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焊接通用规程

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焊接通用工艺规程

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第1页共10页

一、气焊通用工艺规程

1.主题内容和适用范围

本标准规定了气焊操作规程。

本标准适用于本公司金属结构件的气焊。

2. 引用标准

YB/JQ10/15 《钢铁企业制造通用技术条件焊接结构件》。

3.准备工作

3.1熟悉图纸和工艺要求，了解材质、规格、焊肉等工艺规程。

3.2准备好氧、乙炔气。

3.2.1氧气含量不低于99.2%，水份不超过10ml/瓶；乙炔的杂质符合标准，磷化氢≤0.08%硫化物≤0.15，电石出气率≥235升/公斤。

3.2.2使用临时乙炔发生器时。

发生器至少离火源10米，取暖设备1米，发生器内要保持足够的干净水，水封回火防止器要保持一定的水位。

3.2.3发生器内用的电石按规定的一次加入量添加，块度为50—80mm，不得加电石粉末。

3.2.4氧气瓶严禁沾油，且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。

移动气瓶应避免撞击，禁止用起重机吊运。

3.3检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常，连接处是否紧密。

3.4清理操作场地，检查焊件的装配质量。

焊缝间隙应均匀一致，符合要求，清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污，焊缝表面应进行打磨。

4.气焊工艺

4.1根据工艺要求选用焊丝、焊剂，焊丝不允许有油污和铁锈。

对无要求的，可根据焊件的材质和板厚选用，焊丝直径可参考表1。

表1    焊丝直径与焊件厚度的关系

4.2根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数（表2，表3）

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4.3根据焊件材质选择火焰类型。

4.3.1碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。

青铜及铸铁。

4.3.2中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及铝合金、镁合金。

4.3.3氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。

镀锌铁皮等。

4.4气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度，大小取决于板厚（表4）。

对于熔点高，导热性好的材料，角度要大些；始焊时为迅速加热焊件，应用80o—90o的角，然后再逐渐减小，收尾时应减小倾角，焊咀提高。

表4     焊咀倾角

4.5焊时先将金属加热到熔融状态，再填充焊丝，焊丝与焊件表面倾斜20 o—40o，且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动，以避免焊接缺陷。

4.6焊接时应尽量减小变形，采用对称焊或分段反向焊。

4.7对于不同材质，规格的焊件要采用不同的操作法。

4.7.1薄板、低熔点材料，用左焊法。

4.7.2厚板、高熔点材料，用右焊法。

4.8根据焊缝的位置采用相应的操作技术。

4.8.1平焊应使焰心的末端与工件表面保持2—6mm的距离，施焊时要兼顾焊件与焊丝的加热。

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4.8.2立焊应用比平焊小的火焰能率，严格控制熔池温度，防止液态金属下流，焊咀向上倾斜，与焊件的角度为60 o—80o。

4.8.3横焊要用较小的火焰能率，焊咀向上与焊件保持70 o—80 o夹角，一般采用左焊法。

4.8.4仰焊应用较小的火焰能率，较细的焊丝，并严格控制熔池温度、形状和大小，使液态金属处于粘稠状。

仰焊时要用右焊法，焊丝后倾，与焊件的夹角为70 o—80 o。

4.9管道与小直径容器的气焊，要求单面焊双面成型，可用击穿焊法，起焊和终焊处要熔透，并要有10mm的重叠。

4.10工艺上对气焊有特殊要求的必须执行工艺。

4.11气焊过程若发生回火，行匀氧气阀，后关乙炔阀。

消除故障继续施焊时，应重新熔化原熔池，焊接重叠部分不小于6mm。

4.12焊后要清刷焊缝上残渣及焊剂，并检查工件，发现缺陷及时返修。

5.返修

5.1返修前要铲缺陷，对于裂纹须找出原因，订出措施，并找出裂纹首尾再返修。

5.2同一部位返修不超过两次，两次不合格的，要修订返修方案，由主管部门批准方可再次返修。

5.3裂纹倾向大的材料返修要预热，其温度比焊接预热温度高50—100oC，焊后还要在250—300o温度下保温2小时。

二、CO2气体保护焊通用工艺规程

1.主题内容和适用范围

本标准规定了CO2气体保护焊焊接结构件装配的操作规程。

本标准适用于钢结构件的CO2气体保护焊各种焊接结构的装配焊。

2.引用标准

   YB/JQ101.1 《钢铁企业设备制造通用技术条件焊接结构件》。

3.准备工作

3.1熟悉图纸和工艺文件，了解焊接结构的特点和技术要求，考虑装配措施、装配顺序。

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3.2根据焊接结构的要求，并结合车间情况，选择合理的装配作业场地。

