SQWT0004 模具作业规范.docx

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SQWT0004模具作业规范

文件变更通知单（FCN）

FILECHANGENOTICE

FCN编号

FCN1208081

文件名称

模具作业规范

通知类别

■初次发行□变更□作废

文件编号

SQW-T0-004

原

因

新发行

版次

A

总页数

21

变更前说明（图示）:

变更后说明（图示）:

提案单位

模具课

主管签章

提案人签章

王森

会

签

与

分

发

会签方式:

□书面会签□会议研讨

□无须会签（仅限于一般变更作业且无影响物料,生产作业状况）

会签签名

分发

单位名称

分发（份数）

会签签名

分发

单位名称

分发（份数）

Web文本

Web文本

□

□□

行政部

□

□□

制造工程

□

□□

策略采购

□

□□

品质部

□

□□

塑件工程

□

□□

L10制造

□

□□

研发部

□

□□

L6制造

□

□□

企划部

□

□■

模具

□

□□

业务部

□

□□

□

□□

项目部

□

□□

□

□□

喷涂

□

□□

□

□□

成型

□

□□

教育训练:

□是■否负责教育训练单位:

质量验证:

□是■否通知客户:

□是■否确认主管:

___________

核

定

■准予发行

□准予变更,旧版文件于__起作废核定主管:

____________

□准予履行,有效日期:

_____________

T-SGP001-14G

*****目录*****

项目ITEM

内容DESCRIPTION

目录

修订履历

页次

1

2

1

目的

3

2

范围

3

3

内容

3-21

APPROVED

CHECKED

PREPARED

ISSUEDBY

BY

王森

DATE

2012-8-22

****修订履历*****

版次

FCNNO.

修订项次

备注

A

FCN1208081

新版发行

B

C

1.0目的：

规范模具制作的操作，提高生产安全意识，保证产品质量。

2.0范围：

适用于模具课车间的生产作业

3.0内容：

3.1CNC加工作业指导及操作规范

3.1.1编程出程式及下工件：

在加工之前由编程出好程式经审核后和工件图纸一起下达CNC加工。

3.1.2清理工作台：

把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。

3.1.3核对图纸程式及工件：

将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、基准角，对清楚运水、顶针孔等。

3.1.4校表分中：

装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中，分好中后必须输入指令进行检查，输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。

3.1.5拷贝程式及校对：

拷程式前要看清程式单上的程式名是否和电脑上的一致，打开程式对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程式都要进行刀路模拟，没问题后方可加工。

3.1.6加工工件及检查：

加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到工件与刀具一定的距离后要检查机上的参数是否有误方可加工，加工时要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具更换，把程式修改后再加工。

