数控车床知识竞赛判断题与答案.docx

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数控车床知识竞赛判断题与答案

数控车床知识竞赛判断题与答案

判断题（将判断结果填入括号中。

正确的填“√”，错误的填“×”。

每题1分。

）

1．一般情况下半闭环控制系统的精度高于开环系统。

（√）

2．闭环数控系统是不带反馈装置的控制系统。

（×）

3．用内径百分表测量内孔时，必须摆动内径百分表，所得最大尺寸是孔的实际尺寸。

（×）

4.Mastercam中的工作深度Z，是定义构图平面在Z方向的位置。

（√）

5．数控装置发出的脉冲指令频率越高，则工作台的位移速度越慢。

（×）

6．切削时，刀具、工件、切屑三者，刀具吸收的热量最多。

（×）

7.加工中心刀库的刀位数与其数控系统所允许的刀具数总是一致的。

（√）

8.G41表示刀具半径右补偿，G42表示刀具半径左补偿。

（×）

9.在加工中心上，可以同时预置多个加工坐标系。

（√）

10.编制程序时一般以机床坐标系作为编程依据。

（×）

11.互换性要求零件按一个指定的尺寸制造。

（×）

12.数控机床坐标系采用的是右手笛卡尔坐标系。

（√）

13.具有换刀装置的数控车床，就称为车削中心。

（×）

14.在插补过程中，每走一步都要完成“偏差判别、进给计算、新偏差计算、终点判别”四个节拍。

（√）

15.工件夹紧后，工件的六个自由度都被限制了。

（×）

16.用G02或G03编制整圆时，不能用半径编程，必须用圆心坐标编程。

（√）

17．数控铣床规定Z轴正方向为刀具接近工件方向。

（×）

18．数控机床传动丝杠反方向间隙是不能补偿的。

（×）

19．CNC系统一般都具有绝对编程方式（G90）和增量编程方式（G91）两种。

（√）

20.刀具半径补偿中，B型刀补采用了比较复杂的刀偏矢量计算的数学模型，消除了C型刀补存在的不足。

（√）

21．在G00程序段中，不需编写F指令。

（√）

22．FMS的中文含义是计算机集成制造系统。

（×）

23．每个程序段内只允许有一个G指令。

（×）

24.为防止工件变形，夹紧部位尽可能与支承件靠近。

（√）

25.编制程序时一般以机床坐标系零点作为坐标原点。

（×）

26.非模态G04代码只在本程序段有效。

（√）

27.现在中挡的数控系统仍多采用RS-232串行接口方式与上位机通信。

（√）

28.Ｍ３０不但可以完成M02的功能还可以使程序自动回到开头。

（√）

29.每当数控装置发出一个脉冲信号，就使步进电机的转子旋转一个固定角度，该角度称为步距角。

（√）

30.机床进入自动加工状态，屏幕上显示的是加工刀具刀尖在编程坐标系中的坐标值。

（√）

31.图样上绘制斜度及锥度的符号时，要注意其方向。

　（√）

32.机床参考点通常设在机床各轴工作行程的极限位置上。

（√）

33.轮廓控制的数控机床只要控制起点和终点位置，对加工过程中的轨迹没有严格要求。

（×）

34.滚珠丝杆传动效率高、刚度大，可以预紧消除间隙，但不能自锁。

（√）

35.开环控制系统一般适用于经济型数控机床和旧机床数控化改造。

（√）

36.点位控制的数控钻床只控制刀具运动起点和终点，对中间过程轨迹没有严格要求。

（√）

37.举升或直纹曲面构建时，截面轮廓线的起点必须相应一致，最好在同一平面中，

否则生成扭曲的曲面。

（√）

38.功能字M代码主要用来控制机床主轴的开、停、冷却液的开关和工件的夹紧与松开等辅助动作。

（√）

39.机床参考点在机床坐标中的坐标值由系统设定，用户不能改变。

（√）

40.译码阶段即语言处理阶段。

（√）

41.刀具半径补偿功能只能够在XY平面内进行。

（√）

42.CAE的含义是计算机辅助运算（×）

43.一般情况下钻夹头刀柄夹持精度高于弹簧夹头刀柄。

（×）

44.带有刀库、动力刀具、C轴控制的数控车床通常称为车削中心。

（√）

45.FANUC0i数控车床系统，在一个程序段中不能用增量、绝对方式混合编程。

（×）

46．G00功能是使刀具以机床规定的速度快速移动到目标点，它与前一个程序段中的进给速

度无关。

（×）

47不带有位置检测反馈装置的数控系统称为开环系统（√）

48.G00是准备功能代码，表示快速定位。

（√）

49.M02是辅助功能代码，表示程序的结束并返回至程序开头。

（×）

50.带有刀库的数控铣床一般称为加工中心。

（√）

51．加工中心是可以完成一个工件所有加工工序的数控机床。

