重力式U型桥台危桥改造工程施工组织设计.docx
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重力式U型桥台危桥改造工程施工组织设计
六、施工组织设计
工程概况
1、工程名称:
2012年安费塘桥及万岗桥危桥改造工程
2、建设内容:
安费塘桥位于长丰县下塘镇境内合岗路大房郢水库路段。
本次改造将原有老桥拆除,新建一座两跨13m的梁板桥,桥梁设计全长34.4m,桥梁宽8.5m,桥台采用重力式U型桥台,明挖扩大基础;上部设混凝土防撞护栏,并在两侧道路加设警示桩等。
万岗东桥位于长丰县境内,老桥为一跨6m石拱桥,矢跨比为1/2,全宽4.6m,净宽3.3m,本次维修加固为要桥面增防撞护栏,并在两侧道路加设警示桩等。
预算投资约140万。
3、工程地点:
长丰县境内;
4、计划工期:
合同工期为180个日历天;
5、质量要求:
合格。
第一章、各分部分项工程施工方案与技术措施
第一节施工测量
一、总体测量工作程序
测点交接→测点复测→建立施工导线网→布置水准控制点→测定桥梁中线→局部放样。
二、原测量控制网(点)的复测
开工前对建设、设计单位移交的平面控制点和高程控制点,按原测设的网型和等级,并按《工程测量规范》GB50026-93的有关技术要求进行复测。
复测和计算成果符合精度要求后,报监理工程师认可,其点位才能使用。
三、控制系统的建立
针对本标工程的特点,建立现场平面及高程控制系统,以便于在施工全过程中进行测量的控制。
(1)平面控制系统
拟采用导线测量的方法建立等级为一级的平面控制系统,即方位角闭合差10为测定系数,测距相对中系统布设时,以业主提供的控制点为导线起始方向,沿本工程外围布设一环形闭合导线,并联测业主提供的控制点。
导线点的埋设规格采用GB50026-93《工程测量规范》附录的金属标志图设置。
导线点的位置应通视条件良好,间距50~100m,不易受施工道路交通的影响,并保护好定位桩。
(2)高程控制系统
建立以导线为基础,等级为三等的高程控制系统[即环线闭合差为+12√Lmm(L为环线的水准路线长度,单位为Km)],由业主提供的水准点将标高引至各导线点上。
(3)放线控制
本标工程的放线控制主要项目为桥梁平面位置及高程控制。
(4)放线方法
a、平面放线
根据提供线路控制点的大地坐标,线路控制点的平面放线坐标放线的方法进行测设。
测设后需对角度和距离进行复核,采用沿线路中心方向放线复测法,保证对中误差小于2mm。
b、高程放线
利用导线点上的高程控制系统,用水准仪将标高引至高程控制点。
四、水准测量
为了确保观测数据的准确性和可靠性,观测时应使用双仪高法,并采用两个以上的水准点进行相互校核。
五、仪器的检测和控制网的复核
测量人员应小心爱护测量仪器,严格按规范和仪器说明书进行操作。
项目部测量组至少每周进行一次在用仪器的常规检验和校正。
公司按有关规定,定期把仪器送到指定的检测中心进行检测。
平面控制网和高程控制网至少每月复核一次。
当点位可能遭到破坏、位移或对该点的精度有怀疑时,应立即与相邻点进行联测,确认精度达到要求才可以继续使用。
六、施工测量保证措施
1、安排熟练的测量技术人员和工人组成测量组,专职负责测量工作,配备符合精度要求的测量仪器。
2、测量人员要严格执行《工程测量规范》的技术要求,并需熟知与施工测量有关的设计文件和图纸,准确进行测量放线。
3、严格执行人员责任制,做好复核、复检工作,对设计图纸的数据,及测量计算的数据,经复检无误方用于施工测量。
