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圆盘割刀的设计
毕业设计说明书
题目
圆盘割刀的设计
系别
农业机械化及其自动化
班级
姓名
学号
答辩时间年月
机械交通学院
前言
高精度圆盘刀的加工工艺与设备制造技术只有欧美等国家所掌握,引进价格极为昂贵,很大程度上限制了裁剪精度。
在这种情况下,深入研究圆盘刀理论,并开发研制高精度的圆盘刀。
盘刀片采用优质硬质合金压铸,经精密磨研而成。
具有精度高、耐磨性好、寿命长的优点,进而提升了裁剪的工作效率。
硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物(WC、TiC)微米级粉末为主要成分,以钴(Co)或镍(Ni)、钼(Mo)为粘结剂,在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。
以钢为粘结相(其体积分数一般在50%以上),针对不同的使用要求,可选用不同的钢种为基体,包括铬钼工具钢、高速钢、不锈钢和高锰钢。
钢结硬质合金硬度和耐磨性与某些硬质合金牌号相近,又具有工具钢的可机械加工、热处理、锻造和焊接等特点,是介于硬质合金与工具钢之间的工具材料,适用于工具钢由于耐磨性不够,而硬质合金由于韧性不够和难加工成型而受到限制的场合。
钢结硬质合金(简称DT合金)在保持高硬度和耐磨性的基础上,较大幅度地提高了强度和韧性,而且在激冷激热交变冲击下具有很好的抗热裂性,综合性能好,适于较大冲击负荷条件下使用。
DT合金应用广泛,在各类冷作磨具、温作磨具、剪切工具及各种耐磨零件方面均得大成功应用,显示出很高使用寿命和显著的经济效益。
根据多年的应用结果,可概括为:
使用寿命比合金工具钢提高十几倍到几十倍;材料消耗率为合金工具钢的1/80~1/90;工模具成本比合金工具钢减少70%~90%。
第1章绪论
1.1设计应满足的基本要求
1、满足使用要求
1)应满足机器预期的功能要求,如机器工作部分的运动形式、速度、运动精度和平稳性、生产率、需要传递的功率等。
2)应具有足够的寿命,在规定的工作期限内要可靠地达到功能要求而不发生各种损坏和失效。
3)应偏于操作、维修。
2、满足经济要求
经济性是指要求在设计、制造上成本底、生产周期短,在使用上生产率高、效率高,适应范围大,能源和辅助材料消耗少,操作方便以及维护费用低等的一个综合指标。
3、满足工艺性要求
机械的工艺性是指在不影响机械工作性能的前提下,使机械的结构简单、加工容易、装拆维修方便。
4、满足其他要求
设计中还要尽可能采用标准化、通用话、系列话的参数和零部件,已节省设计、制造的费用,降低维修工作量,并有利于保证质量。
圆盘刀的外观造型要美观大方,给人以时代感和安全感。
1.2圆盘刀的失效形式和设计准则
圆盘刀丧失工作能力或达不到设计要求的性能时,称之为失效。
常见的失效形式有:
因强度不足而断裂,过大的弹性变形或塑形变形,摩擦表面过度磨损、打滑或过热,联结松动,压力容器、管道等泄漏,运动精度达不到要求等。
对于以上种种失效,虽然形式很多,但归纳起来,最主要的还是由于强度、刚度、耐磨性、温度对工作能力的影响以及振动稳定性、可靠性方面的问题。
根据零件的失效形式分析其失效原因,对不同的失效形式应有不同的设计准则,这是机械令艰难设计的基本内容。
设计准则是指保证零件在工作期限内不致
失效的极限条件。
1.3圆盘刀设计的标准化、系列化及通用化
在各种不同的类型、不同规格的机器中,有相当多的零、部件是相同的,将这些零、部件的结构、尺寸、材料、参数和性能等指标加以统一规定,称为标准化。
根据这一要求按一定规律优化组合成的产品系列,成为系列化。
通用化是指系列之内或跨系列的产品之间尽量采用同一结构和同一尺寸的零件,已减少零件的种类,使制造、管理简化,从而提高经济效益。
标准零件和非标准零件都可实行通用化。
