天利实业苯乙烯工程轴T213.docx

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天利实业苯乙烯工程轴T213

工艺管线施工方案

编制：

审核：

批准：

有限公司

年月日

工艺管道施工方案

主要工程量

序号

工作名称

单位

数量

备注

一

工艺管部分

1

碳钢无缝钢管DN100BE,GB/T8163-20#,SMLS,S-40

米

1731

114*6

2

碳钢无缝钢管DN100BE,GB9948-20#,SMLS,S-40

米

307

114*6

3

碳钢无缝钢管DN100BESMLSS-40GB3087-20#

米

311.3

114*6

4

碳钢无缝钢管DN80BE,GB/T8163-20#,SMLS,S-40

米

264.9

89*5.5

5

碳钢无缝钢管DN400BESMLSS-20GB9711-L245

米

346.8024

406*8

6

碳钢无缝钢管DN300BE,GB/T8163-20#,SMLS,S-20

米

616.59

325*6.5

7

碳钢无缝钢管DN200BE,GB/T8163-20#,SMLS,S-20

米

931

219*6.5

8

合金钢管DN200BE,GB5310-15CrMoG,SMLS,S-60

米

296.65

219*10

9

碳钢无缝钢管DN50BE,GB/T8163-20#,SMLS,S-40

米

307.8

60*4

10

碳钢无缝钢管DN450BES-20GB9711-L245

米

310

457*8

11

碳钢无缝钢管DN150BE,GB/T8163-20#,SMLS,S-40

米

924.02

168*7

12

镀锌碳钢无缝钢管DN150BEGB/T8163-20#/GALV

米

310.2

168*7

13

不锈钢管DN50Pipe,SH/T3405,BE,GB/T12771-06Cr19Ni10,S-10S

米

127.5

60*2.8

1、工艺管线安装程序

2、施工准备

2.1施工技术准备

2.1.1施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整，齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施工。

并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件；

2.1.2施工前必须具备配管施工图（包括单线图），单线图应与管道装配图、流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；

2.1.3所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；

2.1.4参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内；

2.1.5施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口标号，如实施过程中有更改，应及时调整。

2.2施工现场准备

2.2.1施工现场达到“四通一平”，并能满足施工要求；

2.2.2与管道有关的土建工程检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。

埋地管道的试压，防腐及隐蔽工程验收符合规定要求。

2.2.3预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；

2.2.4施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。

2.3材料检验

2.3.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；

2.3.2合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记。

合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。

2.3.3管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。

存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。

2.3.4管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。

2.3.5所用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。

2.4阀门检验

2.4.1检试验程序如下图：

2.4.2阀门应同一批次，同一型号10%进行强度和严密性试验；

2.4.3阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力（或按设计规定），时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；

2.4.4试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验；

2.4.5阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；

2.4.6安全阀安装前应按设计规定进行调试。

2.5弹簧支吊架检验

2.5.1检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

2.5.2弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。

2.5.3检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。

2.5.4检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

2.5.5检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

2.5.6在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。

3、施工要点

3.1管道预制

3.1.1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸；

3.1.2切割及坡口加工

钢管切割应用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或专用的自动切割机进行，切口端面倾斜度不大于管子外径的1％，且不大于3mm。

坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。

坡口型式按WPS给出的型式及要求加工。

3.1.3管道预制应遵守下列规定

为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段其允许尺寸的偏差见下表；

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

项目

自由管段

封闭管段

长度

±10

±1.5

法兰面与管子中心垂直度

DN<100

0.5

0.5

100≤DN≤300

1.0

1.0

DN>300

2.0

2.0

法兰螺栓孔对称水平度

±1.6

±1.6

在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。

管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm。

预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。

3.2管道清洁和封闭

3.2.1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；

3.2.2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。

经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％。

4、管道安装

4.1施工准备

4.1.1与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；

4.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；

4.1.3管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；

4.1.4管内清洁无杂物，需脱脂处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；

4.2管道安装

4.2.1管道安装总的原则：

预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向进行摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序吊装到管廊进行安装。

4.2.2管支架安装

（1）配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；

（2）尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；

（3）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；

（4）管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；

（5）无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。

4.2.3弹簧支吊架的安装

本工程的弹簧支吊架在安装时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换，弹簧支吊架必须安装垂直，弹簧的固定销，待系统安装、试压、绝热完毕后拆除。

