平整机电控功能要求.docx
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平整机电控功能要求.docx
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平整机电控功能要求
新疆钢铁公司新建冷轧工程
平整机组电控功能要求
北京冶金设备研究设计总院
2003.10.25
前言
新疆八一钢铁股份有限公司新建板带工程冷轧碳钢车间平整机组设备是引进韩国某钢铁公司的二手设备。
本电气控制功能要求是根据引进二手设备的实际情况和生产工艺要求以及新疆八一钢铁集团公司与DANIELIAUTOMATION签定的合同附件“AUTOMATION-ELECTRICALSYSTEMFORTANDEMMILLANDTEMPERMILL”编制的。
本电气控制要求仅提出了轧线主轧机和辅助设备的控制要求和自动化控制功能,其他辅助设备及介质系统等的控制要求另行提出。
设备本身需要的电气元件(如接近开关等)由设备自带,为了实现控制要求,需要增加的电气元件(如光电检测器、接近开关、码盘等)及其安装均由电气商提出和负责。
由于本工程的设备为二手设备,资料不完整,提出的电控要求可能不完整,请在电控设计中留有一定的控制节点余量(多留出约10%的节点余量)。
未尽事宜,请联系解决。
1.机组主要参数
1.1处理带钢条件
单位入口出口
带钢状态退火后平整后
带钢厚度:
mm0.25~2.00.25~2.0
带钢宽度:
mm700~1250700~1250
钢卷内径:
mm508508
钢卷外径:
mmmax1800max1800
钢卷单重:
kg/mm17(max.)17(max.)
钢卷重量:
t21(max.)21(max.)
1.2年处理量
1.3轧制速度:
轧机穿带速度:
18~60m/min(0.3~1m/sec)
轧机甩尾速度:
60-80m/min(1-1.3m/sec)
轧机最高轧制速度:
900m/min(15m/s)
加、减速度:
60m/min/s(1m/s2)
1.4轧制线标高:
+3.000m
1.5机组主要设备参数见下表。
最大轧制速度:
900m/min
机组主要设备参数
项目
单位
开卷机
张力辊装置
平整机
张力辊装置
卷取机
型式
带外支承的悬臂式
立“S”辊
四辊
立“S”辊
带外支承的悬臂式
轧辊直径:
工作辊
最小/最大
mm
mm
卷筒Φ508
Φ473/523
Φ508/535
Φ500
Φ457/520
Φ508/535
卷筒Φ508
Φ473/523
支持辊
最小/最大
mm
mm
Φ1300
Φ1240/1350
辊身长度
mm
1425
1670
1670
1670
1425
最大轧制力
kN
1500
辊缝调节
液压AGC
下支持辊压上行程
mm
176
工作辊正弯辊力(平衡)/侧
kN
170
工作辊负弯辊力/侧
kN
230
上工作辊平衡
液压
上支持辊平衡
kN
液压170
带钢张力
kN
最大29
55
减速机速比
1
2
1
1
1
2
正常轧制速度
M/min
0-900
0-900
0-900
0-900
0-900
轧辊转速
r/min
传动电机:
功率
转速
kw
r/min
430
300/1200
110、220
520/600
550×2
280/560
110、220
520/600
430x2
300/1200
2.机组基本控制功能和操作要求
2.1机组基本控制功能
机组基本控制功能见新疆八一钢铁集团公司与DANIELIAUTOMATION签定的合同附件“AUTOMATION-ELECTRICALSYSTEMFORTANDEMMILLANDTEMPERMILL”。
控制中应有轧辊偏心补偿控制,以消除因轧辊加工误差造成的带钢周期性厚度不均。
