桩基施工专项方案.docx
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桩基施工专项方案
桩基施工专项方案
编制:
复核:
审核:
XXX建设股份有限公司
XXXXX合同项目经理部
20年月日
1总则
1.1编制的依据
(1)防城至东兴高速公路第X合同段两阶段施工图设计;
(2)防城至东兴高速公路第X合同段工程地质勘察报告;
(3)《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000);
(4)《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004;
1.2编制的原则
(1)遵守高速公路基本建设的各项方针、政策和政府建设行政主管部门的有关规定,严格执行现行施工规范、规程和验收标准。
(2)选择合理的施工布置和施工措施,采用科学的管理方法和先进的施工技术,精心安排施工顺序,均衡连续高效的组织施工,尽力缩短工期、满足建设的需要。
(3)施工中坚持“安全、质量责任重于泰山”,“百年大计、安全第一”的方针,树立用户满意的宗旨;确保施工全过程的优质、高效、安全,做到文明施工。
(4)根据气候变化特点,合理安排夏季、雨季及台风期间的施工,并采取相应的技术措施和避免扰民的措施。
1.3编制说明
本专项方案是根据本工程的特点结合现场调查情况及施工条件等,按国家及地方有关建筑法律、法规、施工规范和质量验收标准编制的。
本专项方案针对工程概况、项目组织机构、施工准备和施工部署、施工总平面布置图、施工进度计划及保证工期措施、主要施工方法及施工措施、保证工程质量、安全生产措施。
在施工方案中重点讲述了冲孔桩成孔、钢筋制安、水下砼浇筑等环节的施工方法。
2工程概况
2.1工程简介
新耕大桥跨越河流,河面水宽15-20m,水深0.5-3.5m,水流只在第六跨穿越桥梁,总计8根桩基在黄淡水库中;黄淡水库1号大桥跨越水库,水库宽约40-60m,水深1.5-3.5m,水流在第三—五跨穿越桥梁,总计12根桩基在黄淡水库中;黄淡水库2号中桥跨越水库,水库宽约20-30m,水深1-2.5m,总计8根桩基在黄淡水库中;黄淡水库3号大桥跨越水库,水库宽约40-50m,水深2-3.5m,共计10根桩基在黄淡水库中;黄淡水库4号大桥跨越水库,水库宽约50-80m,水深1-3m,总计14根桩基在黄淡水库中。
总计52根桩基在水中,需要筑捣围堰冲击钻施工,牛轭岭大桥跨越宽为5m的河沟,水深0.5-1m,桩基在原地面上;东兴互通跨线立交桥等其余桩基全部在原地面上;而且在水库中的桩基水位较浅,桩基均采用筑岛围堰冲击钻施工。
其余均为陆地桩冲孔施工。
所有基桩钢筋笼采取在钢筋棚下料加工成半成品,现场绑扎成型,采用吊车进行安装。
砼供应采取拌和站集中拌制,砼罐车运输至桥位进行砼浇注。
2.2气侯资料
位于北回归线南侧,属亚热带季风气候区,夏秋炎热,冬春较冷。
冬季平均气温14~15℃,最冷月多在1~2月,最低气温为1.4℃。
夏季平均气温27~28.5℃,最热月多在5~9月,最高气温为38.4℃,年平均气温22.4℃。
雨水充沛,年降雨量2745mm,具明显季节性。
11月~次年3月,月平均降雨量小于70mm,蒸发量与降雨量基本持平,为枯水季节。
5~9月月平均降雨量一般大于300mm,蒸发量小于降雨量,为丰水季节。
日照充足,全年月平均日照为129h。
湿度一般较大,相对湿度多为76~87%。
年蒸发量58.3-158.4mm,蒸发量一搬超过降雨量的月份很少:
9~12月多为北风,夏季多为东南风,月平均风速1.8m/s,最大风速30m/s,夏季受台风影响大,台风侵袭时大量降雨,常造成洪涝灾害。
2.3地形、地质和地貌资料
桥位区属丘陵河谷地貌,桥位跨越河流及冲沟,坡度为15—20°,属侵蚀河岸,阶地不明显;冲沟呈“V”字形,两岸坡度较缓,河流水面宽15—30m,水深0.5—3.5m。
地层多为粉质粘土、细砂、砾岩、全风化砂岩、强风化砂岩和中风化砂岩。
3施工部署及准备
3.1施工组织机构
桩基工程施工组织机构安排详表3.1-1。
表3.1-1桩基施工组织机构安排
姓名
职务
职责
备注
张何
总工程师
技术的组织工作
万德林
副总工
施工管理
丁中铭
技术部长
技术指导
魏剑宇
技术员
桩基施工现场管理
王德蒙