4.2.5阀门和法兰部件安装

4.2.5.1阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；

4.2.5.2阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。

4.2.5.3安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。

4.2.5.4有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。

4.2.5.5法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等，

4.2.5.6承插法兰插入的管道在对口时留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不得留间隙。

4.2.5.7为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。

4.2.5.8螺栓预紧在法兰每90°对称施力，并用表监察。

法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。

螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。

4.2.5.9对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点；

4.2.5.10安全阀应垂直安装。

安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；

4.2.5.11安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写《安全阀最终调校记录》；

4.2.6管道安装

（1）管道对口平直度：

当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；

（2）法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。

法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。

法兰密封面与密封垫应符合标准要求。

（3）螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。

对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。

（4）管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。

（5）管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。

（6）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。

4.2.7管道预拉伸（压缩）

管道预拉伸（压缩）应遵守设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件：

（1）区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均已做热处理，并经检验合格。

（2）区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。

（3）区域内所有连接螺栓已拧紧

当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好安装记录。

4.2.9管道焊缝布置要求：

（1）直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；

（2）焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；

（3）管子纵焊缝不应设在底部；

（4）环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；

（5）不应在焊缝及其边缘上开孔；

4.2.10管子与机器的连接

（1）管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；

（2）在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；

（3）管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。

4.2.11静电接地安装

输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：

（1）每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；

（2）管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；

（3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；

（4）不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；

（5）静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。

4.3管道安装质量标准

4.3.1管道安装允许偏差及测量方法

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

坐标

架空及地沟

室外

25

用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查

室内

15

埋地

60

2

标高

架空及地沟

室外

±20

室内

±15

埋地

±25

3

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

用尺和拉线检查

DN＞100

3L‰，最大80

4

立管铅垂度

5L‰，最大30

用经纬仪或吊线检查

5

成排管道间距

15

用拉线和直尺检查

6

交叉管的外壁或绝热层间距

20

4.3.2管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。

4.3.3焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

4.3.4管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。

其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。

5、伴热管安装

5.1伴热管应与主管平行安装，并自行排液。

水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。

如下图所示:

水平管单伴热水平管双伴热垂直管单伴热垂直管双伴热

5.2不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。

弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：

伴热管公称直径

绑扎点间距

10

800

15

1000

20

1500

大于20

2000

5.3当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，可用石棉垫做隔离垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。

5.4当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。

5.5从蒸汽分配站到被伴热管的伴热管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。

6、管道系统压力试验

6.1管道系统试压包

6.1.1管道试压前，应将位置拉近，试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。

6.1.2管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。

6.2试压前联合检查

管道系统试压前，先由责任技术员，和QC工程师进行管线检查后填写《试压、试吹前检查责任卡》及《尾项整改表》整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对下列资料及现场进行审查确认：

6.2.1管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；

6.2.2SHA级管道弯管加工记录；管道系统隐蔽工程记录；

6.2.3管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；

6.2.4无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；

6.2.5静电接地测试记录；

6.2.6设计变更及材料代用文件；

6.2.7管道系统全部按设计文件安装完毕；

6.2.8管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；

6.2.9焊接及热处理工作已全部完毕；

6.2.10焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；

6.2.11试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；

6.2.12合金钢管道的材质标记明显清楚；

6.2.13试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；

6.2.14有经批准的试验方案，并经技术交底；

6.3压力试验

管道系统的压力试验以液体进行。

液压试验确有困难时可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。

6.3.1压力试验要求

6.3.1.1液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。

奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/l。

6.3.1.2液体压力试验应保持环境温度5℃以上进行，否则应将试验用水加温保持：

碳素钢管不得低于5℃；合金钢管道液体温度不得低于15℃，且应高于相应的材料的脆性转变温度。

6.3.1.3因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。

6.3.1.4液体压力试验

液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏、目测无变形为合格。

6.3.2气体压力试验

气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50％时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按试验压力的10％逐步升压每级稳压3分钟，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格。