应提供控制系统需要的高精确度数学模型和控制模型,如轧制压力和轧制力矩计算模型、轧制能耗模型等。
2.2操作要求
2.2.1控制和操作方式
设有自动控制方式和手动操作方式,在自动操作中可进行手动干预。
自动控制的设备也应有相应的手动操作。
2.2.2控制参数设定和显示
控制和操作过程的控制参数(如速度、张力、轧制压力、辊缝、弯辊力等等)由计算机自动设定,设定的参数可进行修改,也可将修改后的参数恢复原设定。
控制参数也可人工设定。
设定的控制参数应能方便的进行显示。
2.2.3实际参数显示
机组的控制参数应进行检测,检测的实际参数能方便的显示。
2.2.4联锁控制:
1)只有当机组润滑系统和液压系统工作正常后,机组才能启动。
2)当润滑、液压和平整液系统发出报警信号时,机组在操作人员控制下停车;如果发出特别事故信号,机组立即自动停车。
2.2.5事故停车
正常停车:
在轧制过程中,当发生事故需要停机时,机组各设备按照给定的减速度匀速停车,并保持轧机之间的带钢张力。
快速停车:
当发生紧急事故时,轧机需要立即停车,各轧机按照较大的减速度匀速停车,并保持各轧机之间的速度关系。
事故处理后,轧机在保持带钢张力的情况下同步启动,继续完成轧制。
2.2.6爬行速度
在机旁操作箱上,平整机设有“正向爬行”和“反向爬行”点动操作按钮,用于设备检修和事故处理。
2.2.7手动机架间速度控制
在运行过程中(自动或非自动过程中),操作人员可根据实际情况,随时加速或减速机组设备的运行速度。
3.辅助工艺设备电控要求
3.1入口钢卷台架
作用:
接受吊车吊放的钢卷,准备上卷。
数量:
1
结构:
固定式,鞍座型,有三个存放钢卷位。
3.2钢卷旋转托辊装置
作用:
将放置在其上的钢卷头部开出,送往切头剪,切头后再卷回钢卷,并使钢卷头部停在合适的位置。
数量:
1
传动:
传动电机:
齿轮电机5.5kw1800r/minI=i/87,两台
开卷刀摆动气缸1个
工艺过程:
由入口钢卷小车将钢卷移送到旋转托辊装置上,摆动开卷刀,使其接触钢卷外径,操作托辊旋转,带钢头部在开卷刀辅助下展开,送往切头剪。
开卷刀升起,在切头过程中,托辊根据需要进行送钢。
完成切头后,托辊反转,将带钢头部再卷回带钢卷。
控制要求:
1)用“正转——停止——反转”旋转开关操作电机。
2)用“开卷”——“复位”两个发光按钮操作开卷刀。
操作点:
CD1
3.3切头剪
作用:
切去钢卷头部超差段带钢。
数量:
1
传动:
剪刃驱动液压缸电磁阀1个
工艺过程:
当旋转托辊将带钢头部送入切头剪时,操作切头剪,将带钢头部厚度超差部分切去,如果超差段太长,可进行多次剪切。
控制要求:
1)用“升起”——“切下”两个发光按钮操作剪刃升降。
2)用“剪切”发光按钮可完成一次剪切,即剪刃在液压缸驱动下完成剪切后,立即返回原始位置。
操作点:
CD1
3.4入口钢卷小车
作用:
将钢卷台架上的钢卷升起送到旋转托辊装置处切头后,再送往开卷机,并装载在开卷机上。
数量:
1
传动:
小车升降液压缸1个(比例阀控制)
小车运行电机:
齿轮电机5.5kw1800r/minI=i/87,变频调速
推送气缸1个
检测元件:
1)钢卷测径和测宽用检测元件:
由电气设计者装设。
2)在入口钢卷台架的三个钢卷位和旋转托辊位装设钢卷检测元件,检测这些位置是否有钢卷。
检测元件由电气设计者装设。
3)在入口钢卷台架的三个卷位装设下列极限开关:
1#位:
HD-20w和TD-20w各1个(靠近开卷机)
2#位:
TD-20w2个
3#位:
TD-20w2个(远离开卷机)
每个位置的两个极限开关分别用于检测前进和后退两个方向。
4)在旋转托辊位置设置TD-20w极限开关2个,每个位置的两个极限开关分别用于检测前进和后退两个方向。
5)在开卷机端部的等待位置设置TD-20w极限开关2个,每个位置的两个极限开关分别用于检测前进和后退两个方向。