（×）

52．数控机床的定位精度与重复定位精度是同一概念。

（×）

53．点位控制系统只控制刀具从一点到另一点的位置而不控制移动的轨迹。

（√）

54．数控机床的坐标系方向的判定，一般假设刀具静止，通过工件相对位移来确定。

（×）

55．模态G代码只在本程序段有效。

（×）

56．M02与M30指令，都表示程序的结束。

（√）

57.小锥度心轴的锥度越小,定心精度越高。

（√）

58.渗碳一定要在淬火前进行。

（√）

59.三星齿轮的作用是改变传动比。

（√）

60.溢流阀的出口接油箱。

　　　　　　　　　　　　　　　　（√）

61.当工件导程为丝杠螺距整数倍时，不会产生乱扣。

　　　　（√）

62.刃倾角能控制切屑流向，也能影响断屑。

（√）

63.断屑槽宽度越宽，该刀具在切削塑性材料时断层效果越好。

（×）

64.工件材料强度和硬度较高时，为保证刀刃强度，应采取较小前角（√）

65.车脆性材料时，一定要在车刀前刀面磨出断切削槽（×）

66.切削面积只由

和

决定，而不受

的影响。

（√）

67.用六个支承点定位是完全定位。

（×）

68.多片式摩擦离合器的摩控片调得越紧越好。

（×）

69.车床主轴部分在工作时承受很大的剪切力。

（√）

70.零件上凡已加工过的表面就是精基准。

（×）

71.加工轴，采用一夹一顶时，该种定位必定是重复定位。

（×）

72.标准麻花钻顶角一般为118度。

（√）

73.高速钢车刀通常都不允许采用负前角。

（√）

74.车螺纹时，螺距精度的超差，与车床丝杠的轴向窜动有关。

（√）

75.V型铁定位的特点是，一个方向的定位误差为零。

（√）

76.增大活塞杆运动速度的方法有两种：

一是增大流量，二是增大压力。

（×）

77.液压泵是将电能转换成液压能的装置。

（√）

78.压力损失有两种，一种是沿程损失，一种是局部损失，其中局部损失是主要的。

（√）

79.双出杆活塞液压缸，当进入液压缸的流量一定时，活塞往复运动速度是一致的。

（√）

80.单出杆活塞式液压缸不管是缸体固定还是活塞杆固定，液压缸或活塞杆运动范围是其有效行程的两倍。

（×）

81.液压油是液压传动的工作介质，它是不可压缩的。

（×）

82.在气动传动中，压缩空气必须有良好的调理，不得含有灰尘和水分。

（√）

83.压缩空气是流动传动的工作介质，它是一种比较昂贵的能量传递方法。

（×）

84.在气动控制中，一般用二位三通阀代替二位二通阀这样可以多一个排气孔。

（×）

85.具有对称平面的机件，可用半剖视图来表示。

（√）

86.CAM中型腔零件的粗加工通常选用键槽铣刀。

（√）

87.局部放大图上方标注的比例是指放大图与原图形的相应要素的线性尺寸之比。

（√）

88.零件图未注出公差的尺寸，可以认为是没有公差要求的尺寸。

（×）

89.用中等切削速度加工脆性材料时，易产生积屑瘤。

（×）

90.铰刀可以修正孔的直线度。

（×）

91.刀具耐用度是表示一把新刀从投入切削开始,到报废为止的总的实际切削时间。

（×）

92.热处理调质是指淬火后再进行退火处理，以获得较好的综合机械性能。

（√）

93.工件定位中，限制的自由度数少于六个的定位一定不会是过定位。

（×）

94.车床刀具角度中，刃倾角主要影响刀具锋利程度（×）

95.加工工序的划分中，按加工部位划分，先加工精度比较低的部位，再加工精度比较高的部位。

　　　　　　　　　　　　　　　（×）

96.切削用量的选择原则，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（√）

97.FANUC数控系统中，M98，M99指令是成对出现的。

（√）

98.FANUC系统中，G92指令是加工直螺纹指令，不能用于加工锥螺纹。

（×）

99.切削液有冷却、润滑和清洗作用。

　（√）

100.当机床运行至M01指令时，机床不一定停止执行以下的程序。

（√）

101.程序"G00X＿Y＿M99；”的书写格式是不允许的。

（×）

102.子程序只能一重嵌套。

（×）

103.在数控程序中，一共指定了GOO～G99一百种G代码。

（×）

104.由于执行了“ISO"标准，所以现在所有的数控功能指令代码得到了统一。

（×）

105.当屏幕上出现"EMG”时，主要原因是出现了程序出错。

（×）

106.对于圆弧加工G02、G03指令中R值，有正负之分。

（√）

107.数控车床坐标系中没有Y轴。

（√）

108.G17平面通常是指XY平面。

（√）