测量
测量负责人
沈爱松
测量员
桩基测量放线
汪吉东
质检工程师
桩基质检
叶付义
安全部长
安全负责人
李文强
安全员
桩基安全检查
樊辉
试验工程师
桩基试验
3.2施工现场平面布置
黄淡水库1、2、3、4号桥、牛轭岭中桥和东兴互通跨线桥桩基钢筋在钢筋加工场加工成半成品,利用平板车运输至桥位现场绑扎焊接。
施工现场平面布置图详见黄淡水库围堰布置图和桩基围堰施工示意图。
3.3施工进度计划
本工程因其自身特点,宜因地制宜,具有针对性的组织施工,在作好交通疏解,确保施工安全的前提下,科学合理安排桩的开挖,充分合理调动人力、机械设备、材料,从组织、管理、技术、经济等方面作整体考虑,采取措施加快工程进度,在2011年5月底完成所有水库中的桩基及下部结构。
在桩基施工组织时以“先施工黄淡水库4、3、2、1号桥和新耕大桥水库中的桩基,先水里,后陆地;”的原则。
每墩位桩基的编号为1—2—3—4号桩,冲孔顺序为1—4—2—3或4—1—3—2的顺序,冲击钻的后座全部靠外侧。
其具体每个墩位开孔施工时间如下:
桩基及下部结构施工顺序及时间
序号
桥梁名称
开孔墩位
施工项目
时间
备注
1
新耕大桥
5、6墩共计8根桩基
施工准备
6.20—6.28
便道、通电、筑捣
2
冲击钻就位
7.1—7.2
设备进场、安装
3
冲孔、灌孔
7.2—7.30
2台冲击钻
4
下部结构
7.20—8.30
5
黄淡水库1号大桥
3、4墩共计12根桩基
施工准备
4.15—4.25
便道、通电、筑捣
6
冲击钻就位
4.24—4.27
设备进场、安装
7
冲孔、灌孔
4.28—5.30
2台冲击钻
8
下部结构
5.20—6.30
9
黄淡水库2号中桥
1、2墩共计8根桩基
施工准备
3.20—3.28
便道、通电、筑捣
10
冲击钻就位
4.1—4.2
设备进场、安装
11
冲孔、灌孔
4.2—5.30
2台冲击钻
12
下部结构
5.20—7.30
13
黄淡水库3号大桥
1、2、3墩共计10根桩基
施工准备
3.20—3.28
便道、通电、筑捣
14
冲击钻就位
4.1—4.2
设备进场、安装
15
冲孔、灌孔
4.2—4.30
3台冲击钻
16
下部结构
4.20—6.30
17
黄淡水库4号大桥
除右幅1#墩两根桩基外其余12根桩基
施工准备
3.20—3.28
便道、通电、筑捣
18
冲击钻就位
4.1—4.2
设备进场、安装
19
冲孔、灌孔
4.2—4.30
3台冲击钻
20
下部结构
4.20—6.30
注:
保证在5月30日之前将防东五标所有的桩基施工完成水中墩柱、系梁、盖梁全部施工完成,6月30日之前将所有下部结构完成。
3.4主要设备需用计划
本工程所用主要机械设备及主要仪器等详表3.4-1。
表3.4-1主要机械设备一览表
机械名称
规格型号
容量
数量(台)
冲孔桩机
CK2000
55kw
12
泥浆泵
3P
15kw
15
泥浆运输车
密封式
2
装载机
ZL50C
装载容量3m3
1
吊车
QY25
25T
1
发电机
柴油机
200KW
1
钢筋切断机
WS40-1
4KW
2
钢筋弯曲机
WS-1
5KW
2
电焊机
BX6-350
24KW
4
清水泵
Ф70-40
2.5KW
6
3.5人力资源需用计
表3.5-1人力资源需用计划表
工种
2011年
2月
3月
4月
5月
6月
钻机工
12人
24人
24人
钢筋工
10人
15人
15人
砼工
10人
24人
24人
杂工
6人
12人
12人
3.6施工临时用水用电计划
3.6.1施工用水及现场排水
桩基冲孔施工用水采用黄淡水库中的水源,在桩位附近设置冲孔循环泥浆池。
在桥位两桥台处设置共计2个100方的蓄浆池,保证灌孔时泥浆先排入冲孔循环泥浆池再用两个泥浆泵抽入蓄浆池中。
待沉淀后方可排入水库中。
3.6.2施工用电及设施安排
施工供电按“三相五线制”的原则进行设置。
为保证施工供电的质量,提高施工供电的安全性,避免施工用电事故的发生,结合到现场的地形,工程实际情况,综合考虑到工程造价等,在统筹兼顾的原则下,对现场的临时用电进行线路布置。
黄淡水库4、3号桥电缆从K49+100右100米处630KVA变压器变出来后设总配电房,再沿桥梁右侧红线架空铺设;黄淡水库2、1号桥施工用电利用K47+900右50m处400KVA变压器变出来后设总配电房,再沿桥梁右侧红线架空铺设;新耕大桥在K44+400右100m处安装一台315KVA变压器变出来后设总配电房,再沿桥梁右侧红线架空铺设;并且在桩基施工期间至少配备一台200KW的柴油发电机,为紧急情况下供电。
