化工管道焊接方案.docx
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化工管道焊接方案
***厂房项目
设备与工艺管道安装工程
管道安装方案
编制:
审核:
批准:
**市工业设备安装有限
编制日期:
2011年3月2日
1、概述
1.1工程概况
工程名称:
*********厂房项目。
工程地点:
江苏张家港保税区扬子江国际化学园区。
参建单位:
建设单位:
(江苏)有限公司;
设计单位:
*****工程咨询设计管理有限公司;
管理公司:
**工程咨询(上海)有限公司;
建立单位:
****工程监理造价咨询有限公司;
施工单位:
**工业设备安装有限公司(湿法工艺安装部分)
中国*冶(干法工艺安装部分)
工程内容:
**工业设备安装有限公司为本工程安装各种工艺管道;压缩空气、冷却水管、热水管、蒸汽管、天然气管、碳酸钠管道、硫酸管、氢氧化钠管、氢氧化钙管、过滤器预涂层管、过氧化氢管共6427米。
其中碳钢管3829米,316L不锈钢管1764米,PVDF管道830米。
工程工期:
2011年2月开工,2011年7月份竣工。
2、编制依据及验收规范
2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及一号增补SH3501-2002
2.4《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-2004
2.5《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999
2.4《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-1999
2.6《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503—2007
2.7《工艺管道》ASMEB31.3
3、施工准备
3.1人员准备
3.1.1焊工
担任管道焊接的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并取得相应的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证及经并经项目质量部考试合格,具备颁发的焊工上岗证,才能进入施工现场焊接作业;施焊前应参加焊接方案的技术交底,掌握本项目焊接工艺的技术要点、难点,严格遵守工艺纪律;相应的焊工合格项目见焊接工艺卡。
3.2焊接检验人员要求
3.2.1从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平。
3.2.2焊缝无损探伤必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员担任,评片应由取得锅炉压力容器检验
级资格证书的人员担任。
3.3焊接设备
焊接设备应完好无损,各种仪器、仪表应检定合格;且具有良好的动特性、调节特性,焊接工艺参数调节可靠,电流表、电压表指示准确。
3.3.1所有的焊机都应该经过检查合格且有合格标识。
3.3.2所有钨极氩弧焊设备必须具有高频引弧功能,焊炬应提前送气,熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。
3.4焊接材料
3.4.1焊条、焊丝应有质量证明书。
包装完整,无破损或受潮现象。
焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹,焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
3.4.2焊条烘干温度见表3-1;焊条、焊丝的选用见表3-2。
3.4.3焊材二级库专人专职管理,管理员熟悉焊材二级库管理要求及相关制度,具备持证上岗,并做好日常焊材的烘干和发放,填写烘干、发放回收记录。
焊接材料必须定量发放,发放后焊条在焊条筒内保存,如在4小时内未能用完,必须收回;焊条回收、再次烘干次数不能超过两次。
3.4.4焊接材料验收合格并标识入库储存。
库内应设置温度计、湿度计,保持库内温度不低于5℃,空气相对湿度应不高于60%。
焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的地方,且应符合下列要求:
a)焊材应存放在架子上,且离地面与墙壁的距离均不小于300mm。
b)按种类、牌号、批号、规格和入库时间分别摆放,并有明显的标示牌。
3.4.5手工钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极,所用氩气纯度不得低于99.99%,符合GB4842《氩气》规定。
表3-1焊条烘干温度
焊条牌号
烘干温度(℃)
烘干时间(h)
保温温度(℃)
J427/R507/R307
350
1
100~150
A102/D308L
250
1
100~150
A302
150
1
100~150
注:
当焊材厂家有规定时按包装要求进行烘干,若产品无规定时按此表执行。
表3-2焊接材料选用表
焊材
钢材
焊条牌号
规格
焊丝牌号
规格
