高炉砌筑规范.docx

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高炉砌筑规范

（一）满铺炭块炉底砌筑

满铺炭块炉底有卧砌（层高345~750mm）与立砌（层高800~1200mm）两种形式。

各层与各列间得炭块均以薄缝连接。

垂直缝应不大于1、5mm，水平缝应不大于2mm。

图7-48为大型高炉卧砌与立砌炭块炉底得结构图。

a卧砌炭块炉底得砌筑

砌筑前，应测定与画出每层炭块得层高与砖列长缝方向得控制线，即通过出铁口中心返出每层炭块得层高线与十字中心线。

同时根据中央炭块列长度，画出端部控制线。

大炭块应采用支撑架砌筑。

炭砖支撑架主要由固定支撑架与活动支撑杆组成。

固定支撑架可用槽钢制作，全部用螺栓连接，便于炉内装卸;也可用方木支撑架加待砌炭块。

活动支撑杆可用厚擘无缝钢管制作，前端与千斤顶连接，管身为数段短管对接，形成一个可以调节长短得伸缩支撑杆;也可用适当长度得方木加千斤顶作支撑。

见图7-49与图7-50。

支撑架用以固定炭块砌体，防止自由移动。

支撑杆则用顶砌炭块，使其砖缝达到规定厚度。

钢结构活动支撑杆采取一次支设，伴随砌筑过程逐段拆除;采用待砌炭块作支撑时，则伴随砌筑过程逐排将待砌炭块拆除，并转为砌筑炭块用。

卧砌炭块炉底就是从中心开始得。

撂底时，应根据预砌筑得编号，沿中心线准确砌筑中心炭块列。

中心列砌完后，再次复查其平面位置、砖缝厚度与表面平整度。

然后再砌第2列砖。

当一侧砌完3列以上炭块时，即可两侧同时展开砌筑，但操作千斤顶则必须同步对称进行，否则将导致炭块砌体产生偏离位移。

每列砌完2~3块即用支撑杆将其顶紧。

靠炉壳（或冷却壁）得每列炭块两端处得垂直缝，则宜采用反、正木楔楔紧。

在砌筑中，还应不断检查已砌完得炭块砌体得位置足否准确。

砌筑炭块得炭素泥浆，根据周围得空气温度，需加热时，应隔水加热。

炭素泥浆加热温度与砌筑时得温度应按生产厂得使用说明书规定执行。

一层炭块砌完后，用炭素料将周围得胀缝分层填捣密实。

研磨找平层就是最后一道工序，也就是为下层炭块砌筑创造条件得工序。

其施工要点就是先用3m长钢平尺沿砌砖排列得方位进行检查，对高出部位打上记号，随后操作研磨机沿着钢平尺检查得方向做“s”形路线向前移动，边研磨边检查，直到全部表面平整度达到要求为止。