3.1.7自检：

所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面没接顺等，有问题马上找编程进行解决。

3.1.8送检：

工件加工完以后送检测员检验。

3.2EDM作业指导及操作规范

3.2.1审核图纸,弄清楚哪些镶件要装在模心放电加工,哪些电极须拆下镶件放电加。

3.2.2清除磁台和工件上的毛刺,并反复检查工件上有无异物,有必须先清除干净,方可上机加工。

3.2.3按放电依据书的要求摆放工件并校正,分好中,找出工件与量球的中心距离,记好点,重新检查,确认无误后作好记录。

3.2.4电极装夹前必须检查是否变形,如有不能上机加工。

3.2.5所有电极特别是大身公装夹上机后要用校表检查三个基准面是否平行,如有误差要拆下夹具装在千秋架上校正三个基准面。

3.2.6按照放电依据书的方向装好电极,并在量球上分好中,输入量球与工件的中心数,中心数必须要准确无误。

3.2.7按照放电依据书的要求移到加工位置,根据加工工艺,火花位的大小,电极面积的大小选用合理的参数编好程式,检查无误后放电加工。

3.2.8开始加工时,电一下后停机检查加工位置和深度是否正确,确认无误再继续加工。

3.2.9在加工过程中要紧密观察加工状态,出现不良情况及时调整各种参数,要求达到稳定快速的加工效果。

3.2.10分型面与清角处以接顺为准。

3.2.11枕位处火花位先放小0.015MM加工,碰穿位和插穿位先预留0.015MM。

3.2.12横蚀加工深度必须按火花位大小上抬,并按火花位加横蚀数。

3.2.13放电加工中要留意电极避空够不够,不够须拆下电避空后再放电加工。

3.2.14前后模心装有镶件的放电前必须敲到底。

3.2.15加工完的工件必须和工件图纸一同放在己加工钢料区,放电依据书放回文件夹。

3.3线切割作业指导及操作规范

3.3.1加工前要确认图纸与工件编号是否一致！

确认上工段是否加工完，有无漏加工；

3.3.2确认图纸与程式单是否一致；

3.3.3加工前去除工件毛刺，装夹工件时要确认工件与程式单的方向是否一致！

对于有斜度的工件要确认好编程面和基准面，确认好斜度方向；

3.3.4装夹好工件后碰数分中，归好坐标，定好合适的加工高度，然后在网上调入程式。

3.3.5程式输入后，检查程式的坐标和加工条件！

工件有斜度要设好上下基准平面。

并且要检查条件和丝表。

3.3.6确认程式无误后进行机床的程式模拟加工，模拟加工无误后，检查机床的内部参数，确认无误后开始加工。

3.3.7加工时要注意机床有无加工异常（水压、电流、落料、有无短路等）。

3.3.8加工完成后要清洗好工件吹干，并做好检测记录。

3.3.9线割工件检测要求：

a、模芯里面的顶针孔,扁顶孔,斜顶孔,镶件孔需要检测!

要检测是否有漏加工。

b、孔的大小尺寸按图上标示的尺寸进行检测!

公差要求与图纸相同!

（孔一般是+0.005到+0.01之间）。

c、孔的位置度也应按图纸尺寸进行检测,斜顶要注意斜度和位置度尺寸的检测。

d、小工件的检测要全部按图纸进行检测,对工件上部分公差在0.02以下的尺寸请严格检测。

3.4机加工作业指导及操作规范

3.4.1起重机使用操作规范

1、使用前必须仔细了解设备的规格要求，电动葫芦的额定负荷，以及各操作键的具体功能；检查吊装钢丝绳和绳扣是否完好。

2、使用过程中禁止在超负荷下使用，当起吊重物时人不能站在重物下方。

3、在整个起吊过程中操作人员要手扶重物，防止摇摆碰撞；如有不良现象应立即切断电源。

3.4.2钻床注意事项

1、当机床发生故障时应立即切断电源，断开电源开关，然后再进行检查修理。

2、保持工作区干净整洁，不要在杂乱、潮湿、光线微弱的场所使用机床。

3、穿戴合适，不要穿戴诸如宽松衣服、领带、手饰品等之类易被机床运动件带入的服饰操作机床。

4、严禁戴手套操作。

5、禁止在疲劳状态下操作机器。

6、定期保养机床，保持钻头锐利，切削时加注切削液。

7、在切削孔径较大的孔时，请用低速档进行切削。

8、机器工作前必须将工作件夹紧，严禁手扶工件加工。

9、在机床运行时，手千万不要接近钻头，以免发生工伤事故。

10、机器使用完后，切断电源，整理清洁。

3.4.3磨床注意事项

1、开机前检查电器线路是否安全、可靠、不漏油，所有机械及电器装置齐全。

2、磨削工件前，应先开动机床，空转时间一般不少于5分钟。

然后进行磨削加工，在磨削加工过程中要停止时，必须先停止进给在退出砂轮；装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行；磨削时要有充分冷却液；砂轮停转时，应关闭冷却液。