20#
J427
Φ3.2Φ4.0
H08Mn2SiA
Φ2.5
12Cr5Mo(Cr5Mo)、A691Cr5
R507
Φ3.2Φ4.0
H1Cr5Mo
Φ2.5
15CrMoG
R307
Φ3.2Φ4.0
H13CrMoA
Φ2.5
0Cr18Ni9
A102
Φ3.2
H0Cr21Ni10
Φ2.5
0Cr18Ni9+20
A302
Φ3.2
TG-309
Φ2.4
STFA25+20
J427
Φ3.2Φ4.0
H08Mn2SiA
Φ2.5
3.5焊接施工环境要求
3.5.1焊条电弧焊时,风速不得超过8m/s。
3.5.2手工钨极氩弧焊时,风速不得超过2m/s。
3.5.3空气相对湿度不得大于90%。
3.5.4雨雪天必须停止施焊。
3.5.5焊接环境温度低于下列要求时,应采取提高焊接环境温度的措施:
1)非合金钢焊接,不低于-20℃;
2)低合金钢焊接,不低于-10℃;
3)奥氏体不锈钢焊接,不低于-5℃;
4)其他合金钢焊接,不低于0℃;
4、焊接施工工序
4.1非合金钢管道焊接施工工序
4.2合金钢管道焊接施工工序
(1)
4.3合金钢管道焊接施工工序
(2)
4.4合金钢管道焊接施工工
4.5奥氏体不锈钢及复合钢管道焊接施工工序
(1)
4.6奥氏体不锈钢管道焊接施工工序
(2)
5、施工技术要求
5.1管道坡口加工及坡口型式。
5.1.1管子坡口应按下列方法加工。
5.1.1.1管道管子的加工宜用机械方法,当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后必须打磨除去影响焊接质量的坡口表面层,并将凹凸不平处打磨平整,如局部有缺口,应进行补焊,然后打磨平整,直至发出金属光泽。
5.1.1.2当管线材料淬硬倾向较大(如1Cr5Mo、A6915Cr)时,管道的坡口应100%渗透检测。
5.1.1.3公称直径大于等于150mm的管道,应采用半自动氧乙炔焰切割坡口。
5.1.1.4合金钢、不锈钢的切割及坡口加工宜采用机械方法,切割面应光滑。
当采用等离子切割或氧乙炔切割时,切割后应用机械方法去除端面及热影响区缺陷,加工完的坡口应进行外观检查,不得有裂纹和分层,否则应进行修补。
5.1.2管子坡口型式
5.1.2.1管道对接接头的坡口型式:
见图5-1,管线插入式三通坡口型式见5-2。
适用壁厚范围δ<20mm
图5-1等壁厚坡口图
图5-2管线插入式三通主管坡口型式图5-2管线骑座式三通主管坡口型式
5.1.2.2壁厚不同的管道组成件组对,当壁厚差大于管道的内壁差>1.0mm或外壁差>2mm时应按图5-3、图5-4的要求加工。
图5-3不同壁厚管子加工要求
图5-4不同壁厚管子和管件加工要求
5.1.2.3平焊法兰焊接接头按图5-5所示K=1.4T,且不大于颈部厚度;E=6.4,且不大于T。
承插焊接法兰按图5-6所示K=1.4T,且不大于颈部厚度,C=1.6mm。
图5-7承插焊接接管中K=1.4T,且不小于3.2mm,C=1.6mm。
图5-5法兰角接头示意图图5-6承插焊接法兰示意图图5-7承插焊接示意图
5.2焊缝的组对
5.2.1管道在组对前,应用手工或机械方法清理内外表面,在坡口两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净,直至发出金属光泽。
5.2.2焊接接头组对前,应确认坡口加工型式、尺寸,其表面不得有裂纹、夹层等缺陷,并符5.1.1.2的检测要求。
5.2.3壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过管道壁厚的10%,且不大于1mm。
5.2.4壁厚不同的管道组成件组对时,其错边量不应超过下列规定:
(1)SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm。
(2)SHB、SHC、SHD及SHE级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。
5.2.5坡口间隙应符合焊接工艺指导书要求,并保证坡口根部的熔透性。
5.2.6管道焊缝的设置,应便于焊接、热处理及无损检测,并应符合下列要求:
5.2.6.1除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于100mm。
5.2.6.2环焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。
5.2.6.3直管道上两对接焊口中心面间的距离:
(1)直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径。
(2)除定型管件外,其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
5.2.6.4在焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应
100%进行射线检测。
5.2.6.5管道上被补强或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100%射线检测,合格后方可覆盖,补强板覆盖的焊缝应磨平。