4桩基施工方法
4.1桩基施工程序
根据地质条件、设计要求等,本工程采用冲孔灌注桩施工工艺。
计划配备12台冲孔钻机投入施工。
桩基施工的主要工序为:
施工前准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→埋设超声波检测管→下导管→第二次清孔→灌注水下砼→养生→桩基检测。
桩基施工艺流程图详图4.1-1
埋设钢护筒
图4.1-1桩基施工流程图
4.2施工方案
4.2.1准备工作
(1)技术准备
桩基施工之前应对设计文件、图纸、资料进行现场核对,对测量资料进行核对、复测。
若实际情况与设计文件有出入,应及时通知设计单位。
进行施工技术交底,向施工技术人员及工班长简介整个工程的概况及施工内容、施工进度计划、月度作业计划、施工组织方案,尤其是施工工艺、质量标准、安全技术措施和施工规范的要求,关键工序还要组织人员进行学习,让施工人员做到心中有数。
(2)筑岛围堰
经现场勘查,水库中水流流速较小,水深为1—2.5m,筑岛围堰施工,从中间向两侧围筑。
先填风化砂岩再填粘性土质,用编织袋装粘土,按1:
1砌筑围堰周边,边填筑边砌筑,依次向河中推进。
挖掘机铲土装车,翻斗汽车运输粘土,推土机平整筑岛面并分层压实。
顺桥向通长便道宽6m,高出施工水位1.5m,填筑高出水位线0.5m时用压路机每50cm分层碾压,每墩位处筑捣平台长30m,宽10m,土袋围堰护坡按1:
1放坡处理,详见围堰示意图
围堰示意图
(2)土围堰
用编制袋盛装松散粘性土,装填量为袋容量的1/2~2/3,其结构尺寸为60*40*20cm,袋口用细麻线或铁丝缝合,施工时将土袋平放,第一层按横向布置,第二层以上均按纵向布置,上下左右互相错缝堆码整齐,水中土袋用带钩的木杆钩送就位。
单侧土袋围堰断面为0.68m2,每延米为0.68m3。
水流流速较大时,外围水泥袋可用小卵石或粗砂装袋,以免流失。
(3)蓄浆池和循环泥浆池的选定
根据设计图进行桩位精确放样,经过复核无误后,在四周定出不易受到破坏的护桩,以进行护筒精确定位。
在河岸修建循环泥浆池,以供泥浆循环使用,同时修建蓄浆池,待完工后清除现场,以免多余泥浆溢出而污染黄淡水库等。
对于水中桩基施工在筑岛后,设置泥浆池、泥浆泵及泥浆车,保证泥浆循环用量。
并及时将泥浆运输到指定地点沉淀后弃运和存放,绝对不能将泥浆直接排放或污染周围环境。
4.2.2测量
根据设计图纸上桥位桩号里程,以控制点为基础,用极坐标法放出墩台桩中心的位置,根据测量定出的轴线及桩位中心点,进行枕木铺设,之后,用“十字交叉法”将桩位中心点引到不受干扰的护桩上,并作好标记,作为挖埋护筒、钻机定位及以后检验桩位中心的依据,同时测出地面高程和护筒高程,在冲孔施工前要重新测量护筒中心和桩中心线的位置和顶标高,以此为钻孔和终孔深度的依据。
4.2.3泥浆制作
冲孔灌注桩均采用现场开挖制浆池、储浆池、沉淀池,并用循环槽连接,泥浆池设置的原则是兼顾各桩每墩位共用且方便以后上部结构施工。
泥浆的制备要考虑到本工程地质情况,一般由水、粘土(或膨润土)配制而成。
4.2.4冲孔
埋设护筒。
护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等作用。
护筒壁厚不得小于10mm,采用10mm厚钢板卷制。
护筒内径比桩径大200~400mm,冲孔桩内径比钻头直径大于50mm。
高度不小于2m,护筒的埋设深度根据设计要求为:
在粘性土中不宜小于1m;在砂性土中不宜小于1.5m,并保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上;或根据桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度宜为2~4m。
护筒埋设的垂直度不得超过1%。
护筒中心与桩位中心的偏差不得大于2cm。
冲孔示意建详图4.2.4-1。
图4.2.4-1冲击钻机作业示意图
先在桩位处挖出比护筒外径大10~20cm的圆坑,坑底整平后通过定位的控制桩放样,把钻孔的中心位置标于坑底。