3、加工工件时应确保工件被吸牢，以防工件飞出。

4、严禁生手单独操作磨床。

5、磨床使用完毕后，切断电源，整理清洁。

3.4.4铣床注意事项

1、操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能。

2、开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁带病作业。

3、工件、刀具的装夹必须牢固可靠不得有松动现象。

4、调整、转速、装拆工件、测量工件等，必须在停车后进行。

5、吃刀不准过猛，严禁超负荷作业。

6、快速进给时，要注意手柄伤人。

7、下班前，操作者应按要求，认真做好设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场地的清洁卫生。

3.4.5车床注意事项

1、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。

接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。

2、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。

按润滑表加注润滑油，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。

3、工件、夹具和刀具必须装夹牢固，机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。

4、不得用手直接清除铁屑，要用专门工具清扫，如刷子或钩子。

5、不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。

6、工作区附近的铁销、余料等要及时清理，以免堆积造成人员伤害。

3.5省模作业指导及操作规范

3.5.1模具表面抛光的认识

对塑胶精密模具的表面质量往往要求达到高镜面抛光度。

生产光学镜面的模具对表面光洁度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。

提高表面的抛光不仅增加表面美观,还可以使模具拥有其他优点例如：

①使塑料制品易於脱模。

②起到模具表面防腐蚀/耐磨作用③减少生产注塑周期④减少由于骤然高温或疲劳而产生断裂和开裂的危险等。

本文容聚了传统抛光方法，吸取了各界专业模具抛光者的经验与技巧。

采纳了这些建议以求达到所需光洁度时，对抛光操做者的技巧，经验起着很重要的作用。

3.5.2如何判断模具的表面质量

判断模具表面质量时要注意两点：

首先，模具的表面必须具有准确的几何形状，并没有起伏不平的波浪纹。

这种现象是由於早前砂轮/铣刀或油石研磨时留下的缺陷。

其次，经镜面处理的模具表面必须没有纹痕、小孔、橙皮纹、抛光头纹及麻点（针孔）等缺陷。

通常采用肉眼来判断模具的表面质量，但有时会有一定困难，因为用肉眼判断会产生偏差，看上去很光洁的平面在几何学上并非完全平整。

在较复杂的情况下，模具的表面质量需要用仪器来检测，例如采用放大镜要求更高的就要采用光学仪器干涉技术。

3.5.3模具的省模

在工件抛光时首先要了解工件的形腔，根据模具抛光资料分辨出需要抛光与不能抛光区域如（插穿、碰穿位置）与外观要求.。

检查完之后才能进行加工；在精密模具加工过程中注意工件的尺寸与外观例如:

模具的夹口线、美工线及复杂的棱角等;一般在EDM加工好的纹面在（18#）左右的,抛光应保持单边在±0.015mm高度在±0.02mm,其次磨床加工表面粗度为Ra0.8um的，单边应保持在±0.008mm高度为±0.013mm。

3.5.4省模的基本加工流程

进行省模时要示工件表面粗度而定如：

电火花加工后纹面（18#）左右的则可以用320#的砂号进行研磨，一般精抛依次顺序为：

320#~~600#~~800#~~1200~1500#或240#~~400#~~800~~1200#~~1500#。

（1500#砂号只适用于淬硬的钢材52HR以上）若表面粗度更粗糙的话则加工顺序的研磨材料要向前一级,例如:

220#砂号或油石等,再依次顺序进行加工）高精抛依次顺序是在完成砂号加工之后,使用钻石膏进行精抛顺序为:

9μm~~6μm~~3μm将砂号纹抛去即可。

3.5.5如何防止变形与倒扣

1、省模的方向应顺着出模方向加工；移动力度要保持平衡、均匀；要进行另一道更细的砂号时，省模力度也要做出相应调整。

研磨方向应与前一级研磨方向成为90°或45°角，直至省去前一级纹痕为止，才能进行下道工序。

这样是为避免长期同一方向研磨易于变形与残留下的粗纹带到下一道工序中,影响后序加工程序。

2、在进行骨位研磨过程中，其加工方向一定要顺着模具的出模方向进行研磨,要注意其尺寸,防止出现省大、倒扣不平整等现象,操作者手握工具姿势一定平握，保持力度,移动均匀。