5.2.6.6管道上开孔焊接支管,采用补强板补强时补强板应与主管同材质同壁厚,且补强板直径为支管外径2倍。
5.2.7卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。
5.2.8支管角焊缝尽量在预制阶段开孔,必须清理内壁杂质,并及时焊接封口。
5.2.9施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形。
除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外,不得用强力方法组对焊接接头。
焊接大口径管线时应使用吊车配合,且使用吊装带。
水平转动焊接时要有正确的管道支撑。
焊接前若使用定位卡具的,要求定位卡具和管道同材质,焊接工艺要求与正式焊接工艺完全相同。
5.2.10在管道上的焊接组对卡具在一般情况下是不允许的,如不可避免,则在拆除时不得用敲打或掰扭的方法,并且拆除时应该注意,用氧乙炔焰割除时应该在离管道表面3mm处切割,使用磨光机打磨,以防止损坏管材,有淬硬倾向的材料修磨后应作渗透检测。
5.2.11焊接地线应采用焊钳或U型卡子连接管壁,严禁接地线随意捆绑管壁,造成电弧划伤。
5.2.12不锈钢管采用电弧焊时,焊接接头组对前应采在坡口两侧各100侧范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。
5.2.13焊口信息的标识应在焊口组对完毕后进行,需要进行焊后热处理的焊口,其焊口标识应距离焊缝坡口边缘200mm,按下表要求进行焊口标识
管线号管段
焊缝号
焊工号
焊接日期
热处理
返修
检查日期
注:
表中“管段”只在预制管线中标识。
5.3焊接工艺要求
5.3.1定位焊
5.3.1.1定位焊应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由取得焊工上岗证,经报验合格的焊工施焊。
5.3.1.2定位焊的焊缝长度宜为10~15mm,厚度2~4mm,且不超过壁厚的2/3,定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷;定位焊焊缝两端磨成缓坡形。
5.3.1.3定位焊后应检查组对管道的平直度,如有较大偏差,应重新组对点焊。
5.3.1.4定位焊缝的数量应根据管道的直径选择,并保证焊缝正式焊接过程中不致开裂。
5.3.1.5除了有裂纹的定位焊缝应清除外,定位焊缝应与根部焊缝熔化成一体,焊缝上面的桥形定位焊缝应去掉;底层焊接如需充氩保护,除采取桥形定位焊外,定位焊时背面同样需要充氩,氩气纯度不低于99.99%。
5.3.2一般规定
5.3.2.1单面焊接时:
管线壁厚≤4mm且管径<3″时可全部采用手工钨极氩弧焊。
管径>3″的焊缝可采用手工钨极氩弧焊打底,焊条电弧焊填充盖面的方式焊接。
管线马鞍口采用手工钨极氩弧焊打底,焊条电弧焊填充盖面的方式焊接。
承插口的角焊缝至少应焊接两遍。
5.3.2.2电源极性要求:
手工钨极氩弧焊――直流正接
焊条电弧焊——直流反接
5.3.2.3密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料,如果有,应清除掉;下列螺纹连接处不用密封焊:
(1)铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁件
(2)调节阀(3)疏水阀(4)放空和放净阀上的丝堵管帽(5)活接头的压紧螺母(6)仪表。
5.3.2.4不得在焊件表面引弧或试验电流。
不锈钢及Cr-Mo合金钢管道,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
5.3.2.5在焊接根部焊道前,应对定位焊缝进行检查,如发现缺陷应处理后方可焊接。
5.3.2.6内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊缝,应采用氩弧焊进行根部管道焊接。
5.3.2.7除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完,如因故被迫中断,应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查,确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。
5.3.2.8公称直径等于或大于500mm的管道,当采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊时,内侧焊缝都应该全部检查。
5.3.2.9施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开;焊接最大层间温度规定如下:
碳钢200℃、奥氏体不锈钢100℃。
5.3.2.10管子焊接时,管内应防止穿堂风。
5.3.2.11在根部焊道和焊缝最后的焊道上禁止用锤敲击。
5.3.2.12对焊接线能量有规定的焊缝,施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录,焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。