标准化、系列化、通用化简称“三化”是长期生产实践和科研成果的科学总结。
实现“三化”的意义是:
1)减轻了设计工作量,可把主要精力用在关键零、部件的设计上。
2)便于安排专门工厂采用先进技术进行大规模集中生产的标准零、部件,有利于合理使用原材料,保证产品质量和降低制造成本。
3)可以减少技术过失的重复出现。
4)增大互换性,偏于维修。
5)对于实行标准化参数的零件,制造是可以减少刀具和量具的规格,采用标准刀具和量具,从而缩短生产周期,降低成本。
第2章圆盘刀的设计
图2-1
图2-2
2.1圆盘到刃口端面跳动量确定
为了保证裁减后条料的剪边毛刺≤0.03mm,必须使每队圆盘刀的裁剪间隙调整在0.01-0.02mm的范围内,因此圆盘刀刃口的端面跳动不能大。
根据用户使用的经验刀刃端面跳动≤0.2mm。
刃口锋利刀刃间隙调整在0.01-0.02mm范围内,剪边毛刺是能达到≤0.03mm的。
图2-3
已知:
圆盘刀支紧D=250mm,主轴直径d=125mm,刀座的定位长度L=90mm,圆盘刀端面跳动≤0.02mm
e=2b=2D×sina=D×sina=0.02mm
sina=e/D=0.02/250=0.00008
△=L×tga
由于a角极小,因此sina=tga
所以△=L×sinaa=90×0.00008=0.0072mm
根据求得的间隙值△=0.0072mm,刀座与主轴的配合必须选用新国标H1/h1的配合精度。
孔和轴的极限偏差分别为Φ125H1=Φ125+0.035Φ125h1=Φ125-0.0035才能满足。
这样的精度要求是很难加工的,因此必须降低配合精度选用H4/H2配合。
Φ125H4=Φ125+0.012,Φ125h2=Φ125-0.005它们的最大配合间隙为0.017mm,这时刀刃的最大端面跳动为e′=D×sina≈D×tga≈D×△/L≈250×(0.017/90)=0.0472mm,e′>e因此必须在工艺上采取刀钝与刀钝底座部件装配后进行修磨刀钝口的方法来保证刀刃的端面跳动量≤0.02mm,此方法还需通过工艺试验来验证。
2.2裁剪后条料的剪边直线度误差计算
由于圆盘刀刃的端面跳动,工作台送料导向靠尺和被剪板料之间的间隙,使板料裁剪后产生剪边直线度误差
工作台送料导向靠尺长度为655mm,靠尺的最外边与主轴中心的距离为765mm,板料与导向靠尺之间的间隙为0.03mm时剪边直线度为
S=S1+2S2
图2-4
S1—刀子转一圈刀刃端面跳动引起的直线度误差
S1=0.02mm
S2—L×tga=L×△/l=765×(0.03/655)=0.035mm
S=S1+2S2=0.02+2×0.035=0.09mm
所以能保证裁剪后条料剪边的直线度0.1/1000毫米的要求。
2.3裁剪后条料的宽度公差的计算
裁剪后的条料宽度公差在2对刀之间的尺寸调整好后,决定刀刃的端面挑动量和送料的平整性。
由刀刃端面跳动引起的钝宽公差为0.04mm。
为了保证送料平整性不使板料在裁剪时产生曲供的现象而影响钝宽公差在结构上采用夹送料的形式。
使板料始终平整的送进裁剪,可以裁剪后条料的宽度的公差0.05mm是能保证的。
2.4裁剪机上圆盘刀传动功率计算
1)按诺沙里公式进行计算
P=h2×δb(0.4Σ/tga×0.4+0.7)
h-板厚1.2mm
δb—极限强度115公斤/mm2
Σ—相对切入率
a—剪切角
=0.099506
—刀刃重叠量0.2mm
R—圆盘到半径125mm
a=5.69°=5°41′
=
5.69°=0.099768
=sin5.69°=0.0992753
所以P=298.5公斤。
2)求传动力矩
回转-对刀盘的力矩为:
M剪=2pa=2pr
=2×40×0.125×0.07092=0.7092公斤/米
裁剪时一对圆盘刀轴承处的摩擦力矩为:
M摩=
—轴承处的摩擦系数圆锥滚动轴承
=0.008