109.G96S100表示切削速度是100m／min。

（√）

110.在FANUC系统中，G50指令可用作坐标系设定。

（√）

111.机床原点是机床一个固定不变的极限点。

（√）

112.偏置号的指定，长度偏移用H，半径补偿用D。

（√）

113.G32指令是一种加工外圆面的循环指令。

（×）

114.滚珠丝杠副的精度等级分为C、P、B三种精度等级。

（×）

115.数控机床适用于加工多品种、中小批量的产品。

（√）

116.加工方法的选取主要根据加工精度与工件形状来选取　　　　　（√　）

117.对于既有铣面，又有镗孔的工件，一般先铣面后镗孔　（√）

118.在选用切削用量时，粗加工一般以提高生产率为主。

（√）

119.机床原点就是换刀点。

（×）

120对于刀具来说，机床原点是刀具最安全的点。

（×）

121.数控加工路线的选择，尽量使加工路线缩短，以减少程序段，又可减少空走刀时间。

（√）

122.FANUC0i系统的数控机床编程原点可以定在主轴端面或工件端面处回转轴线上。

（√）

123.所有G代码不一定都是模态代码。

（√）

124.刀补程序段内必须有GOO与G01功能才能有效。

（×）

125.数控机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下不允许用户改动。

（√）

126.工作坐标系是编程时使用的坐标系，故又称为编程坐标系。

（√）

127.FANUC系统数控车床编程时，可采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。

（√）

128.在复合固定循环执行中，除快速进给外，只有一种进给速度。

（×）

129.含G01的程序段中，如不包含F指令，则机床不运动。

（×）

130.螺纹加工指令G92加工螺纹，螺纹两端要设置进刀段与退刀段。

（√）

131.数控铣加工中，进退刀位置应选在合适的位置，以保证加工质量。

（√）

132.加工中心上指令G54～G57都可用作工作坐标系的设定。

（√）

134.步进电机采用三相六拍的通电方式，此时的步距角为30度。

（×）

135.感应同步器的相位工作方式就是给滑尺的正弦绕组和余弦绕组分别通以频率相同、幅值相同、但时间相位相差270度的交流励磁电压。

（√）

136.由数据采样插补得出的是二进制表示的进给量，而不是进给脉冲。

（√）

137.数控机床所用PLC的指令必须满足数控机床信息处理和动作控制的特殊要求。

（√）

138.八单位标准穿空纸带补奇或补偶的作用是用来判别纸带的穿空是否有错。

（√）

139.确定机床坐标系时，一般先确定X轴，然后确定Y轴，再根据右手定则法确定Z轴。

（×）

140.车削时，刀具、工件、切屑三者，切屑吸收的热量最多。

（√）

141.一个程序段内只允许有一个M指令。

（×）

142.数控车圆弧加工编程，通常既可以用圆心编程也可以用半径编程。

（√）

143.数控编程中既可以用绝对值编程，也可以用增量值编程。

（√）

144.FANUC有些系统中，程序“G01Z-20.0R4.0F0.4”是一正确的程序段。

（√　）

145.加工左旋螺纹，车床主轴必须反转，用M04指令。

（×）

146.用G04指令可达到提高加工表面粗糙度精度的目的。

（×）

147.在１９９３年颁布的<图纸幅面和格式>国家标准规定，绘制图样时应优先采用四种基本幅面，其中最大幅面为A0。

（√）

148.图和剖视的分界线用波浪线，也可采用双折线，半剖视图则采用细点画线为分界线。

（√）

149.铣削时若发现切屑不易排出，可改用较大螺旋角的铣刀。

（√）

150.零件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反应该结构最清晰的图形上。

（√）

151.对称度框格中给定的对称度公差值是指被测中心平面不得向任一方向偏离基准中心面的极限值。

（×）

152.零件图上的重要尺寸，应从基准直接标注，辅助基准和主要基准间要标注联系尺寸。

（√）

154.凡是较长的零件（轴、杆、型材、连杆等），沿长度方向的形状一致或按一定规律变化时可断开后缩短绘制，并仍按设计要求的尺寸进行标注。

（√）

155.图样中汉字的高度为h，则宇宽一般为h／

。

（√　）

156.在CAD/CAM软件中作图时，工作层别中的当前层与其它层一样可以设为可见层、不可见层。

（×）

157.同一产品的图样只能采取一种图框格式。

（√）

158.轮廓线可以用细实线来表示。