5.3.2.13当对焊缝层次有明确规定时,应检查焊接层数,其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。
5.3.2.14焊接支、吊架,焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。
支架与管道焊接时,管子不得有咬边现象。
5.3.2.15在焊接过程中,应将焊件垫置牢固。
5.3.2.16当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封,密封焊缝宽度最小6mm,最大12mm,并应覆盖露出的螺纹;下列螺纹连接处应采用密封焊:
(1)氢,烃或有毒介质及超过0.3Mpa蒸汽
(2)所有漏人大气中能自燃的介质(3)与压力容器相接,在第一切断阀上游端的管段(包括切断阀)(4)保温管道上的水压试验的丝堵(试压后)(5)压力等级≥CL600的管道。
5.3.2.17根据不同的管线材料,选用合理的焊接施工工序。
5.3.2.18平焊法兰一定要正反双面焊接,管子插入法兰时应符合设计及相关要求。
5.3.2.19焊接完成后未经过允许不得使用局部加热和敲击的方法进行矫正偏差。
5.3.2.20进入压缩机、机泵的入口管线应采用氩弧焊打底,要注意保护管线的内洁,不得将焊条头、药皮及其他杂质遗留到管线内部。
5.3.2.21不锈钢管线、Cr-Mo管线采用实芯焊丝打底时,背面需充氩保护,氩气纯度不低于99.99%,充氩示意图见图5—8、9。
Cr-Mo管线焊接时需焊前预热,充氩时密封长度需加长。
图5—8现场管子局部充氩示意图图5—9预制厂管子局部充氩示意图
5.3.3耐热钢管道焊接
5.3.3.11Cr5Mo、A6915Cr任意壁厚管道的对接焊缝及角焊缝,焊前应预热250~350℃当环境温度低于0℃时,其预热温度应取上限。
5.3.3.2预热可采用氧-乙炔火焰或电加热,当管道的公称直径大于等于150mm时,应采用电加热,预热升温应缓慢而均匀,防止局部过热。
5.3.3.3预热时应在坡口两侧均匀进行,预热范围应为坡口中心两侧不小于壁厚的5倍,且不小于100mm,保证内外热透并防止局部过热,加热区以外100mm范围内予以保温。
防止温度梯度过大。
保温层
电加热器
3S
3S
铬钼钢管预热范围简图
≥100
≥100
5.3.3.4预热温度采用红外线测温仪、接触式测温笔进行测量,测量部位:
坡口根部,管外壁,坡口边缘50~100mm范围内,每个部位测量2~3处、每处1点,但应保证最上面和最下面各一处,测点应均匀。
5.3.3.5单面钨极氩弧焊打底焊接时,焊缝内侧应充氩气保护。
5.3.3.6多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度,且每层的焊接接头应错开。
5.3.3.7焊后应立即均匀加热至300~350℃、15~30min的后热处理,然后保温缓冷,并及时进行热处理。
5.3.3.8后热可采用电加热,当管道的公称直径大于等于150mm时,宜采用电加热。
5.3.3.9后热时应在坡口两侧均匀进行,后热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍,且不小于25mm,加热区以外100mm范围内予以保温,且管道端口应封闭。
5.3.3.10后热温度采用红外线测温笔、热电偶进行测温,测量部位:
对每条焊缝测最底部的量1点。
5.3.4不锈钢管道焊接
5.3.4.1在保证焊透和熔合良好的条件下,焊接时采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法。
5.3.4.2宜采用多层多道焊,层间温度控制在100℃以下;每一焊道完成后均应彻底清除
焊道表面的熔渣,并消除各种表面缺陷。
5.3.4.3采用实芯焊丝钨极氩弧焊焊接底层焊道时,焊缝背面应采取充氩保护措施。
保护措施可采用管子整体或局部充氩保护两种方法。
5.3.4.4管内充氩气,开始时流量可适当加大,确保管内空气完全排除后方可施焊。
5.3.4.5焊接时氩气流量应适当降低,以避免焊缝背面因氩气吹托在成形时出现凹陷。
5.3.4.6采用钨极氩弧焊焊接时,焊丝前端应置于保护气体中。
5.3.3.7焊接管径较小且热裂倾向较大的管子时,宜采取在焊缝两侧加装冷却铜块或用湿布擦拭焊缝两侧等措施减少焊缝的高温停留时间,加快焊缝冷却速度。
5.4异种钢管道焊接
5.4.1异种钢管道焊接,应按焊接材料选用表选用合适的焊材。
铬钼耐热钢与碳素钢或不同钢号的铬钼耐热钢之间组成的异种钢焊接接头,可按合金含量较低一侧的钢材选用焊接材料。
5.4.2有预热要求异种钢管道焊接,预热温度按淬硬倾向大的材质要求定,预热采用电加热法。
预热在坡口两侧均匀进行,预热范围每侧不小于3倍壁厚(S),且不小于50mm,对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料,每侧不得小于100mm。
5.4.3对裂纹敏感性较大的碳、锰、低合金钢和铬钼耐热钢,除预热外,底层焊缝焊接应选用较大线能量短弧焊法,多层多焊道焊接,严格控制层间温度。