这样是为了避免模具在量产中产生产品缩水、倒扣拉模等问题。

3、在加工精密模具中（如手机模）,很多操作者都容易遇到省变形（不平整）/棱线不清晰等现象,这样严重影响模具外美观。

所以在研磨时一定要顺着（圆着）模仁的形状,力度均匀的研磨，这样就可以有效防止变形问题产生了。

3.5.6防止夹口反边/圆角

在精密模具中夹口的要求度是极高的，因为它直接会影响到产品的外美观。

所以在省模加工中也是很具有关键性的一块。

如何去防止以上所提问题主要有以下两点解决方案：

⒈在研磨时要顺着夹口的方向加工（见图）,边尖角上留一丝很细微火花纹,保持在用肉眼难以看到的程度上这样既不影响外观光洁度又能保证锋利的夹口；不过这完全是取决于抛光者的技巧与经验。

⒉这二种方法，就是把模芯与行位装到模胚中锁紧到位后再研磨接顺。

（第一种方法通常用于装入模胚无法省模的情况下使用）。

横向正确加工方向

直向正确加工方向

3.5.7精密镜面抛光操作程序

1、镜面抛光是省模中最费耗时间也是最具有难度的一个加工程序，抛光的每一个步骤必须要保持清洁，这一点非常重要。

（环境允许在无尘室内进行最佳）。

高镜面抛光依次顺序为:

6μm~~3μm~~1μm~~0.5μm。

2、当砂纸加工程序完成后进入高镜面抛光时，抛光工件与操作者的双手必须清洗干净；避免将砂粒和灰尘带到下道工件表面上，因为一个小小的砂粒就会报废数个钟的抛光时间与直接影响到抛光的质量。

开始抛光要先处理比较有难度及复杂的地方如：

边角、狭窄地方等~~~。

抛光时压力控制是很重要的;通常采用旋转式抛光先转小圈移动平衡、均匀研磨再慢慢延伸至大圈。

很多操作者在抛光过程中都会因抛光过度而产生；麻点（针孔）橙皮文等现象。

这严重影响了光洁度与平整度，达不到真正的高镜面效果。

避免以上问题要根据模具的硬度和钻石膏的等级做适应调整，同时抛光机器旋转速度也要随着钻石膏的等级作适应调动；抛去前一级磨痕后就要立即停止。

用清洁剂或（100％的酒精）清洗干净后再继续下道工序。

这样就可以避免因压力过大和时间过长引起前面提到的现象；时间控制的越短越好。

3、当钻石膏工序完成之后祛除抛光中留下的羊毛头纹对高镜面抛光来说是非常重要的一点，以下有两种常用方法：

①用手工将，纯羊毛/软质尼龙布等各种柔软的材料占取与钻石膏的最后一道工序相应的钻石膏在工件表面上直接研磨到祛除羊毛轮纹为止，再用清洗剂将研磨残留下的污渍清洗干净即可。