6)卷取机下设置HD-20w和TD-20w极限开关各1个,每个位置的两个极限开关分别用于检测前进和后退两个方向。
7)小车升降检测上部和下部极限位置的极限开关:
ILS1-J两个。
8)用于升降油缸的线性模拟信号发送器,用于油缸行程检测和控制。
工艺过程:
钢卷小车从入口钢卷台架上将钢卷升起,先送到旋转托辊装置处,放下钢卷。
在运送和升降过程中对钢卷进行测径和测宽,其信号用于自动上卷。
钢卷在托辊处切头后,再由钢卷小车升起送往开卷机,装载在卷取机的卷筒上。
联锁要求:
1)如果在四个钢卷位有钢卷,钢卷小车不能在升起状态后退。
2)钢卷小车先从1#钢卷位取钢卷。
如果1#位有钢卷,不能越位到2#位或3#位取钢。
3)如果托辊装置处有钢卷,钢卷小车不能从存放位送钢卷到托辊位置处。
4)当伸缩式操作平台处于伸出位置时,钢卷小车不能在升起位置从托辊装置位向开卷机方向运行,也不能从开卷机下向台架方向运行。
控制要求:
用“前进——停止——后退”旋转开关操作小车运行电机。
用“升起”——“落下”发光按钮操作小车升降或落下。
用“推起”——“落下”发光按钮操作气缸。
自动操作:
正常情况下,钢卷小车准备好钢卷等待在开卷机端部的等待位置。
当开卷机完成前一钢卷的开卷后,并且开卷机的轴端支撑缩回后,钢卷小车运行,将钢卷移送到开卷机的卷筒上,根据检测的带钢宽度使钢卷宽度的对称中心线与轧制中心线对准(行程由线性模拟信号发送器检测和控制)。
开卷机卷筒胀开,将钢卷固定在卷筒上,然后钢卷小车下落一小行程(使小车台面离开钢卷),开卷机转动进行带头开出,在这个过程中,小车台面上的推送板推起,辅助带钢头部正常开卷。
带钢头部开出后,推送板落下,同时小车落下,触发下位极限开关后停止。
然后,小车退后至在钢卷台架上有钢卷的头一个位置(该位置可能是1#位,也可能是2#位或3#位,决定于其前部的钢卷位是否有钢卷),触发极限开关后停车。
小车升起,托起钢卷,然后向前运送到旋转托辊位置,将钢卷放置在托辊上。
在这个过程中需要对钢卷进行测宽和测外径。
使用旋转托辊装置和切头剪,对带钢卷切头后,小车升起给定高度,该高度是根据检测的带钢外径自动设定的。
小车继续运行至等待位置,触发极限开关后停车,等待向卷筒上装卷。
在小车托起钢卷后向开卷机方向运输过程中,如果触发中间钢卷台架存放位的极限开关也不停车,直到送到旋转托辊位置为止。
同样,在小车向钢卷台架方向退后,准备取钢过程中,触发中间的极限开关也不停车,直到检测到有钢的头一个钢卷位停止。
在小车停止的每个位置(共6个)设有两个极限开关,一个用于前进位检测,另一个用于退后位检测。
在两个端部位置(3#钢卷位和卷取机下方位),其中一个极限开关用于检测和控制小车的极限位置,触发极限开关后不能继续向前运行,否则会出现设备事故。
小车升降控制:
每次小车落下后,触发下极限位置的极限开关后停止;升起位由检测的钢卷直径控制,最大升降高度由一个极限开关检测和控制。
小车移动电机采用变频调速,每次停车前先降低速度,然后停车,从而保证小车停车位置准确。
操作点:
在主操作室和CD3均可操作
3.5伸缩式操作平台
作用:
布置在开卷机端部,在开卷机完成上卷后,将操作平台伸出,便于操作人员操作。
数量:
1
传动:
升缩液压缸1个
摆动液压缸1个
检测元件:
检测和控制操作平台伸出和缩回的两个位置。
控制要求:
1)用“伸出”——“缩回”两个发光按钮操作伸缩液压缸。
2)用“抬起”——“落下”两个发光按钮操作摆动液压缸。
3)两个极限开关用于检测和控制操作平台伸出和缩回的两个极限位置。
4)自动控制:
当钢卷小车从钢卷台架运送钢卷和在旋转托辊处处理钢卷过程中,操作平台处于伸出位置,便于操作人员行走和操作方便。
钢卷在托辊处处理完毕,升起时,操作平台缩回,待钢卷小车停止在卷取机卷筒下方时,操作平台伸出。