5.4.4不同奥氏体钢管道焊接时,应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺,层间温度应控制在100℃以下。
奥氏体钢管道焊接完毕严禁在表面打钢印。
5.4.5铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接,应严格按焊接工艺要求施焊,采取短弧操作,直线运条多层多道焊接。
5.4.6对非奥氏体与奥氏体异种钢管道、中高合金铬钼耐热钢管道,打底焊接时,管内应进行充氩保护,充氩保护措施应符合焊接工艺规定。
6、焊后热处理
6.1管道热处理条件
6.1.1设计或标准规范要求进行热处理的管道接头焊缝,热处理管道附着件和与管道焊接连接支、吊架的焊缝。
6.1.2热处理前,需热处理焊缝的焊接工作全部结束,焊缝的外观检查完毕,并符合设计和标准规范要求。
6.1.3热处理机具、电加热器、热电偶及保温材料准备齐全,人员已进行技术交底,熟知工
艺要求和标准。
6.1.4焊接热处理人员必须经过专业培训,并经过考核取得国家或行业机构的资格证,焊接热处理人员要严格按照焊接程序或热处理工艺规范要求执行做到操作无误,记录准确,要认真及时填写热处理记录报告,整理竣工资料进行移交。
6.2热处理部位:
所有的对接焊缝、承插焊缝及在需要进行焊后热处理的管线上焊接管托、支架、补强圈等非受压元件的焊缝。
6.3热处理工艺要求
6.3.1热处理温度:
见表6—1
表6—1管线热处理温度
钢号
热处理温度(℃)
备注
20#
600~650℃
壁厚≥30mm时,进行热处理。
1Cr5Mo、A6915Cr
750~780℃
6.3.2热处理范围
6.3.2.1热处理的加热范围以焊缝为基准,两侧各不小于焊缝宽度的3倍,且不小于25mm,加热区以外的100mm范围应予以保温,且管道端口应封闭。
见图如下:
6.3.2.2热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求:
(1)加热升温至300℃后,加热速度按5125/δ℃/h计算,且不大于220℃/h。
(2)恒温时间应按下列规定计算,且总恒温时间均不得小于30min。
在恒温期间内,各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内,其差值不得大于50℃。
温度控制精确,热处理过程中恒温温度偏差不应超过±25℃,且不超过热处理的温度范围。
1)非合金钢管道每毫米壁厚2min~2.5min(20#)
2)合金钢管道每毫米壁厚3min(1Cr5Mo、A6915Cr)
(3)恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算,且不得大于260℃/h。
冷却至300℃后可自然冷却。
6.3.2.3稳定型铬镍奥氏体钢管的焊后热处理工艺参数要求
(1)加热升温至400℃后,加热速度按5000/δ℃/h计算,且不大于220℃/h,不低于50℃/h。
(δ为管子壁厚,mm)
(2)热处理后空冷。
6.3.2.4热处理前应将管道加热区表面清理干净。
6.3.2.5焊后表面酸洗钝化处理应在热处理之后进行。
6.3.2.6管壁厚度(或焊缝金属厚度)热处理时加热速度、恒温时间、降温速度具体见表6-2
表6-2加热速度、恒温时间、降温速度表
管子壁厚
(焊缝厚度)
加热速度
(℃/h)
最小恒温时间(min)
降温速度
(℃/h)
备注
20#
1Cr5Mo
A6915Cr
3~10
≤220
50
30
≤260
11
≤220
50
35
≤260
12
≤220
50
40
≤260
13
≤220
50
40
≤260
14
≤220
50
45
≤260
15
≤220
50
45
≤260
16
≤220
50
50
≤260
17
≤220
50
55
≤260
18
≤220
50
55
≤260
19
≤220
50
60
≤260
注:
1.当焊缝型式为角焊缝时,热处理厚度取角焊缝厚度。
2.马鞍焊口的焊缝厚度取其主管壁厚+角焊缝厚度(按组合焊缝厚度计算)。
6.3.3.5管线马鞍口焊缝厚度计算:
图6—1.骑座式三通支管全焊透焊缝:
焊缝热处理厚度(t1+t2)。
图6—2.插入式三通支管全焊透焊缝:
焊缝热处理厚度(t1+t2)。
图6—3.带补强板插入式三通支管全焊透焊缝:
焊缝热处理厚度(t1+t2+t3)。
图6—1图6—2图6—3
6.3.4热电偶的布置:
至少应有一个控制热电偶置于焊口上方,并且至少应有一个记录热电偶进行温度监控,置于控制热电偶90。
处,热电偶应置于焊缝中央,热电偶间的最大温差不大于50。
C。
6.3.5其他要求:
6.3.5.1在管件的热处理中不得使用铜丝,镀锌铁丝等直接接触焊件,以免液体金属飞溅。
6.3.5.2严禁将测温热电偶的线路串联起来,用一个热电偶的测量值,代替多个焊口的测量值。
6.3.5.3经焊后热处理合格的部位,不得再从事焊接作业,否则应重新进行热处理。
6.3.5.4焊后需要进行消除应力热处
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