d=轴承处轴直径(外径=200mm,内径=110mm)
一对圆盘剪总的静力矩为:
M静=M剪+M摩=0.7092+0.05≈0.75公斤/米
3)传动功率
当园剪机上装有11对圆盘刀
N=KNM静2V/102D
(千瓦)
K—被剪钢板与圆盘刀摩擦损失对功率的影响k=1.2
V—圆盘刀的线速度V=20/60=0.3333米/秒
—传动效率约等于0.85
N—圆盘刀对数
N=1.2×11×0.76×(2×0.3333/102×0.25×0.85)=0.31千瓦
考虑到刀子变钝,传动件的磨损,机组其它单击的影响包括钢带传送中的摩擦损失因素选用电动机的功率
N=1.5千瓦
第3章刀具的材料
3.1什么是硬质合金
硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物(WC、TiC)微米级粉末为主要成分,以钴(Co)或镍(Ni)、钼(Mo)为粘结剂,在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。
ⅣB、ⅤB、ⅥB族金属的碳化物、氮化物、硼化物等,由于硬度和熔点特别高,统称为硬质合金。
下面以碳化物为重点来说明硬质含金的结构、特征和应用。
ⅣA、ⅤA、ⅥA族金属与碳形成的金属型碳化物中,由于碳原子半径小,能填充于金属品格的空隙中并保留金属原有的晶格形式,形成间充固溶体。
在适当条件下,这类固溶体还能继续溶解它的组成元素,直到达到饱和为止。
因此,它们的组成可以在一定范围内变动(例如碳化钛的组成就在TiC0.5~TiC之间变动),化学式不符合化合价规则。
当溶解的碳含量超过某个极限时(例如碳化钛中Ti︰C=1︰1),晶格型式将发生变化,使原金属晶格转变成另一种形式的金属晶格,这时的间充固溶体叫做间充化合物。
金属型碳化物,尤其是ⅣB、ⅤB、ⅥB族金属碳化物的熔点都在3273K以上,其中碳化铪、碳化钽分别为4160K和4150K,是当前所知道的物质中熔点最高的。
大多数碳化物的硬度很大,它们的显微硬度大于1800kg•mm2(显微硬度是硬度表示方法之一,多用于硬质合金和硬质化合物,显微硬度1800kg•mm2相当于莫氏一金刚石一硬度9)。
许多碳化物高温下不易分解,抗氧化能力比其组分金属强。
碳化钛在所有碳化物中热稳定性最好,是一种非常重要的金属型碳化物。
然而,在氧化气氛中,所有碳化物高温下都容易被氧化,可以说这是碳化物的一大弱点。
除碳原子外,氮原子、硼原子也能进入金属晶格的空隙中,形成间充固溶体。
它们与间充型碳化物的性质相似,能导电、导热、熔点高、硬度大,同时脆性也大。
钢结硬质合金钢结硬质合金简称钢结合金,它以碳化钨或碳化钛为硬质相,以钢为粘结相(其体积分数一般在50%以上),针对不同的使用要求,可选用不同的钢种为基体,包括铬钼工具钢、高速钢、不锈钢和高锰钢。
钢结硬质合金硬度和耐磨性与某些硬质合金牌号相近,又具有工具钢的可机械加工、热处理、锻造和焊接等特点,是介于硬质合金与工具钢之间的工具材料,适用于工具钢由于耐磨性不够,而硬质合金由于韧性不够和难加工成型而受到限制的场合。
钢结硬质合金(简称DT合金)在保持高硬度和耐磨性的基础上,较大幅度地提高了强度和韧性,而且在激冷激热交变冲击下具有很好的抗热裂性,综合性能好,适于较大冲击负荷条件下使用。
DT合金应用广泛,在各类冷作磨具、温作磨具、剪切工具及各种耐磨零件方面均得大成功应用,显示出很高使用寿命和显著的经济效益。
根据多年的应用结果,可概括为:
使用寿命比合金工具钢提高十几倍到几十倍;材料消耗率为合金工具钢的1/80~1/90;工模具成本比合金工具钢减少70%~90%。
3.2硬质合金的组成部分
硬质合金的基体由两部分组成:
一部分是硬化相;另一部分是粘结金属。
硬化相是元素周期表中过渡金属的碳化物,如碳化钨、碳化钛、碳化钽,它们的硬度很高,熔点都在2000℃以上,有的甚至超过4000℃。