4、凡规定需由监理工程师复检的测量项目,测量后即时联系监理工程师进行抽检。
5、做好测量仪器的检校和定期送检工作,保持仪器设备良好状态。
6、做好各项测量记录、测量计算单的整理、保管,以备竣工归档。
7、公司建立二级管理制度,项目部测量结果要由公司技术部派出测量组进行复核,内容包括导线网点、高程控制点、道路主轴线及标高等,如发现差错,及时纠正。
第二节桥台基础施工方案
第三节桥墩施工方案(施工重点、难点施工方案)
根据导线控制点测设墩柱边线,并对承台顶标高进行水准测量以确保模板底标高准确。
承台墩柱范围顶面凿毛清理结束后,测量人员在承台顶面测设出模板内外边线,用全站仪检查其模板边缘位置(4点),同时测出承台顶面的实际标高,为搭配模板和立模作准备。
桥墩立柱竖向主筋在加工场地加工成型后运至施工现场,在承台施工前将墩柱钢筋按设计要求埋入承台内,并用钢管进行固定,防止浇注承台混凝土时墩柱预埋钢筋发生错位。
绑扎墩柱钢筋前在墩柱四周搭设井字型双排脚手架并加固,用其来加固墩身钢筋确保立模前墩身钢筋稳定。
钢筋支架的搭设
墩身主筋采用对焊连结和机械直螺纹连接两种形式,以直螺纹连接为主。
钢材应具有出厂合格证和力学性能检验报告,其结果均应满足现行规范和设计要求。
对焊后对接头进行打磨处理,接头处直径不小于钢筋的直径,接头轴线偏移不得大于0.1d并不得大于2mm。
直螺纹连接套筒应有出厂合格证,套筒和锁母宜使用优质碳素钢或低合金结构钢。
其抗拉值应大于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.2倍,套筒表面应注明被连接钢筋的直径和型号,在运输、储存时应做好防锈、防污工作。
根据设计图纸,按墩柱高度,及时调整好切断钢筋的长度,确定下料长度,以免接头过于集中而影响操作,并将接头位置安装在受力较小的区段。
直螺纹连接施工工艺:
(1)工艺原理
直螺纹工艺是先用套丝机在钢筋端部上加工直螺纹,然后用连接套筒将两根钢筋对接。
(2)工艺流程
直螺纹钢筋连接的工艺流程为:
钢筋下料→加工螺纹→安装套筒→钢筋调头→安装塑料防护套→做好标记→现场安装。
(3)切割下料
加工使用的钢筋端部必须调直,要求切口的断面与钢筋轴线垂直,因引只有使用砂轮切割机下料,其长度按配料长度进行切割。
(4)螺纹加工
将检查合格的钢筋在专用套丝机床上逐个加工螺纹,且一一与相配的套筒相匹配检查,检查合格的就进入下道工序,凡发现有不合格的螺纹一律切除。
为了保证安装和运输过程中损坏或操作螺纹,故应及时用套筒或塑料帽加以保护。
(5)钢筋连接
连接套筒在工厂按设计规格及精度预制好后装箱待用。
在现场用连接套筒对接钢筋,利用普通扳手拧紧即可。
在操作时应注意施紧的程度,一般来说,钢筋接头无一扣以上的完整丝扣外露就可认为已旋紧了。
为满足钢筋保护层的要求,在钢筋绑扎的同时,在钢筋上面绑扎砼垫块,垫块扎丝不得伸入到保护层内。
在墩身高度范围内按2米间距布设,横向均匀布设4个,确保保护层厚度。
钢筋绑扎完成,按设计要求进行预埋件的安装,经自检合格后报请监理工程师进行检查,检查合格后进入下道工序。
1.3模板利用全站仪定位,将桥墩柱纵横轴线及四个角点提前定位,并根据所测设的控制点标定模板安设控制边线。
根据模板控制边线对施工完成的桥墩钢筋骨架进行调整。
桥墩柱模板采用厂制整体钢模,节高按0.5m—3m,其拉、箍等加固构件由厂家制作,确保墩身整体和局部尺寸、受力均达到设计要求。
模板组装前应进行试拼,合格后再进行正式拼装。