②与上面相同用手工将化学抛光粉抹在工件表面上，加少许抛光剂再使用软质毡布/天鹅绒进行研磨直接达到高精密镜面效果。

4、如何选择研磨和抛光的操作次序，完全取决于抛光操作者的经验和使用的工具与其设备。

材料的特性对操作程序也有影响。

在抛光过程中通常采用两种方法。

一：

根据工件材料硬度确定合适的砂号钻石膏，配用较硬的抛光工具。

二：

选定中等硬度的抛光工具，先使用粗砂号钻石膏。

然后依次顺序改用越来越细的钻石膏。

按抛光者的多年经验总结将以上两种方法结合使用效果更佳！

3.5.8电极作业指导

1、首先细致区分清楚铜公的形状、锣刀纹是粗是细。

2、确认铜公的形状之后，再开始选用适合的材料来省。

3、锣刀纹太粗的则可选用320#或400#的砂纸省；细的话，可直接用600#砂纸省。

省铜公的时候，要特别注意铜公的形状（注：

不可随便更改铜公的形状）。

开粗的时候，如铜公面或边有轻微波浪不平的现象时，可用400#油石放一点火水打斜推平，力量一定要用均匀，把波浪不平的省平后，才省砂纸。

如铜公上有线条或棱角时，我们省的时候要分开来省，省好一线条后，再省另一线条，棱角也要分开来省，才能保持铜公的线条清晰、棱角分明。

如铜公有R面或R边时，可直接用手夹着砂纸省，或使用打磨机。

省铜公不可太用力省，因铜公的材料都比较软，用力过大会影响铜公的线条和尺寸。

4、一般的主体铜公为粗公和精公两种。

粗公的要求是：

省掉锣刀纹后，直接省到600#砂纸即可。

精公的要求是：

用400#油石把所有波浪不平的地方推平后，再用400#砂纸把400#的油石纹和锣刀纹省干净，再用800#的砂纸把400#的砂纸纹省干净，再用1200#的砂纸放一点火水把800#砂纸纹省掉，再把纹路拉直拉亮就好了。