（×）

159.对图样上给定的形位公差与尺寸公差采取彼此无关的处理准则称为独立原则，反之则称为相关原则。

（√）

160.自动编程能对一些计算繁锁，手工编程无法编出的三维零件进行自动编程。

（√）

161.在视图中，有时可以出现参考尺寸。

（√）

162.标注尺寸的三要素是尺寸数字、尺寸界线和箭头。

（√）

163有效螺纹的终止界线，不论在视图或剖视图中，都应用粗实线表示。

（×）

164.“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖，钻头的钻尖。

（√）

165.视图、剖视图等画法和标注规定只适用于零件图，不适属于装配图。

（×）

166.攻丝与钻孔的区别在于：

攻丝必须严格保证刀具与工件相对转一转，其轴向相对运行

一个导程的移动量，而钻孔进给量则没有严格要求。

（√）

167.Ａ０图纸幅面大于A1的图纸幅面。

（√）

168.在刀尖圆弧补偿中，各种不同的刀尖有不同的刀尖位置序号。

（√）

169.标准公差分为20个等级，用IT01，IT0，IT1，IT2，…IT18来表示。

等级依次增大，标准公差值依次降低。

（×）

170.半闭环数控系统装有检测反馈装置，它的反馈信号取自电动机轴而不是机床的最终移动部件。

（√）

171.在数控机床坐标系中，以刀具相对于静止工件而运动的原则，按刀具远离工件的运动方向为坐标的负方向。

（×）

172.对于接触式码盘来说，码道的圈数越多，则其所能分辨的角度越小，测量精度越高。

（√）

173.铰孔可以纠正孔的位置精度。

（×）

174.莫尔条纹节距与指示光栅刻线和标尺光栅刻线的夹角成正比，夹角越小，则放大倍数越小。

（√）

175.绝对式光电码盘与增量式光电码盘工作原理相似。

（×）

176.滚珠丝杠副由于不能自锁，故在垂直安装应用时需添加平衡或自锁装置。

（√）

177.对于一般数控机床和加工中心，由于采用了电机无级变速，故简化了机械变速机构。

（√）

178.轮廓控制的数控机床，必须对进给运动的位置和运动速度两方面同时实现自动控制。

（√）

179.数控车床的反向间隙是不能补偿的（×）

180.基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度，称为基轴制。

（√）

181.刀库是自动换刀装置最主要的部件之一，圆盘式刀库因其结构简单，取刀方便而应用最为广泛。

（√）

182顺序选刀方式具有无须刀具识别装置，驱动控制简单的特点。

（√）

183.主轴准停装置分机械控制和电气控制两种形式。

（√）

184.采用步进驱动的数控机床利用齿轮传动，可以实现减速，达到所需要的脉冲当量，以满足结构要求和增大转矩。

（√）

185.加工中心都采用任意选刀的选刀方式。

（×）

186.昆式曲面、举升曲面的构建有自动和手动两种方式。

（×）

187.检测环节的作用是将位置或速度等被测参数经过一系列转换由物理量转化为计算机所能识别的数字脉冲信号，送入到伺服系统。

（×）

188.公差等级是选用常类比法，也就是参考从生产实践中总结出来的经验资料，进行比较选用。

（√）

189.模拟式测量是小量程内可实现高精度测量。

（√）

190.数控机床按数控系统的刀具轨迹分类，可以分为开环系统、半闭环和闭环系统。

（×）

191码盘又称为编码器，是一种旋转式测量元件，它能将角位移转换成增量脉冲形式或绝对式的代码形式。

（√）

192.互换性表现为对产品零部件在装配过程中的要求是：

装配前不需作任何挑选，装配不

需如何加工，装配后满足使用性能的要求。

（√）

193.尺寸公差用于限制尺寸误差，其研究对象是尺寸；而形位公差用于限制几何要素的形状和位置误差，其研究对象是几何要素。

（√）

194.G40、G90、G49是机床的默认状态。

（√）

195.标准公差系列包含三项内容：

公差等级、公差单位和基本尺寸分段。

（√）

196.样条采样法进行插补时，采样次数越多插补精度越高。

（√）

197.在FANUC数控车上指令G00X＿W＿是正确的书写格式。

（√）

198.复合固定循环应用于非一次加工即能加工到规定尺寸的情况。

（√）

199.Mastercam中的曲面造型是特征建模方法。

（×）

200.位置公差就是位置度公差的简称，故位置度公差可以控制所有的位置误差。

（×）

201.刀补的建立就是在刀具从起点接近工件时，刀具中心从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。