5)在操作平台缩回情况下,可根据需要操作摆动台架升起或落下。
操作点:
在主操作室和CD3均可操作。
3.6开卷机
作用:
用于承载钢卷和开卷,并在开卷过程中形成和控制带钢后张力。
数量:
1
传动:
卷取机传动电机:
DC430kw300~1200r/min,1台
开卷机浮动液压缸1个
卷筒胀缩回转液压缸1个
压辊摆动液压缸1个
外支撑驱动液压缸1个
检测元件:
1)在电机后装设测速码盘
2)开卷机移动行程检测器:
模拟信号发送器FW2
3)卷筒胀开和缩小位置检测极限开关:
ILSI-J2个
4)外支撑升降行程检测极限开关:
ILSI-J2个
控制要求:
1)开卷机的速度控制和张力控制要求见“2。
”
2)开卷机的传动电机用“正转——停止——反转”旋转开关操作。
3)开卷机的移动液压缸用“左移”——“右移”电动开关操作。
4)卷筒胀缩液压缸用“胀开”——“缩小”发光按钮操作。
5)压辊摆动液压缸用“压下”——“抬起”发光按钮操作。
6)外支撑液压缸用“支撑”——“落下”发光按钮操作。
7)自动操作:
当前一钢卷在开卷机上完成开卷,开卷机停车后,等候在开卷机端部的钢卷小车移动,将钢卷移送到开卷机卷筒上。
卷筒胀开,钢卷小车脱离钢卷,同时压辊压下、外支撑装置升起支撑卷筒、安装在入口张力辊装置上的伸缩导板升出(开卷刀)。
根据带钢头部位置,反转或正向运行(在这个过程中钢卷小车台面的推出板也辅助开卷),在压辊和伸缩导板辅助下,将带钢头部开出,送往入口张力辊装置,开始穿带操作。
待带钢头部在卷取机上卷取2~3圈时,压辊抬起,伸缩导板缩回,机组开始升速至正常平整速度运行。
在运行过程中,进行速度和带钢张力控制,再根据边缘检测装置检测的边缘信号,浮动卷取机,控制带钢跑偏。
当开卷机上钢卷所剩不多时,机组自动降速运行,直到带钢尾部离开开卷机后,开卷机停车,外支撑落下,等待装载下一钢卷。
8)开卷机浮动控制:
开卷机浮动是根据其后安装的边缘检测装置检测的带钢边缘位置信号自动控制的。
以穿带后加速前的带钢边缘信号为准,在正常运行过程中,如果检测到带钢边缘产生偏差,控制开卷机移动液压缸,进行相应移动,以纠正带钢跑偏。
液压缸的移动行程由模拟信号发送器FW2检测和控制。
9)开卷机移动的两个极限位置由两个极限开关检测和控制。
10)外支撑装置升降的两个极限位置由两个极限开关检测和控制。
操作点:
在主操作室和CD1上同时设有操作按钮。
3.7带钢边缘检测装置
数量:
1
用途:
检测带钢对中偏差,反馈给开卷机,控制其横向浮动液压缸动作,对带钢进行对中纠偏。
传动:
气缸1个
检测元件:
带钢边部位置光电检测器1个(1个发光元件,1个受光元件)
1个线性行程模拟检测器
控制要求:
1)光电检测器用于检测带钢边缘位置,其信号用于控制开卷机浮动。
2)用“移出”——“移入”发光按钮操作气缸,以便将检测器移入或移出轧线。
3)线性行程模拟检测器用于检测检测器的设置位置,检测器的位置根据带钢宽度,由人工通过手摇丝杠装置进行设定。
4)自动控制:
正常运行时,由气缸将检测器移入轧线检测带钢边缘位置。
当机组减速时,气缸将检测器移出轧线,待下一个钢卷完成穿带,准备加速前,检测器移入轧线,再检测带钢边缘位置。
操作点:
自动控制在主操作室
手动操作在机旁操作点CD1
3.8入口张力辊装置
作用:
为平整机提供带钢前张力。
如果不使用张力辊,则上辊作为导向辊。
数量:
1
传动:
传动电机:
上辊DC220kw520/600r/min
下辊DC110kw520/600r/min
上下压辊摆动气缸2个
下辊升降液压缸1个
开卷刀升缩液压缸1个
开卷刀摆动液压缸1个
出口导向板摆动气缸1个
张力辊磨光装置压紧气缸2个
检测元件:
1)上辊装设1个光电码盘,用于检测上辊速度。
2)接近开关14个
3)光电检测器1个(由电气设计者安装在开卷机后),检测带钢头、尾信号