5、OK后的主体铜公要用火水擦一遍，预防发黄。

省小铜公跟大铜公的手法都是一样的。

小铜公也分粗公和精公两种，一般的粗公省到600#砂纸即可，一般的精公省到1000#砂纸即可。

6、如铜公的形状很小很薄的话，不可用粗砂纸省，应直接用1000#砂纸省掉批锋即可。

7、如铜公有小孔，应直接用纤维油石磨小或用打磨机调慢速度卷砂纸，省掉批锋即可。

8、省好的铜公要重新自检一遍，确认流入下道工序。

3.6模具装配作业指导

3.6.1拆模

1、对照模板图纸编号做好模板编号，字码工整、清楚、间隔一至。

2、拆开模架，梢钉、螺钉等辅件用工件盒装好，摆放在指定地方,工件按照加工流程加工。

3、模板做导柱排气槽。

3.6.2装配前的准备

1、熟悉产品，清点工件，领齐辅料及订购配件

a.首先熟悉该产品图形，检查装配所有尺寸及有关的技术要求，再结合装配图了解结构，对照组装图的物料清单熟悉物料在组装图上的所在位置，结合工件领齐镙丝等辅件。

b.对照工件清单上的工件编号清点、清洁工件，对照零件图检查零件加工是否完全，如有缺少要做到及时反馈（装配责任人要把工件清单存放在产品图一起）。

c.接收辅料领料单后，对照清单24小时内对单领齐辅件。

如辅料未到要及时反馈，并且间隔8小时跟踪反馈一次。

（一直到清单所有辅料领齐方可停止跟踪）。

d.所有领出的辅料在与之相配的工件也到达时，要检查能否使用或是否相符，

避免错订、误订，如有异常及时反馈。

e.对有弹簧的工件要在配合之前检查好弹簧孔是否有足够的压缩行程。

f.硬模的斜导柱，在组装前装配行位一次。

g.热流道事先做好插座孔位，发热检查，气动系统。

3.6.3装配前的工艺顺序

1、冷水进出标志，模架产品编号，试作冷水，试作顶针孔及过孔。

a.模板在到达模板存放区后，8小时内有关装配责任人应对照产品图，组装图做好冷水进出标记，模架产品编号。

b.清洁每个工件，滑槽，镙钉孔，冷水孔内的杂物，以免装配中造成损伤。

c.A、B板要在配模前第一时间内完成第一次冷水试作。

d.动模顶针在工件第一次组装后，及时完成顶针是否滑顺及过孔是否畅通。

（含扁顶针，司筒针，斜顶及其它特殊顶出装置）

e.核对顶针板沉头深度，间隙，定位是否与辅料相符合。

f.核对弹簧孔，撑柱孔及顶针固定板、底板的所有过孔。

2、A、B板间隙，定位器安装，核查顶针高度尺寸。

a.对照模芯，模框的高度和相对深度检查A、B板配合时是否有适当的间隙

（0.5±0.05、1.0±0.05）。

b.A、B板配合前要先安装好定位器，保证配合精度。

c.动模板安装后，对照顶针图核查顶针等高度尺寸。

并做出顶针加工单上的项目尺寸。

3.6.4装配过程

1、装配时，工件均匀受力，镙丝对角拧紧，保证工件安装后的基准水平，

以及工件与工件之间的绝对贴合。

2、在活动部位加注润滑油，保证模具配合过程中顺畅。

3、配合碰穿位，插穿位较多的工件时，首次配合时力度适中，以免由于前步工序造成的错误损伤模具，而影响模具进度和质量。

4、对模架上不影响装配和使用的孔位，槽位框边要修磨倒角。

（顶针孔，沉头孔例外）

5、斜顶在装配中，字码编号要统一，从模芯到斜导滑板，顶针板，顶针板滑座同一组要用一个字码。

6、模具上滑块，压块，锁紧块，斜导柱，司筒针及相近的工件要做识别编码。

7、司筒针顶部较厚时，应在产品允许的情况下保证一定的高度，以防产品表面缩水。

3.6.5装配的基准：

1、动定模的装配基准：

首先：

检测动模板、定模板的基准边是否与图纸相符合。

其次：

检测动模芯、定模芯的大小尺寸。

动定模芯装进模板之后塞规检查动定模芯是否与基准边紧贴。

2、镶件的装配基准：

依图纸所示，镶件有余量去除基准的另一边。

3.6.6配模红丹要求：

1、面壳胆面要求均匀，此推方红丹稍微黑一点（即胆面比推方要碰紧一点）；喇叭网要求均匀，但不能太紧；小的碰穿孔、插穿位、红丹均匀即可。

2、后壳：

视其走胶情况而定，通常：

顶面网齿和后侧端子板插头处碰穿位红丹要求要比推方紧一点，两侧网齿均匀即可。

所有承压块厚度应略微比推方高一点。

（0.03MM∽0.005MM）

3.6.7装配结束

1、装配结束前填好《模具自检表》，及时送交有关负责人。

（修改模具同样）

2、再次检查顶针板是否顺畅，行位，斜顶是否顺畅。

（修改模具同样）

3、检查模具运动部位包括热流道运动系统。

（修改模具同样）

4、按要求在模芯上做产品字码，型腔区分码，（硬模送EDM加工，外单按工艺要求）。

型腔区分码用数字码，同产品的模具区分用字母+数字码。

5、检查配合处是否有毛刺，倒扣，潜伏浇口转折处要修模圆角。

6、检查行位压块紧固后，行位是否滑顺。

7、第一次装配的模具完成后1小时内应清理完成整套的工件图，组装图，产品图。

图纸按“A4”纸张大小叠放整齐。

定模图纸作为为一叠，动模图纸作为为一叠，组装图和产品图作为一叠。

改模图纸以当次修改的所有资料叠放一起。

8、因特情况在试模前无法安装的工件，经跟模责任人认可后，作适当的处理，应保留的，要用工件盒装好，放于修模工件存放区，待下次安装。

9、试模合格后，必须填写《模具履历表》交给模具保管员。

3.6.8作业过程中规范

1、拆模，装配模具过程中，工件要用工件盒装好，并整齐摆放于桌面。

2、工件，图纸一起按流程传送并做好交接。

3、作业过程中保持台面整洁。

即时清理作业过程中产生的垃圾。

4、作业完成后，即时清理工作台及作业区，并把辅助工具归还到位。