再把护筒吊于坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线定在护筒顶部或底部。
然后移动护筒,使护筒中心与钻孔中心位置重合。
同时用水平心或垂球检查,使护筒垂直。
此后即在护筒周围对称均匀地回填粘土,分层夯实,夯填时要防止护筒偏斜。
然后使冲孔机就位,冲击钻应对准护筒中心,要求偏差不大于±20mm,开始低锤(小冲程)密击,锤高0.4~0.6m,并及时加块石与粘土泥浆护壁,泥浆密度和冲程可按表4.2.4-1选用,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒下3~4m后,才加快速度,加大冲程,将锤提高至1.5~2.0m以上,转入正常连续冲击,在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外,以免孔内残渣太多,出现埋钻现象。
桩基施工中均不得搅动桩底桩侧土层,相邻两孔不得同时冲孔或浇筑砼,以免搅动孔壁造成串孔或断桩。
表4.2.4-1各类土中的冲程和泥浆密度选用表
冲击钻成孔冲击钻头的重量,一般按其冲孔直径每100mm取100~140kg为宜,一般正常悬距可取0.5~0.8m;冲击行程一般为0.78~1.5m,冲击频率为5~6次/min为宜。
冲孔时随时测定和控制泥浆密度。
遇较好的粘土层,可采取自成泥浆护壁,方法在孔内注满清水,通过上下冲击使成泥浆护壁。
每冲击1~2m应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。
排渣方法:
在浅孔中采用泥浆循环法,即将输浆管插入孔底,泥浆在孔内向上流动,将残渣带出孔外,本法造孔工效高,护壁效果好,泥浆较易处理,但对孔深时,循环泥浆的压力和流量要求高,较难实施,故只适于在浅孔应用;在深孔中采用抽渣筒法,即用一个下部带活门的钢筒,将其放到孔底,作上下来回活动,提升高度在2m左右,当抽筒向下活动时,活门打开,残渣进人筒内;向上运动时,活门关闭,可将孔内残渣抽出孔外。
排渣时,必须及时向孔内补充泥浆,以防亏浆造成孔内坍塌。
在钻进过程中每1~2m要检查一次成孔的垂直度情况。
如发现偏斜应立即停止钻进,采取措施进行纠偏。
对于变层处和易于发生偏斜的部位,应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过,以保持孔形良好。
在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上,以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷,同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。
成孔后,应用测绳下挂1kg重铁锤测量检查孔深,核对无误后,进行清孔,可使用底部带活门的钢抽渣筒,反复掏渣,将孔底淤泥、沉渣清除干净。
密度大的泥浆借水泵用清水置换。
桩长除了不小于设计长度外,尚需要满足嵌入弱风化基岩1.0倍桩径或嵌入微风化基岩以下1.0m,且基岩天然湿度的单轴抗压强度弱风化层不低于15.0Mpa,微风化层不低于30.0Mpa的要求,在进入持力层以前每冲进2m收集一次石渣或土样,在进入持力层以后每隔1m收集一次石渣,收集的样品均用小塑料袋包装有序陈列,并仔细将渣样与《工程地质勘察报告》就岩土的名称、颜色、硬度等一一对照,认真分析泥浆颜色,是否与抛填物和提供的地质资料相符,若实际情况与设计不符,应及时通知设计单位对桩底标高作相应调整。
当钻进至设计标高或者满足终孔时应及时通知监理工程师,业主代表、设计代表,经共同检查符合要求后才可终孔。
终孔前技术人员必须坚守现场,监督钻进,及时测量孔深,避免以超钻代替清孔。
终孔深度必须经过测绳测深确定。
在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底又会产生新渣,所以待安放钢筋笼及导管就序后,再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉渣,清孔标准是孔深达到设计要求,孔底泥浆密度1.03—1.10,含砂率<2,复测沉渣厚度符合要求,此时清孔就算完成,立即进行浇注水下混凝土的工作。
4.2.5清孔