模板组装要进行除锈、磨光处理,并涂刷脱模剂,涂抹要均匀,禁止出现漏涂现象。
模板采用吊车吊运组装,模板安装完成时应保持其表面平整,形状准确不漏浆,轮廓误差小于2mm;接缝严密,不允许超过1mm;相邻模板面板错台小于1mm。
墩身两侧面的模板间以对拉拉杆紧固。
为改善砼外观质量,避免砼表面模板缝的出现,模板之间采用双面胶带进行密封,为保证接缝严密,双面胶比模板平面凹2mm。
现场安装时应牢固、板缝密贴平整。
模板组装用汽车吊分片吊装就位,吊装时须安排专人指挥,将模板按厂家组拼编号,先吊装下部钢模板,按分节逐次吊装上部模板。
模板吊装时,拆除钢筋揽风绳,将揽风绳固定于整体模板上,安装就位后对该部位模板进行校正、固定,然后吊装上部模板;依次进行将整个墩身模板吊装完成。
模板安装过程中,利用垂球对模板垂直度进行控制;安装完毕后,再利用经纬仪对其进行垂直度观测;根据观测结果进行校正,直至符合规范要求(模板安装基础轴线位置允许偏差5mm);安装完成后,必须保证模板稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。
模板拼接完成后用缆绳接手拉葫芦与地垄连接,用于调整模板的垂直度(如上图示),墩柱在墩顶设4条缆绳,所有缆绳均对角布设。
用全站仪放出墩身轴线,灌注混凝土时用全站仪来观测模板的垂直度,控制垂直度在0.1%以内。
根据墩柱形式,为便于调整,沿桥梁纵方向搭设双排脚手架;安装前,沿桥梁横方向搭设双排脚手架,内排脚手架与钢筋骨架周边的水平间距为50cm。
模板外围搭设的双排脚手架必须搭设坡道、作业平台且要设置扶手及防护网,供监理、项目部安质人员、现场施工作业人员上下,坡道须用钢管脚手架加固,并铺以厚实的木板以供踩踏。
支架应搭设在牢固的地基上,保证支架的稳固。
模板安装完毕,混凝土施工前,现场技术负责人首先用经纬仪对整体模板的垂直度进行测定,如有倾斜,须立即指导现场施工人员予以调整,严格执行规范要求;待模板垂直度观测合格后,报请监理检查复测,经现场技术负责人、质检员、监理签认后,方可进行混凝土浇注。
浇注前,应对模板、支架、钢筋和预埋件等按设计规范进行全面检查,并将模板内杂物、积水、钢筋上的污垢等清理干净。
混凝土采用商品混凝土,粗骨料采用0.5-2.0cm的级配石子,以消除混凝土外观的花斑现象。
严格控制墩身混凝土的配合比和水灰比,确保混凝土的坍落度控制在16-20cm之间。
砼浇注采用汽车吊吊送入模,为避免和减少施工缝,墩柱混凝土采用一次浇注到顶。
为保证混凝土的自由下落高度不大于2m,采用串筒进行混凝土的灌注,如墩柱过高时加设减速设施。
在灌注过程中,根据混凝土的上升速度,随时拆除上部的串筒。
砼浇注过程中,应随时观测钢筋、预埋件、模板和支架等稳固情况,如有漏浆变形、移位时应立即停止浇注,待处理完成后再继续浇注。
混凝土灌注时应分层灌注,每层厚度不超过30cm。
振动棒振捣混凝土时,应垂直插入,并插到下层尚未初凝的混凝土层中,深度宜为5-10厘米,以便使上、下层相互结合良好。
振捣时要快插慢拔,快插是为了避免先振捣上表面混凝土而造成分层离析,慢拔是为了使混凝土来的及填满由于振动棒拔出时形成的空洞。
振动棒各插点的间距应该均匀,间距不超过0.3m。
使用振动棒振捣时,不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。
每一振点的振动延续时间宜为20-30秒,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度。