6.3.2.1试验过程中若有泄漏，不得带压修理。

缺陷消除后，再重新试验。

6.3.2.2系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。

6.3.3气密试验

气密试验按设计文件的要求进行。

强度试验合格后，可用压缩空气进行气密试验。

停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。

7、管道系统的吹扫、清洗

管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。

根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。

7.1一般管道的系统吹扫

吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的弯路、隔离部位等，标明气源来路。

7.1.1一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。

7.1.2吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。

对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。

7.1.3不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；

7.1.4管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。

7.1.5水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。

7.1.6管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，空气流速不得小于20m/s。

7.1.7蒸汽及要求用蒸汽吹扫的管道

蒸汽吹扫前应先进行暖管。

先将管道缓慢升温，恒温1小时后再行吹扫，然后降至环境温度，再升温暖管、恒温、冷却按此顺序循环进行，不得少于三次。

及时排净水，并应检查管道位移。

蒸汽吹扫的排放管应引出室外排放，排放管径应与进气管相同。

7.2检验标准

7.2.1空气吹扫

检验标准：

当目测排气烟尘时，应在排气口设置纯白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈，尘土水分及其他杂物，为合格。

7.2.2蒸汽吹扫

蒸汽吹扫后应检验靶片，靶片宜采用厚度6mm宽度不小于排气管内径的10％，长度略大于管道内径的铝板制成，质量符合下表规定：

吹扫质量标准

项目

质量标准

靶片上痕迹大小

0.6mm下

痕深

<0.5mm

粒数

1个/cm2

时间

1.5min（两次者合格）

8、管线复位

管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。

操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板，假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。

管线复位需由建设单位，监理代表的检查和认可签证。

管道焊接施工技术方案

本项目的工艺管线介质为极度危害、易燃易爆介质，对管线的严密性要求较严格，因此必须加强对工艺管线安装工作的质量控制。

1、管道材质及使用焊接材料

1.1管道材质

序号

材质

牌号

1

碳钢

L245、20#、Q235R

2

不锈钢

06Cr19Ni10

3

合金钢

Q345R15CrMoG

1.2焊接材料

1.2.1L245、20#、Q235R之间焊接：

焊丝采用H08Mn2Si；焊条采用J427；

1.2.206Cr19Ni10之间焊接：

焊丝采用H06Cr21Ni10；焊条采用A102；

1.2.315CrMoG之间焊接：

焊丝采用H13CrMoA；焊条采用R307；

1.2.4设备垫板Q345R与平台支撑梁Q235B之间焊接采用J507。

2、焊接项目管理

2.1焊接设备

焊接设备和机具必须性能优良、完好。

焊接设备要放在机具房内，距离工作地点50m以内。

焊接回路线要使用焊接卡子，防止闪击工件。

应选择性能优良的具有引弧功能的氩电联焊焊机，如：

YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S等。

2.1.1项目焊接责任工程师按工程需要提出《焊接设备使用计划》。

2.1.2进入现场的设备应有标识，并应专人专管，严格执行设备管理规定。

2.1.3所有与焊接有关的设备，定人操作、维护保养，保证设备在完好状态下进行工作。

2.1.4焊接设备上控制工艺参数的电流、电压等仪表按规定校准，并应完好，保证在周检期内。

2.1.5当电焊把线超过50m时，要测定电流表和电压表的示值与实际电流、电压值的差值。

2.1.6焊工要事先检查设备的完好程度和熟悉焊接设备的性能，电焊机在空载下启动，不得超载使用。

2.2焊材管理

2.2.1焊接责任工程师按设计文件的规定，提出《焊材计划》给材料采购部门。

焊材计划应包括焊材的型号、牌号、规格、数量、附加技术条件等要求。

2.2.2焊材到货后，采购部门按质量证明书和附加技术条件等检查和验收，合格后将焊材存入焊材库，按焊材管理规定保管、发放。

2.2.3焊接责任工程师要按焊材计划检查和验收合格后，焊材存入焊材库，按规定摆放。

按材料管理规定登记上帐。

并控制库内的温度、湿度。

做好焊材库的《气象记录》。

2.2.4焊材在使用前，由烘干员按规定进行烘干，做好《焊材烘干记录》。

2.2.5焊接责任工程师填写《焊材发放记录》中的分项工程名称、母材、焊材等内容，

2.2.6作为烘干员发放焊材的依据。

焊接管理员和QC工程师审查《焊材发放记录》。

2.2.7焊材领出后必须装入焊材保温筒，在外放置不应超过4小时。

2.2.8回收可再利用的焊材，在外放置时间不超过4小时，可直接存放在保温箱内，在外放置时间超过4小时，需重新烘干，焊材烘干不得超过二次。

2.3焊工管理

2.3.1从事焊接工作的焊工，必须按规程考试合格，具备相应的焊接资格。

2.3.2考试合格的焊工只能担任合格范围内的焊接工作。

2.3.3焊工培训由焊接责任工程师制定方案。

培训中心组织实