终孔后必须测量孔径、孔位,检查桩底岩层高度和沉淀厚度,只有确认满足设计要求后,确保砼质量及桩基承载力,才能灌注砼。
各项规定和允许偏差详表4.2.5-1。
表4.2.5-1成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
群桩100;单排桩50
桩径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定
支承桩:
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:
符合设计要求,当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;对于桩径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩,≤500mm
支承桩:
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20Pa·s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
备注
清孔后的泥浆指标,是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
清孔时,必须保持孔内水头,防止坍孔。
清孔后应从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验,试验结果应符合表4.2.5-1的规定。
灌注水下砼前,孔底沉淀厚度应符合表4.2.5-1的规定。
不得用加深冲孔深度的方式代替清孔。
4.2.6钢筋制安
本工程所使用的钢筋质量必须分别符合国家标准《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》GB1499-1998、《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》GB13013-1991等有关规定,不符合上述标准的钢筋一律不准使用。
桩基础受力主筋最小保护层厚度75mm。
螺旋箍筋与通长纵向钢筋点焊或绑扎。
加劲箍每2m一道,位于纵向筋内侧,检测管外侧,采用双面焊接长度≥5d,并与纵向筋焊接。
接头处焊缝应饱满,不得有裂纹,不得有深度大于0.5mm的咬边;接头处的轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍,同时不得大于2mm;接头处弯折不大于4°。
为保证受力主筋保护层厚度,对桩箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制。
定位钢筋每2m设置一组,每组4根均匀设于加劲箍四周。
钢筋笼在现场制作,长度在12m内一次成型;大于12m的分两节,桩基钢筋笼分段插入桩孔中,各段主筋须采用直螺纹套筒连接,钢筋接头按规范要求错开布置,连接区断面内接头不不大于50%。
所有焊接接头必须进行外观检验,其要求是:
焊缝表面平顺,没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔,严禁有裂纹出现。
在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数,制作二个抗拉试件,其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时,才允许正式施焊。
焊接场地应有防风防雨措施。
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。
焊接件每300个作一个检验批,不足300个时也划分为一个检验批。
钢筋笼安放时采用25T汽车吊(当钢筋笼长度超过30m,可用更大吨位吊车),用吊车副钩先将钢筋笼水平吊起,离开地面后再一边起主钩,一边松副钩,在空中将整个钢筋笼吊至竖直。
严禁单钩吊住钢筋笼一头拖拽升高以吊直钢筋笼以防止钢筋笼骨架变形。
钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。
在吊装时采取在钢筋笼上设置杉木杆(或钢管)以加强整体刚度。