振捣时要均匀,避免过振、欠振、漏振。
不要过振或漏振,以混凝土不再沉陷、不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。
留置标养试块6组,同条件试块4组,抗冻试块1组,耐久性试块1组。
共计12组。
墩柱模板拆除之前对试块进行强度实验,墩柱同条件砼试块抗压强度达设计强度的70%时,方可拆除模板,模板利用吊车配合人工分片拆除。
拆模时要求不得强行拉撬模板,以防碰伤墩身表面。
砼浇注完成初凝后顶面覆盖塑料薄膜洒水养护,在养护期间保持模板湿润,在拆除模板前,不得使其承受行人、模板、支架和脚手架等荷载。
墩身拆模后,在墩身外面喷洒一层水后用塑料薄膜包裹墩身,以达到保温、保湿养护的目的。
冬季施工时墩柱采用暖棚法养护。
在墩柱周围用钢管搭设暖棚,用篷布包裹密封,暖棚搭设必须牢固、不透风。
暖棚内采用燃煤取暖炉加热,必须将炉的排气管引出棚外,将烟气排到棚外。
以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。
暖棚内底部温度不低于5℃,当低于5℃时应采取增加煤炉的办法。
混凝土养护期间,安排专人对煤炉进行检查,填加燃煤,保持棚内温度。
暖棚内应有一定的湿度(由试验人员测定),当湿度不够时,要向混凝土面及模板洒水或覆盖润湿棉被。
保温养护过程中派专人对棚内进行定时测温。
拆模后,在墩身外面包裹薄塑料薄膜再用棉被包裹,以达到防冻效果。
加强组织措施,成立以项目总工为首,现场施工负责人、作业班组、作业人员的外观质量控制小组,层层落实共同把好外观质量关。
加强施工操作人员的岗前培训工作,操作人员,尤其是振捣人员上岗前必须岗位集中考核,合格后方可上岗。
加强施工前的技术交底工作,施工前必须以书面形式给现场施工管理人员、施工员、作业班组、作业人员按钢筋、模板、振捣进行层层技术交底。
第四节桥面铺装施工方案
1、桥面铺装的施工工艺流程
测量放样→清除桥面浮浆、凿毛→振捣梁行走轨道高程测设→铺设、绑扎钢筋网片→立模→混凝土浇注、摊铺、整平→一次抹面→二次抹面→拉毛→混凝土养护
2、施工设备
机具设备:
混凝土罐车、振捣棒、平板振捣器、振捣梁、振捣梁行车轨道、操作平台。
浮浆清理机具:
凿毛锤、空压机、高压水枪、铁锹、扫帚。
3、施工方法
3.1施工准备
(1)测量放样:
施工前由测量班复测桥面中心线、桥面宽度、泄水管位置和桥面板高程,根据桥纵向里程桩号按五米为一个断面(半幅一个断面平均布设五个点)实施测量。
(2)清除桥面浮浆、凿毛:
先凿除桥面板上浮浆及松散砼、护栏根部外露的海绵条及松散砼,然后用空压机辅助人工冲水将桥面板彻底清理干净,做到无积尘、浮浆及松散砼。
(3)振捣梁行走轨道安装
砼振捣梁轨道采用钢筋焊接制作,振捣梁行走轨道左右半幅各设置5道,振捣梁轨道底部采用Φ16钢筋头预埋入桥面板作为支撑钢筋,支撑钢筋顶部焊接一根通长Φ25钢筋作为振捣梁行走轨道。
支撑钢筋预埋结束后,严格按照测量班提供的高程数据焊接轨道钢筋,确保轨道钢筋顶面高程与桥面铺装混凝土顶面高程一致,将轨道钢筋顶面高程作为桥面铺装砼的控制标高。
3.2铺设、绑扎钢筋网片
(1)桥面铺装钢筋网片均采用厂家定型网片,网片规格根据桥面铺装宽度、长度、及搭接要求进行设计,钢筋网片进场后,现场对网片规格、外观质量及质量指标进行验收,验收合格后投入使用。
(2)钢筋网吊运至桥面按设计图纸搭接绑扎,钢筋网片搭接采用平搭法,搭接长度为35d,采用10#火烧丝全接点绑扎,扎丝头朝下。