另外,过渡金属的氮化物、硼化物、硅化物也有类似的特性,也可以充当硬质合金中的硬化相。
硬化相的存在决定了合金具有极高硬度和耐磨性。
粘结金属一般是铁族金属,常用的是钴和镍。
制造硬质合金时,选用的原料粉末粒度在1~2微米之间,且纯度很高。
原料按规定组成比例进行配料,加进酒精或其他介质在湿式球磨机中湿磨,使它们充分混合、粉碎,经干燥、过筛后加入蜡或胶等一类的成型剂,再经过干燥、过筛制得混合料。
然后,把混合料制粒、压型,加热到接近粘结金属熔点(1300~1500℃)的时候,硬化相与粘结金属便形成共晶合金。
经过冷却,硬化相分布在粘结金属组成的网格里,彼此紧密地联系在一起,形成一个牢固的整体。
硬质合金的硬度取决于硬化相含量和晶粒粒度,即硬化相含量越高、晶粒越细,则硬度也越大。
硬质合金的韧性由粘结金属决定,粘结金属含量越高,抗弯强度越大。
1923年,德国的施勒特尔往碳化钨粉末中加进10%~20%的钴做粘结剂,发明了碳化钨和钴的新合金,硬度仅次于金刚石,这是世界上人工制成的第一种硬质合金。
用这种合金制成的刀具切削钢材时,刀刃会很快磨损,甚至刃口崩裂。
1929年美国的施瓦茨科夫在原有成分中加进了一定量的碳化钨和碳化钛的复式碳化物,改善了刀具切削钢材的性能。
这是硬质合金发展史上的又一成就。
硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能,特别是它的高硬度和耐磨性,即使在500℃的温度下也基本保持不变,在1000℃时仍有很高的硬度。
硬质合金广泛用作刀具材料,如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等,用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材,也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。
现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。
硬质合金还可用来制作凿岩工具、采掘工具、钻探工具、测量量具、耐磨零件、金属磨具、汽缸衬里、精密轴承、喷嘴等。
近二十年来,涂层硬质合金也问世了。
1969年瑞典研制成功了碳化钛涂层刀具,刀具的基体是钨钛钴硬质合金或钨钴硬质合金,表面碳化钛涂层的厚度不过几微米,但是与同牌号的合金刀具相比,使用寿命延长了3倍,切削速度提高25%~50%。
20世纪70年代已出现第四代涂层工具,可用来切削很难加工的材料。
硬质合金是怎样烧结而成的?
答硬质合金是将这种或多种难熔金属的碳化物和粘接剂金属,用粉末冶金方法制成的金属材料。
3.3硬质合金的主要生产国家
世界上有50多个国家生产硬质合金,总产量可达27000~28000t-,主要生产国有美国、俄罗斯、瑞典、中国、德国、日本、英国、法国等,世界硬质合金市场基本处于饱和状态,市场竞争十分激烈。
中国硬质合金工业是50年代末期开始形成的,60~70年代中国硬质合金工业得到了迅速发展,90年代初中国硬质合金总生产能力达6000t,硬质合金总产量达5000t,仅次于俄罗斯和美国,居世界第3位。
3.4我国部分硬质合金牌号及用途
表3-1
牌号
密度g/cm
抗弯强度N/mm
硬度(HRA)
推荐用途
YF10
14.80—15.10
≥1880
≥92.5
适于铸铁、有色金属及低合金钢的半精加工以及石墨刹车片方面的新型材料加工。
YF10.1
14.80—15.15
≥1950
≥92.0
有较高的硬度和耐磨性,适用于高速拉丝模,刀具,棒材,耐磨件等。
YF10.2
14.30—14.65
≥2430
≥91.8
有很高的综合性能,广泛用于电子,金属,木工,竹子等行业的刀具。
也可用于高性能耐磨件领域。
YF10.3
14.80—15.05