工艺过程:
通过将入口开卷刀安装在不同高度,可实现张力辊下进钢和上进钢。
开卷机开卷时,张力辊入口的开卷刀臂升起,开卷刀伸出,将带钢头部引入张力辊装置。
下进钢时,带钢头部从下辊与其压辊之间进入,再导送到上辊,在上辊的压辊辅助下,将带钢头部送出。
上进钢时,将开卷刀装置安装在高位,开卷机送出的带钢头部直接通过上辊及其压辊,送往轧机。
控制要求:
1)在主操作室用两组“正转”——“停止”——“反转”发光按钮分别操作上下两个张力辊。
2)张力辊的速度既可人工设定,也可自动设定。
在机组建立张力过程中,上辊速度比下辊速度大2~3%,以便形成张力,建张后,上下辊以相同速度运行。
3)在运行过程中,操作人员可在主操作室根据需要调节张力辊速度。
4)在主操作室和CD1上,同时设置两组“压下”——“抬起”发光按钮,分别操作上下辊的两个压辊气缸。
5)在主操作室和CD1上,设置“抬起”——“落下”发光按钮,操作入口开卷刀驱动液压缸。
6)在主操作室和CD1上,设置“伸出”——“缩回”发光按钮,操作开卷刀伸缩气缸。
7)在主操作室和CD1上,同时设置两组“磨光”——“离开”发光按钮,分别操作上下辊的两个磨光装置压紧气缸。
自动控制:
下进钢控制:
开卷机开卷时,张力辊入口的开卷刀臂抬起,开卷刀伸出,将带钢头部导向张力辊装置。
当光电管检测到带钢头部时,延时(带钢头部通过下压辊)下张力辊的压辊落下,夹送带钢继续穿带,再经延时(带钢头部通过上下张力辊之间),下辊升降装置升起,由上下辊夹送带钢头部,再经延时(带钢头部通过上压辊),上辊的压辊落下夹送带钢。
完成穿带后,入口开卷刀缩回,开卷刀臂落下。
机组开始加速,在加速过程中通过控制开卷机和张力装置速度建立带钢张力,张力建成后,上下压辊抬起(或落下),离开带钢,下辊升降油缸落下。
当一卷带钢快平整完时,机组自动降速,上下压辊落下夹送带钢。
当光电管检测到带钢尾部时,再经过两个延时(带钢尾部分别离开下压辊和上压辊)下压辊和上压辊相继抬起。
5个延时时间是根据穿带速度和甩尾速度的大小自动设定的。
上进钢控制:
仅上张力辊及其压辊工作,起夹送带钢和导向作用,带钢张力直接由开卷机控制。
其过程控制与上述类似,这里不再赘述。
9)磨光装置控制:
每当机组加速运行时,磨光装置在气缸驱动下压到张力辊辊面进行辊面抛光;机组降速时,自动离开辊面。
10)在CD1上设置“抬起”——“落下”发光按钮,操作出口导板气缸。
11)上下压辊摆动气缸(2个)、开卷刀摆动液压缸(1个)、出口导向板摆动气缸(1个)和张力辊磨光装置压紧气缸(2个)的行程各由两个接近开关检测和控制。
12)当采用上进钢时,上张力辊作为转向辊,其可由电机传动,也可通过手动离合器切除传动装置,作为自由辊(非传动辊)使用。
离合器的离开和合并两个位置由两个限位开关检测,在主操作室设置两个显示灯,显示离合器的状况。
13)在主操作室和CD1上均设有一组“升起”——“落下”发光按钮,操作下辊升降液压缸。
操作点:
主操作室和机旁操作点CD1
3.9四辊平整机辅助传动
3.9.1液压压下装置
作用:
在平整机的下支持辊两侧轴承座上各设一个压上液压缸,用于调节和控制带钢厚度。
传动:
液压压上油缸2个,油缸由伺服阀控制
检测元件:
检测和控制压下行程的感应传感器(inductosynscale)4个(每个压下油缸两个),感应触头(inductosynslider)2个(每个压下油缸1个)
油压检测器
4个接近开关
控制要求:
1)压下油缸的自动控制见“2。
主轧机控制要求”。
2)在主操作室和CD2上均设压下油缸“压下”——“抬起”点动操作按钮,两个油缸既可单独操作,也可联动操作。
3)在主操作室设有辊缝显示器。
4)轧机轧制力用两侧压下油缸的油压(油压力传感器检测)计算获得,其值用于自动控制,并在主操作室显示轧制力大小。