(3)钢筋网片的下保护层采用同标号混凝土垫块支垫,根据设计要求,垫块沿桥梁纵横向均按0.7m间距均匀布设,确保保护层厚度及网片架立刚度符合设计及规范要求。
3.3模板支设
(1)桥面铺装混凝土浇注采用整幅浇注,不设置侧模,只支设端头模板。
(2)模板安装前桥梁顶面要经过精确测量,确保铺装层桥面高程、横纵坡度。
(3)模板根据混凝土铺装层厚度选用木模。
木模板选用100mm×100mm方木。
模板座在砂浆找平层上,后背用槽钢、钢管架做三角背撑。
模板间要严密合缝,缝隙中填塞海绵条防止漏浆。
3.4拌制、运输混凝土
(1)混凝土按照批准后的配合比进行拌制。
(2)塌落度14±2cm。
(3)采用混凝土搅拌车运输。
3.5混凝土浇筑、摊铺、整平
(1)浇筑顺序:
本工程桥面铺装混凝土以联为单位分左右幅整幅进行浇筑,浇注砼时从每联一端向另一端平铺浇注。
每联桥面铺装混凝土一次成型,中间不设施工缝。
(2)混凝土浇筑前准备:
钢筋网绑扎锚固完毕后,测量人员对中线位置,轨道顶标高、轨道顶横纵坡进行复核,并清除作业面杂物,将梁体表面用水湿润,确认无误后即可浇注砼。
(3)混凝土浇筑要连续,宜从下坡向上坡进行,混凝土浇筑自由下落高度不宜大与2m。
进行人工布料、摊铺时,应用铁锹反扣,严禁抛掷和搂耙,靠边角处应先用插入式振捣器顺序振捣,辅助布料。
(4)混凝土的振捣:
混凝土摊铺后,先采用振捣棒振捣,一次插入振捣时间不宜少于20s,使粗细骨料分布均匀后,再用平板振捣器纵横交错全面振捣,振捣面重合100㎜~200㎜,一次振捣的时间不宜少于30s。
然后用振捣梁进行全幅振捣,直至水泥浆上浮表面。
(5)混凝土的平整
采用振捣梁操作时,设专人控制行驶速度、铲料和填料,确保铺装面饱满、密实。
垂直下料与整平作业面应控制在2m左右。
振捣梁行走钢筋轨道随浇筑、振实、整平的进度及时拆除,轨道抽走后留下的空隙,随同铺筑作业及时填补找平。
3.6抹面、养生
(1)一次抹面:
振捣梁作业完毕,作业面上架立钢管焊接的马凳支架操作平台,人工采用木抹子进行第一次抹面,用短木抹子找边和对桥上排水口进行修饰抹面。
第一次抹面将混凝土表面的水泥浆抹出。
(2)二次抹面:
混凝土初凝后、终凝前,采用钢抹子进行二次抹面。
施工人员可在作业面上平铺木板作为操作台,操作时应先用3m刮杠找平,再用钢抹子收面。
(3)拉毛:
通过木模三次抹面,拉粗毛。
(4)养生:
混凝土拉毛成型后,采用上层塑料布下层土工布覆盖,开始养生时不宜撒水过多,可采用喷雾器撒水,防止混凝土表面起皮,待混凝土终凝后,再覆盖土工布浸水养生,养生期在7d以上。
第五节道路工程施工方案
(一)二灰碎石基层施工
下承层准备
测量放样
1)在基层边缘以外30cm处,纵向每隔10m,钉基准桩(直径12mm~15mm长600mm),铁桩一端制成尖头。
2)在基准桩上用螺栓固定横梁,横梁亦为铁质(直径12mm~15mm长300mm),待测量高程后再紧固横梁,横梁必须呈水平状。
3)在基准桩横梁上架高直径3mm钢丝绳基准线,基准线钢丝绳放在横梁的刻梁槽内以免基准线在横梁上左右滑动。
4)基准线顶面与铺筑的二灰碎石基层面的垂直距离为10~30cm。
5)基准线两端用紧线器拉直绷紧,其拉力应不小于800N。
6)施工过程中设专人对铁桩、基准线做好看护工作。
二灰碎石混合料的拌和
1)二灰碎石由稳定土拌和设备集中拌和,石灰应经充分消解,不得含有灰团和生石灰块,混合料配比应准确
2)拌和时将石灰、粉煤灰、碎石(砂砾)按重量比送入拌和机中,加水拌和。