≥2200
≥91.8
有较高的硬度和强度,适用于加工纤维板等行业的竹木刀具
YL80
13.75—14.05
≥3200
≥89.5
有很高的硬度和韧性,适用于生产电子行业及冲压模具板材。
也可用于冷镦行业强束模等。
YL80.1
14.70—14.90
≥2320
≥90.5
有较高的耐磨性,用于粉末冶金模具、耐磨件、密封环等。
YL80.2
14.00—14.20
≥2800
≥87.5
适于制作中小规格手表零件、乐器弹簧片的冲压模具,冷镦行业强束模等,以及轧辊用料,剪切硅钢矽钢用剪扳机刀具。
YL80.3
13.50—13.80
≥2640
≥85.0
适于生产在较大应力下冲压模具用板材。
YL90
13.50—13.70
≥2500
≥83.0
具有较高的强度和抗疲劳韧性,适于制作大规格缩颈模、六片模,螺母模下仁。
YL90.1
13.90—14.10
≥2340
≥84.5
有较高的耐磨性和韧性,适于制作一般耐冲击锻造模,冷冲模具和螺母模上仁。
YL90.2
13.70—13.90
≥2400
≥83.5
适于中规格螺栓缩颈模和螺母模上仁。
YL90.4
13.20—13.40
≥2600
≥82.0
具有很高的强度和抗疲劳韧性,用于螺母模下仁、全钨一冲等有较大冲击力的冷墩、冷冲、冷压模具。
YL90.5
13.00—13.20
≥2760
≥81.8
具有很好的抗冲击力,抗疲劳韧性,用于工作载荷很大,应力显著条件下的冷冲压模具。
YL90L
13.20—13.40
≥2450
≥82.0
用于一般冷冲螺丝模具和切断剪刀片。
YL100
13.45—13.60
≥3050
≥84.5
用于沉头、喇叭头、三角模主模等
3.5硬质合金的机械性能
硬质合金具有极高的抗压强度,这是其最有用的性能之一。
粘结剂含量及晶粒粒度越小,抗压强度越高。
WC晶粒粒度小并且粘结剂含量低的牌号其典型的抗压强度接近7.000N/mm2。
与所有工程材料一样,硬质合金的机械强度在高温下会降低。
这种下降在温度高于600摄氏度后犹为显著,因此在高温下以使用立方碳化物或合金粘结剂为宜。
硬质合金的主要性能、机械性能是硬度、抗弯强度和断裂韧性。
如本页图表所示,随着晶粒粒度及粘结剂含量减小,硬度增加。
可惜的是,这始终是以降低韧性为代价。
对于实际的研磨产品,硬度可作为一个很好的衡量耐磨性的标准。
图3-2
这组牌号通过改变粘结相来提高硬质合金的耐腐蚀性能,使其耐腐蚀性能超过单以钴为粘合剂的牌号。
主要是运用钴与元素镍(Ni)和铬(Cr),或者完全由另一耐腐蚀合金取代。
腐蚀速率作为PH值的一部分,针对不同种类的硬质合金以缓冲液来测试。
这些测试包括滚筒磨光的最终表面磨损处理,用以获得表面磨损区域的真实深度值。
改变粘结相来提高耐腐蚀性
敏感性硬质合金粘结相在湿蚀环境中会产生磨损问题。
在磨损过程中,很容易产生腐蚀机理引起的粘结相表面耗尽和碳化物颗粒分离。
对这一点的认识是很重要的,由此才能针对特定的应用选择正确的硬质合金。
侵蚀条件下不宜使用钴作粘结相,对高耐腐蚀性牌号。
如图所示,在侵蚀条件下,钨钴类硬质合金牌号的耐腐蚀性可承受度为PH值7,含Ч相(如Tic、TaC和NbC)的WC-Co牌号同样如此,耐腐蚀性最高的是TiC-Ni牌号,可低至PH值1。
不过,相较于钨钴类硬质合金牌号,此牌号强度与导热系数低,不易研磨和钎焊,所以只适用于不需要高机械强度和抗
热震性能,但对耐腐蚀性有较高要求的情况下。
在绝大多数会产生腐蚀性磨损的情况下,WC-Ni牌号是最佳的选择,其耐腐蚀性能可承受至PH值2-3。
这类牌号保留碳化钨作为硬化相,以镍代替钴,因此机械性能和导热性能与WC-Co牌号相近。
至上金属详细资料
在判定环境腐蚀度时,PH值是最重要的参数,但是其它如温度和导电率等因素也会对腐蚀度产生一定影响。
后者取绝于离子浓度,即溶液中的溶盐数量。