（√）

202.配合是指基本尺寸相同，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。

（√）

203.刀具偏置矢量是二维矢量。

其大小等于D代码所规定的偏置量是刀具直径值。

（×）

204.选用公差带时，应按常用、优先、一般公差带的顺序选取。

（×）

205.立式加工中心的工作台是水平的，而卧式加工中心的工作台是垂直的。

（×）

206.公差，可以说是零件尺寸允许的最大偏差。

（×）

207.高速钢车刀不仅用于冲击较大的场合，也常用于高速切削。

（×）

208.互换性按其互换程度可分为完全互换和不完全互换两类。

　（√）

209.数控加工的插补过程，实际上是用微小的直线段来逼近曲线的过程。

（√）

210.根据孔、轴公差带之间的关系，配合分为三大类，即间隙配合、过盈配合和过渡配合。

（√）

211.基本尺寸是设计时给定的尺寸，因此零件的实际尺寸越接近基本尺寸越好。

（×）

212.优先选用基孔制，是因为选用基孔制可以减少孔用定值刀具和量具等的数目，而用于加工轴的刀具多不是定值的。

（√）

213.数控机床与计算机进行DNC通信时，两边的通信参数可以不一致。

（×）

214.ＦＡＮＵＣ数控车床的进给方式分为每分钟进给和每转进给两种，一般可用Ｇ96

和Ｇ97来区分。

（×）

215.基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，称为基孔制。

（√）

216.用硬质合金铣刀铣削不锈钢时，铣刀材料应选用与不锈钢化学亲和力小的YG类合金，如能选用含钽、铌的YW类合金最好。

（√）

217.当普通外螺纹的公称直径为24mm，中径和大径公差带代号分别为5g和6g，粗牙左旋，长旋合长度时，它的标记为M24－5g6g－LH。

　　　　　　　（×）

218.表面粗糙度符号的尖端可以从材料的外面或里面指向被注表面。

（×）

219.感应同步器和旋转变压器均属于电磁式测量传感器。

（√）

220.同一公差等级时，轴的粗糙度值应比孔的小。

（√）

221.对刀具材料的基本要求有：

高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性。

（√）

222.由于高速钢的耐热性较差，因此不能用于高速切削。

（√）

223.满足螺纹互换性的基本要求是可旋入性和连接可靠性。

（√）

224.进给速度是各坐标方向的分速度合成为沿轮廓切线方向的合速度。

（√）

225.国家标准中规定了两种平行的基准制：

基孔制和基轴制。

（√）

226.G73为多重平行轮廓切削循环。

（√）

227.在常用尺寸段内，对于较高精度等级的配合时，由于孔比轴难加工，选定孔比轴高一级精度。

（×）

228.钨钛钽钴类硬质合金TW1用于半精加工和粗加工。

（×）

229.用数字化信息进行控制的自动控制技术称为数字控制技术，采用数控技术控制的机床，称之为数控机床。

　　　　　　（√）

230.公差等级的选用就是确定工件尺寸的制造精度。

（√）

231.开环系统只有输出环节而没有检测反馈环。

（√）

232.机床坐标系统的判断可采用右手笛卡尔坐标系统。

（√）

233.执行G29这条指令，可以使刀具从参考点出发，经过一个中间点到达由这个指令后面XYZ坐标值所指令的位置。

（√）

234.在一般情况下应优先选用基轴制。

（×）

235.转塔式的自动换刀装置是数控车床上使用最普遍，最简单的自动换刀装置。

（√）

236.G06指令是双曲线插补指令。

（×）

237.确定尺寸精确程度的等级称为公差等级。

（√）

238.尺寸线不能用其它线来代替，一般也不得与其它图线重合或画在其延长线上。

（√）

239.各种不同刀具不管多复杂，通常就其中一个刀齿来说，可把它作为一个车刀头来分析。

（√）

240.车削外圆零件时，如不用刀补，锥度或圆弧的尺寸会变小。

（×）

241.切削塑性材料通常选择较大的前角。

（√）

242.在数控机床上加工精度要求较高的锥面和园弧时，必须加上刀尖园弧半径补偿功能。

（√）

245.通常情况下端铣刀齿数增加可显著提高生产率和加工质量。

（√）

246.剖视图可分为全剖视图、半剖视图和局部剖视图三种。

（√）

247.CAT的含义是计算