在略大于最佳含水量的1%以上拌和均匀,拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰团粒。
3)在正式拌和混合料之前,先以调式设备进行流量试验,使拌和好的混合料的集料颗粒组成和含水量、含石灰量都达到规定要求。
否则应重新调试设备。
在拌和站建立中心试验室每天进行检测集料的中颗粒组成、含灰量。
4.1集中拌和要掌握三个要点
1)配料要准确:
2)含水量要略大于最佳值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
3)拌和要均匀。
4.2要严格控制混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力想配合,拌和好的混合料应即使用自卸汽车运至铺筑地段。
4.3混合料的堆放时间不宜超过24小时,应即使处理。
二灰碎石混合料的运输
1)采用15t以上大型自卸汽车运送二灰石混合料,根据日产量备足汽车以保证所拌好的混合料及时运到摊铺地段。
运输车的较拌和能力和摊铺速度有所富余。
2)运输汽车的车厢要干净,每天收工时要进行清扫和冲洗。
3)运距较远时应加覆盖以免混合料水分丢失。
4、卸料自卸车卸料时,严禁碰撞摊铺机,防止混合料卸在摊铺机前层面上。
二灰碎石混合料的摊铺
1)混合料摊铺前,下层应符合设计及施工要求,并对混合料作必要的检测,(如实际含水量,松干质量密度,实干密实度,拌和均匀度),如含水量低于最佳含水量1%以上时,需洒水增补,如有粗细颗粒分离摊铺前应予补拌,使其均匀,再行摊铺。
摊铺前应事先通过试验,确定松铺系数。
2)开始摊铺时,先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面,或将接头处的
二灰碎石混合料耙松,并有专人指挥卸料。
3)二灰碎石混合料采用两台摊铺机进行摊铺。
选用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机进行摊铺作业,摊铺机一前一后相隔5~10m进行梯队摊铺。
前一台摊铺机一侧传感器搭在并沿着基准线,另一侧依着要求的横坡进行自动摊铺,后一台摊铺机利用小滑撬依据第一幅松铺面走滑撬,另一侧传感器沿基准线控制高程进行施工。
4)开始时摊铺速度为2~2.5m/min,正常后为3~5m/min,前方应有2辆以上运料车处于等待状态,做到均匀、连续不间断地摊铺混合料。
5)摊铺混合料的含水量应大于最佳含水量的1%左右(视气候温度而定,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失)。
6)摊铺机就位时的公铺系数约为1.2~1.3要通过试铺段的实际情况,确定该工程的松铺系数以便控制高程在允许偏差内。
操作者在开始摊铺后立即用水准仪测量实铺高程再根据初铺后的混合料的实际高程偏差进行调整,摊铺工作逐渐进入正常施工。
7)设专人对混合料在摊铺过程中石料集中离析现象进行局部点补工作,使混合料表面均匀一致。
8)接缝处理
(1)纵缝因铺完一个作业段约需1~2h,纵缝的重迭宽度为5~10cm,重迭部分最长间隔时间约2h左右,因此不需作特殊处理,仅有2人跟在摊铺机后,将接缝处的粗集料进行处理,必要时适当耙松、整平后,全宽度内一起碾压。
(2)横缝每天铺完至第二天开始,间隔约有12h左右,连接面应作适当处理,方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实;第二天施工前,将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和,整平后与新铺段一起碾压。