因此,环境腐蚀性的等级是不能确定的,由此可见,一般规则并不适用于所有情况。
我们始终建议:
在实际工作条件下检测后再作最终选择。
耐腐蚀钨钢牌号DZ10CD-KR887在生产铝罐和钢罐方面,与标准牌号相比具有更出色的表现。
用于二片罐制罐模具的标准WC-CO硬质合金冲头其失效机理是由于粘结相的流失。
Z类牌号(超微细粒结合适量的粘合剂)就是按制罐工业的特定要求开发的,即这类材料具有高耐磨性与耐腐蚀性。
在制罐工业,从使用标准牌号到使用DZ10CD-KR887牌号的转变过程中有着许多宝贵的进步。
产品寿命增长了2倍,同时减少了磨损,提高了冲头的再研磨次数。
在恶劣环境下的首选材料
石油与天然气工业所用的许多设备要在恶劣环境下作业,不仅需要抵抗含沙粒和其他研磨介质的高速流体的侵蚀,还要抵挡住腐蚀损害。
综合上述两个因素,石油和天然气工业逐步转向使用更多的硬质合金配件。
这些配件的自然属性能抵抗这种磨损机制;但是,硬质材料公司极大地改善了硬质合金的磨损特性,使其适用于该工业所用的节流阀以及介绍过的多种粘结剂(Ni,Cr,Mo,andCo)耐腐蚀材料。
在海底和其它极端环境下有100多种节流控制阀都使用硬质合金牌号。
与传统牌号相比,这些材料的服务周期提高了5倍。
根据实际操作中的反馈意见和设备设计工程师对这些牌号的使用经验,硬质合金公司进行
今了开发工作,着眼提高材料的韧性和强度,已经成功进行了磨损(材料硬度)和韧性之间的最佳优化,使多粘结剂材料成功抵抗腐蚀磨损。
相对于其它已知的材料,硬质合金最有价值的特性是,它能提供更安全和更可靠的方案来解决工程师碰到的最棘手的问题——可靠度。
耐磨可靠性一直是个受关注的问题,而这一点正是硬质合金最显著的特性。
如果除此之外还要求材料能克服变形,冲击,重载,高压,腐蚀和高温等严酷条件,那么通常硬质合金材料是唯一可以满足所有要求的材料。
通过不同粉末成分的合成来获得具体的机械特性高的性能。
3.6硬质合金-性能特点
(1)硬度高(86~93HRA,相当于69~81HRC);
(2)热硬性好(可达900~1000℃,保持60HRC);
(3)耐磨性好。
(4)硬质合金刀具比高速钢切削速度高4~7倍,刀具寿命高5~80倍。
制造模具、量具,寿命比合金工具钢高20~150倍。
可切削50HRC左右的硬质材料。
(5)但硬质合金脆性大,不能进行切削加工,难以制成形状复杂的整体刀具,因而常制成不同形状的刀片,采用焊接、粘接、机械夹持等方法安装在刀体或模具体上使用。
3.7硬质合金-分类与牌号
(1)钨钴类硬质合金
主要成分是碳化钨(WC)和粘结剂钴(Co)。
其牌号是由“YG”(“硬、钴”两字汉语拼音字首)和平均含钴量的百分数组成。
例如,YG8,表示平均WCo=8%,其余为碳化钨的钨钴类硬质合金。
(2)钨钛钴类硬质合金
主要成分是碳化钨、碳化钛(TiC)及钴。
其牌号由“YT”(“硬、钛”两字汉语拼音字首)和碳化钛平均含量组成。
例如,YT15,表示平均WTi=15%,其余为碳化钨和钴含量的钨钛钴类硬质合金。
(3)钨钛钽(铌)类硬质合金
主要成分是碳化钨、碳化钛、碳化钽(或碳化铌)及钴。
这类硬质合金又称通用硬质合金或万能硬质合金。
其牌号由“YW”(“硬”、“万”两字汉语拼音字首)加顺序号组成,如YW1。
3.8硬质合金烧结成型
硬质合金烧结成型就是将粉末压制成坯料,再进烧结炉加热到一定温度(烧结温度),并保持一定的时间(保温时间),然后冷却下来,从而得到所需性能的硬质合金材料。
硬质合金烧结过程可以分为四个基本阶段:
1.脱除成形剂及预烧阶段,在这个阶段烧结体发生如下变化:
成型剂的脱除,烧结初期随着温度的升高,成型剂逐渐分解或汽化,排除出烧结体,与此同时,成型剂或多或少给烧结体增碳,增碳量将随成型剂的种类、数
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