安装钢筋笼时,应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉到设计位置后,应立即固定,防止移动。
钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为:
主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,骨架外径±10mm,骨架倾斜度±0.5%,骨架保护层厚度±2mm,骨架中心平面位置20mm,骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。
4.2.7水下砼浇筑
砼浇筑采用导管法水下砼浇筑方式施工。
因绝大部分桩基在黄淡水库中,采取砼罐车倒退至桩旁直接倾倒的方式,并配备楔形钢制轨道在需要时可提高罐车高度。
砼浇筑详图4.2.7-1。
4.2.7-1桩基砼浇筑示意图
桩基采用C30水下灌注桩混凝土,在施工前必须进行配合比试验,以保证砼的流动性、和易性以及缓凝早强等性能。
粗集料宜优先选用卵石,采用碎石宜适当增加砼配合比的含砂率。
集料粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋间距的1/4,同时不应大于40mm。
细集料宜采用级配良好中砂。
砼配合比的含砂率宜采用0.4~0.5,水灰比宜采用0.5~0.6。
砼拌和物有良好的和易性,在运输和浇注过程中无离析、泌水现象。
灌注时保持足够的流动性,坍落度控制在180~220mm。
每立方米水下砼的水泥用量不小于350kg,掺有适宜减水剂或粉煤灰时,可不少于300kg。
灌注前应充分考虑拌合站的供应能力,应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批砼初凝时间。
若估计灌注时间长于首批砼初凝时间,则应掺入缓凝剂。
本方案中用钻机起吊料斗及导管,罐车倾倒砼,人工协助的方式浇筑。
首批灌注砼的数量能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需量见下公式
注:
V―灌注首批砼所需数量(m3);
D-桩直径(m);
H1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2-导管初次埋置深度(m);
d-导管内径(m);
h1-桩孔内砼达到埋置深度时,导管内砼土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),h1=Hwγw/γc(式中意义同上);
砼拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求,不得使用。
首批砼拌和物落下后,砼应连续灌注。
在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区,就注意保持孔内水头。
在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2~6m。
在灌注过程中,应经常测探井孔内砼面的位置,及进导管埋深。
为了防止钢筋骨架上浮,当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低砼灌注速度。
当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底2m以上,即可恢复正常灌注速度。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证砼强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时,核对砼灌入数量,以确定所测砼的灌注高度是否正确。
在灌注过程中,将孔内溢出的水或泥浆引流至冲孔循环泥浆池中,在用两台泥浆泵将泥浆抽至桥台处的蓄浆池,待沉淀指标合格后方可排入水库中,不得随意排放至水库中。
灌注中发生故障时,查明原因,合理确定处理方案,及时进行处理。
4.2.8桩基检测
基桩达到设计强度后,用超声波对成桩的混凝土质量进行检测,由于预埋检测管等原因无法检测时,改用低应变检测。
桩检报告合格后方可就行下道工序
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