若间隔时间长时,应将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除,并将接触面挖成垂直面,再接着往前铺筑。
二灰碎石混合料的碾压
1)混合料一经摊铺成型,含水量等于或略大于最佳含水量时,先用8t~12t的压路机跟随摊铺机进行初压,速度为1.5~1.7km/h,然后再用18t~21t震动压路机进行复压,速度为2.0~2.5km/h。
碾压方向为从两侧到中间,从超高内侧到外侧,碾压遍数为4~6遍,以保证压实度达到98%以上。
如含水量低,则需洒水增补,含水量过高需晾晒,待含水量适当时再行碾压。
碾压时,轮迹应重叠1/2轮宽。
如有“弹簧”松散起皮等现象,应及时翻开重新拌和,或利用其它方法处理,使其达到质量要求。
2)找补检测:
用路两侧桩高程拉小线,反算虚厚高程,或用水准仪测点,稳压时要及时多次找平,高处铲平,低处添补时一定要刨松、湿润,基层压实后切不可贴薄层找平。
3)横缝处理:
两工作段的搭接部分,应采用对接形式,前一段拌和后留5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,一起进行碾压,尽量采取全幅摊铺和延长摊铺段落,以减少接缝,接缝处必须保证达到要求的密实度,凡不符合要求处,在接铺新材料之前,应将旧材料刨除,接缝采取立缝,对旧缝应适当湿润,碾压时在接缝时应加强碾压。
混合料摊铺、整型、碾压、找补修整、压实全过程应完全中断交通。
4)碾压注意事项
(1)压路机不得停在未压实的基层上,并不准在其上急刹车、急转弯和调头。
(2)振动压路机前进、后退换档时,应先停振再换档;若需停机时,应先停振再停机。
(3)终压前应检测一次标高,若发现高程超过规定时,应用平地机刮至规定值,再整平碾压。
(4)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
碾压段长度应根据施工现场的气温情况进行选择确定。
气温高时,水份蒸发快,可缩短碾压段长度,反之可适当延长碾压段长度。
一般从混合料拌和到最后碾压成型,总时间应控制在2.5小时以内,为此碾压段长度不应超过50米,成型时间严禁超过3.5小时。
半幅施工铺装
在铺装中,如果是边施工边通车,可采用半幅施工,对先铺的半幅应超过路拱30cm,以保证路拱不致压塌。
在铺另半幅时,先将多余的30cm二灰碎石基层挖掉,挖时路拱处用桩线控制保证顺直接缝处应竖直切到底,使接缝能平整密合每铺一段路面,两端接头处也应该象路拱接头处那样处理。
养生
基层施工完毕后直采用湿砂、不透水薄膜或草袋进行养生,洒水量视温度与风速而定,整个养生期间应始终保持二灰碎石表面处于潮湿状态。
在养生期间除洒水车外应禁止一切车辆通行,以尽可能减少对基层的早期损坏。
养生结束后在上结构层施工前必须将覆盖物或杂物清除干净。
要求基层的养生时间不小于7天。
养生与交通管理
(1)该低基层成活后养护工作至关重要,石灰粉煤灰底基层表面易风干,如果养护跟不上,不但影响强度增长,而且表层松散扬尘,所以碾压完成后第二天开始养生,采用洒水车洒水养生的方法。
每天洒水至少六次以上或视气候条件而定,应始终保持表层潮湿。
养生期不宜少于7天
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