蓖由刮刀刮入灰箱，定期排出炉外。

附图2合成氨厂制半水煤气的带控制点的工艺流程

2工艺计算

2.1煤气发生炉（含燃烧室）的物料及热量衡算

已知条件的确定:

表5入炉煤组成，重量%

C

H

O

N

S

A

W

合计

78.13

1.32

0.43

0.77

0.51

13.24

5.6

100

燃烧热值28476kJ/㎏

1.吹风气组成，体积%

表6吹风气组成，体积%

CO2

O2

CO

H2

CH4

N2

合计

H2S

16.55

0.35

6.56

3.34

0.76

72.45

100

0.85g/Nm3

2.半水煤气真正组成，体积%

表7半水煤气组成，体积%

CO2

O2

CO

H2

CH4

N2

合计

H2S

7.5

0.20

32.10

44

0.54

16.66

100

1.45g/Nm3

3.各物料进出炉的温度

空气25℃;相对湿度80%，空气含水汽量0.0213kg（水汽）/kg（干汽）；

吹风气，上行煤气流600℃；下吹煤气200℃；灰渣200℃；

上行蒸汽120℃；饱和蒸汽的焓2730kJ/kg；

下吹蒸汽550℃；过热蒸汽的焓3595kJ/kg；

4.生产循环时间%，时间（S）

表8生产循环时间

吹风

上吹

下吹

二次上吹

吹净

合计

26

26

36

8

4

100

46.8s

46.8s

64.8s

14.4s

7.2s

180s

5.计算基准：

100kg入炉燃料

6.带出物数量及其组分

带出物数量：

2kg绝对干料

带出物组分及各组分重量

表9带出物数量及其组分

元素

组成，重量%

各组分重量，kg

C

82.5.

2×0.8250=1.65

H

1.66

2×0.0166=0.03

O

0.47

2×0.0047=0.01

N

0.80

2×0.008=0.02

S

0.57

2×0.0057=0.01

灰分

14.00

2×0.14=0.28

合计

100

2

带出物热值30030kJ/㎏

7.灰渣组成及其各组分重量

灰渣组成。

重量%

CS灰分合计

14.600.385.2100

灰渣重量（按灰分平衡计算），kg

（13.24-0.28）÷0.852=15.2

灰渣各组分重量，kg

C15.2×0.146=2.2

S15.2×0.003=0.05

灰分15.2×0.852=12.95

合计：

15.2

8.燃料气化后转入煤气中的元素量，kg

C78.13－（1.65＋2.20）=74.28

H1.32＋（5.6×2）/18－0.03=1.91

O0.43＋（5.6×16）/18－0.01=5.40

N0.77－0.02=0.75

S0.51－（0.01＋0.05）=0.45

合计：

82.8

计算误差==[100－（82.8＋15.2＋2）]/100×100%=0%

2.2物料及热量衡算

吹风阶段的计算：

（物料衡算）1.每Nm3吹风气中含有的元素量，kg

C[12×（0.1655＋0.0656＋0.0076）]/22.4=0.128

H[2×（0.0334＋0.0076×2）]/22.4＋0.00085×2/34=0.00438

O[32×（0.0035＋0.1655＋0.0656×0.5）]/22.4=0.288

N28/22.4×0.7245=0.906

S0.00085×32/34=0.0008

2.由碳平衡计算吹风气量：

74.28/0.128=580Nm3

3.由氮平衡计算空气用量：

[580×0.906－（0.77－0.02）]/（0.79×28/22.4）=530m3

空气带入水汽量：

530×1.293×0.0213=14.6（1.293为空气密度）

4.氢平衡（以千克计）

进项：

a。

燃料带入氢量：

1.91

b．空气中水蒸汽带入氢量：

14.6×2/18=1.62

合计：

3.53

出项：

a.吹风气中含氢量：

580×0.00438=2.54

b.吹风气中水汽含量：

3.53－2.54=0.99

合计：

3.53

吹风气中水汽含量：

0.99×18/2=8.91

每标准m3吹风气中水汽含量：

8.91/580=0.0154

5．氧平衡（以kg计）

进项：

a.燃料带入氧量；空气中氧量：

5.40

b.空气中含氧量：

530×0.21×32/22.4=159

c.空气中水汽含氧量：

14.6×16/18=12.98

d.合计：

177.38

出项：

a.吹风气中氧量：

580×0.288=167.04

b.吹风气中水汽含氧量：

8.91×16/18=7.92

c.合计：

174.96

误差：

（177.38－174.96）/177.38×100%=1.36%

6．硫平衡（以kg计）

进项：

燃料带入硫量：

0.45

出项：

吹风气中含硫量：

580×0.0008=0.46

误差：

（0.45－0.46）/0.45×100%=2.2%

热量衡算：

1.进项（以kJ计）

（1）燃料热值：

100×28476=2847600

（2）燃料显热：

100×25×1.05=2625（1.05为燃料的比热）

（3）干空气显热：

530×25×1.30=17225（1.30为空气的