5)两侧压下油缸校准功能:
在主操作室设一个“校准”按钮,操作后上下轧辊互相压靠,当两侧检测的轧制压力不同时,说明两侧压下有厚度差,自动调节两侧油缸的压下,使两侧检测的轧制压力相等,并将此时的辊缝作为“0”辊缝,加以记忆,作为控制带钢厚度的基础。
6)每侧压上油缸的两个极限位置用两个接近开关检测和控制。
操作点:
主操作室和CD2
3.9.2轧辊平衡和弯辊装置
传动:
工作辊正弯和平衡液压缸,2个伺服阀。
工作辊负弯液压缸,两个伺服阀
支持辊平衡液压缸,两个伺服阀
操作要求:
1)自动控制要求见“2。
主轧机控制要求”。
2)工作辊正弯和平衡液压缸操作:
在主操作室和CD2均设“加载”——“卸荷”发光按钮操作,两侧油缸既可单独操作,也可联动操作(3组操作按钮);在主操作室设有压力设定装置;在主操作室设有两侧压力“校准”按钮,以便在上下辊压靠时自动将两侧压力调节,使其相等。
3)上下工作辊负弯液压缸操作:
在主操作室和CD2均设“加载”——“卸荷”发光按钮操作,两侧油缸既可单独操作,也可联动操作(3×2组操作按钮);在主操作室设有压力设定装置;在主操作室设有两侧压力“校准”按钮,以便在上下辊压靠时自动将两侧压力调节,使其相等。
4)支持辊平衡液压缸操作:
在主操作室和CD2均设“加载”——“卸荷”发光按钮操作,两侧油缸既可单独操作,也可联动操作(3组操作按钮);在主操作室设有压力设定装置;在主操作室设有两侧压力“校准”按钮,以便在上下辊压靠时自动将两侧压力调节,使其相等。
操作点:
主操作室和CD2
3.9.3平整机换辊装置
作用:
进行工作辊和支持辊更换。
数量:
1个
传动:
轧辊拉出液压缸1个
支持辊侧压板驱动:
液压缸(2个电磁阀)
工作辊侧压板驱动:
液压缸(2个电磁阀)
操作地板升降液压缸1个
检测元件:
接近开关3个
工艺过程:
工作辊换辊:
首先将操作地板落下。
打开下支持辊和两个工作辊操作侧轴承座的侧压板,使用平整机液压压上装置将轧辊组调整至换辊高度,人工连接轧辊组和换辊小车之间的连接钩。
操作拉出液压缸将两个工作辊和下支持辊及其轴承一起拉出轧机牌坊,用车间吊车吊走工作辊,并将新工作辊辊组吊放到换辊小车上,然后再用液压缸将轧辊组推入轧机牌坊,使用液压压上装置将轧辊组调整至合适高度,再用侧压板固定工作辊和下支持辊轴承座。
升起操作地板。
至此完成工作辊换辊。
支持辊换辊:
按换工作辊的方法将工作辊拉出,用吊车工作辊辊组吊离,将上支持辊支架吊放到下支持辊上,再将下支持辊推入轧机牌坊内,上支持辊平衡油缸落下,使上支持辊辊组落到支架上,打开上支持辊操作侧轴承座的侧压板。
操作拉出液压缸将上下两个支持辊及其轴承一起拉出轧机牌坊,用车间吊车分次吊走上支持辊和下支持辊,并将新支持辊组吊放到换辊小车上(两辊之间仍由支架支撑),然后再用液压缸将轧辊组推入轧机牌坊,使用上支持辊平衡油缸升起上支持辊,再用侧压板固定上支持辊轴承座。
将下支持辊辊组拉出轧机牌坊,吊离支架,将工作辊辊组(如果工作辊同时更换,工作辊为新轧辊)吊放到下支持辊上,再用液压缸将其推入轧机牌坊,用液压压上装置将辊组调整至合适高度,锁紧轧辊操作侧轴承座压板。
至此完成支持辊换辊。
控制要求:
1)支持辊和工作辊侧压板操作:
每个控制液压缸的电磁阀设“插入”——“脱开”发光按钮(共4组)进行操作。
2)换辊液压缸操作:
用“拉出”——“推入”发光按钮操作,以便将支持辊和工作辊拉出或推入轧机牌坊,进行换辊。
3)用“升起”——“落下”发光按钮操作地板升降,便于换辊。
4)两个接近开关用于控制液压缸的最大和最小行程,触发接近开关时停止。
1个接近开关用于检测和控制地板落下的位置,触发接近开关后停止。
操作点:
CD2
3.9.4轧机入口导辊
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