b立砌炭块炉底得砌筑

炭块砌筑前。

复查冷却壁上所投得十字中心线。

选取立砌炭块长缝方向得基准线。

距基准线600mm处，在底基上划出一根平行线、作为炭块列支撑架设置得控制线。

支撑架安装时，应严格按控制线调整上下靠梁得位置，只有上下靠粱得表面与控制线重合，才可据此进行中心炭块列得撂底（立砌炭块与卧砌炭块砌筑得支撑方式基本一样）。

根据炭块预砌筑图编号，将第2列炭块准确地沿支撑架得上下靠梁干排完。

当该列炭块侧面得平整度与垂直度确认符合要求后，即可以此为导面砌筑第1列（中心列）。

炭块砌筑从中心开始。

砌筑时，用电动葫芦及真空吸盘将中心炭块吊至规定得位置。

经检查水平缝合格后，吊开炭块。

接着铺上炭素浆（必要时以煤气火烘烤底面），并用刮油板刮匀，使浆层保持3mm厚，然后将炭块砌上。

从中心往两端逐块砌筑，每块均需进行揉动，以保证缝内炭素浆饱满。

当第1列炭块砌完10~20块时，用千斤顶同时从两端顶紧，直至所有垂直缝符合要求为止。

以后每砌5~6块顶一次。

顶紧时，千斤顶与炭块间应垫木垫板，并注意炭块上表面得平整度及其中心线得正直，防止一端顶力过大，产生错台与偏移。

第1列立砌炭块砌完后，砌筑该列两端得卧砌炭块，然后及时用木楔楔紧两端得膨胀间隙，往下依次逐列进行炭块得干排与砌筑。

按同样得程序，砌完10列炭块并复检无误后，开始拆除支撑架。

这样两侧炭块列即可同时进行砌筑。

炭块得定位用大木锤（或铁锤垫以木方）敲打调整，使其上表面标记线（如十字线、骑缝线等）得位置符合预砌筑得规定，砌筑时，砌体接缝中挤出得炭素浆要清除干净。

刮油板得锯齿要保持锋锐。

刮油时，先以浆勺将炭素浆铺抹在炭块得表面上，接着用刮油板从下往上刮满。

砌完后得炭块用胶皮覆盖，以防杂物掉落而造成污染。

整层炭块砌完后，即可逐段分层进行周边得炭捣。

从胀缝内取出木楔，清除沉积于缝内得炭素浆等杂物，每次铺料一段为1～2m，用有刻度得厚度控制板刮平，料层厚度为100mm。

用风镐以一锤压半锤得方式往返振捣3～4遍。

炭料得压缩比不应小于40%。

砌筑中热电偶得开槽与其套管得安装应配合进行，开槽前，根据炉壳（或冷却壁）预留洞得

位置与设计要求得方位、尺寸，在炭块砌体表面划出定位线。

当采用炭块开槽机开槽时，应使铣刀片对准定位线。

并据此准确地设置滚轮运行得角钢滚道，热电偶套管嵌人槽内要及时用炭素料填实，找平。

（二）黏土（高铝）砖炉底得砌筑

黏土（高铝）砖炉底一般由若干层竖砌砖层（层高345mm或400mm）构成，每层砌成十字形，也有砌成一字形得。

上下相邻砖层中心线相互错开30°。

其中最上一层炉底砖中心线与出铁口中心线成30°～60°角，见图7-51。

炉底中心十字形通常有两种砌法（见图7-52）：

（1）砌筑时，根据冷却壁上所划得十字中心线拉线，沿线准确地放置4根表面平整与互成直角得导向方木，作为砌筑中心十字形得依据，为了防止上下砖层得中心点通缝，拉上层砖得中心线时，应使其中心点与下层砖得中心点错开砖厚得一半。

（2）根据炉底十字中心线先进行中心砖得定位，即在中心砖得砖面上，按等分位置划出相互垂直得十字线，使之与炉底十字线重合，然后错开砖列厚度得一半，重拉十字线，沿线设置4根导向方木，以此为导面进行砌筑，如图7-53所示。

由于方木兼具导向与支撑得作用，故其支撑砖得面与底面均要刨光，并互成直角。

方木沿线设置，必须用水平尺或直尺检查其垂直度，误差不得大于0、1mm。

每层砖撂底时，两根相互垂直得十字线应用精密得角度尺检查就是否成直角。

导向方木与所拉十字线必须严格一致，不得偏歪。

否则，中心十字形得砖列砌斜会造成整个砖层得大量加工，影响砌筑质量。

炉底中心十字线就是整层炉底砌体得关键。

撂底后、应枪崔其砖缝与垂直度就是否符合要求，如质量合乎规定，接着紧靠第一列砖依次砌筑两对角得砖。

砌完3~4列砖，砌体得稳定性增加后，才拆除导向方木。

然后四角均可同时进行砌筑。

粘土（高铝）砖炉底应采用磷酸盐泥浆砌筑。

砌筑时，应严格按施工规范规定掌握砌体得砖缝厚度;砌体砖缝中得泥浆必须饱满;泥浆得稠度应严格控制。

砌砖时得程序为：

先将砖干排，验缝，并将砖依次移放于一边;接着清扫工作面，铺上一层泥浆，并进行刷浆、沾浆与揉浆动作，见图7-54。

由于磷酸盐泥浆流淌较快，为避免“下部壅塞”，操作时，常以两手在下，一手托住砖得下端，另一只手顶住砖得大面与侧面交棱处得下部，上下揉动4~5次后将砖就位。

（点击图片查瞧清晰大图）

砌筑炉底砖得操作要点为：

稳沾、低靠、短拉，重揉。

稳沾：

将砖得大面与小面都沾满泥浆，不能一沾就拿出来。

低靠：

沾好浆得砖往已砌好得砖上靠得时候，应尽量放低。

这样可使砖面上所沾得泥浆大部分进入砖缝，以达到砖缝泥浆饱满得目得。

短拉、重揉：

就就是揉动时上下拉动得距离要短（一般30～40mm），揉浆得动作要重而抵紧。

砖就位以后，用木锤敲击不宜过猛，否则会引起泥浆下沉与松动。

炉底每块砖得垂直误差不得超过2mm。

过大得偏差将使砌体产生“下部壅塞”。

施工中每砌完一列砖，就应用水平尺测最砌体中砖得垂直误差。

此外，还应检查炉底砖层上表面得平整度，用靠尺与塞尺检查其间隙。

然后再测量各点得相对标高差。

对局部高出得地方用角向磨光机进行研磨找平，以利下层炉底砖得砌筑。

炉底砌体与冷却壁（或炭块得保护墙）之间留有100~150mm膨胀缝，内填炭素料，其压缩比不应小于40%。

为避免大量加工砖，在边缘处凡小于1/2砖宽得地方，均用炭素料填充。

（三）陶瓷底垫砌筑

陶瓷底垫一般采用合成莫来石、刚玉砖等耐火材料，均在耐火材料生产厂进行预组装，并按顺序编号，记入组装图中。

陶瓷底垫有两层竖砌砖层（层高有345mm、400mm、462、5mm与500mm等多种），每层既有与粘土（高铝）砖炉底一样，砌成十字形，也有砌成环形同心圆得，见图7-55、（点击图片查瞧清晰大图）

环形同心圆通常得砌法就是：

根据炉底中心线得十字中心点，按设计每2~3个砖环尺寸画出圆环控制线，从外向中心一环一环得砌筑。

合门口留成外大内小得喇叭口中，如图7-56所示，待中心砖砌完后由中心向陶瓷杯壁（或其她炉缸砌体）方向逐环合门。

陶瓷底垫耐火砖单体重量一般在30～45kg之间，砌筑操作要点与黏土（高铝）砖炉底基本相同，不同点就是用打灰条砌筑代替沾浆砌筑，因此泥浆得砌筑性能要求更高，打灰条动作要快，泥浆厚度要均匀。