准备好装配平台，装配用工具和胎夹具。

自制胎夹具应有以下要求：

3.2.1结构简单，使用方便，能够保证产品精度要求。

3.2.2装拆方便，安全可靠。

3.2.3尽可能做成通用的胎夹具。

3.3根据图纸检查零件尺寸、数量是否符合规定，对于领用的标准件、外购件必须是验收合格品，不合格的不能使用。

3.4装配组焊零件必须清理、矫正

3.4.1气割零件的边缘和气割焊接坡口面应清除挂渣飞溅，对重要的焊接头，其坡面必须用砂轮打磨光亮。

3.4.2手工焊焊缝两侧10 mm内，应将氧化皮油污及其他脏物清除干净。

3.4.3对于自动焊焊缝和角焊缝，应将焊缝两侧30～40 mm范围内的铁锈、油污等脏物清除。

3.4.4零件必须矫正，并符合图纸和工艺的要求，才可用于装配焊。

3.5根据零件的材质、板厚选取合适的定位焊方法，并调整好相应的工艺参数。

3.6按工艺要求取用焊丝规格，无要求的则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应符合国标，一般结构钢可选HS50焊丝，高强钢选用HS70焊丝。

焊丝用前去油去锈。

4.装配焊接

4.1为保证质量，根据焊接结构的形状特点，应尽量选用以下的装配焊方法：

4.1.1按预先划好的位置线或样板进行装配焊。

4.1.2按档板、定位夹具、胎型进行装配焊。

4.1.3按预先制作的工艺孔、槽及凸台等进行装配焊。

4.2大型复杂的结构先部分组装焊，后整体组装焊。

4.3对需在总装时配焊的焊接结构，按工艺规定进行配焊。

4.4装配焊接结构的定位焊要焊牢，不得有缺陷。

4.4.1定位焊长度一般为5～30mm，间距按强度要求确定，一般约300～400mm。

4.4.2定位焊缝要对称，不得在焊缝交叉处定位焊，且要离开交叉处50mm左右定位焊。

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4.4.3定位焊焊缝不许超过焊接要求焊缝的1/2高度。

4.4.4定位焊焊缝出现裂纹，必须铲除重焊。

4.4.5定位焊要用与正式焊接同型号的焊丝，焊丝直径可根据工作厚度选取（参见表1）

表1  定位焊焊丝规格

板厚

1～3

2～8

3～12

12～20

＞20

焊丝直径

0.8

1.0

1.2

1.2～1.6

1.6

4.5装配时要充分注意焊接变形对几何尺寸的影响，采取必须的措施。

4.5.1按工艺要求严格控制焊缝的装配间隙。

4.5.2装配时相邻焊缝间距不得小于300 mm。

4.6拼接装配

4.6.1拼接要在平台上进行，接口间隙按工艺要求，板面错移不大于2 mm。

4.6.2除工艺要求外，凡20 mm以上钢板拼接须在接口处放置与接口形式相同的引弧板、熄弧板，长度水小于50 mm。

4.6.3V型坡口的板斜拼接，必须考虑收缩弯曲，需在装配时顶弯，其两头坡度1：

200间隙2 mm。

4.6.4对接接头错偏量应小于钢板厚度的1/20，但最大不超过2 mm。

4.7装配搭接接头，长度偏差不大于+5 mm、-2 mm。

4.8圆形管状工件装配焊

4.8.1先对直缝，后对腰缝，必须两头平齐，曲率均匀。

4.8.2相邻两节圆筒的纵焊缝要错开，其错开距离不小于200 mm。

4.8.3圆节的曲率用2/5～1/3圆周的样板检测，检测合格后再点固。

4.9各种型钢接头装配，必须按照工艺要求进行。

4.10装配好的结构，应在其变形的方向施加外力，造成限制变形的条件，或反变形。

若结构对称，可将两结构件背面联在一起，以减少焊接变形。

5.装配焊接完毕，进行检查，产注明工作号、施工符号，需断续焊的要注明有关尺寸，然后连图纸转下工序。

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三、手工电弧焊通用工艺规程

1.主题内容和适用范围

本标准规定了手工电弧焊的操作规程。

本标准适用于本厂结构件及合金堆焊的手工电弧焊。

2.引用标准

GB980  《焊条分类及型号编制方法》，

YB/JQ101.10 《钢铁企业机修设备制造通用技术条件 焊接结构件》。

3.准备工作

3.1熟悉图纸和工艺文件，详细了解焊缝尺寸，焊条规格、施焊要求等，并考虑预防变形的措施和施焊顺序。

3.2检查工件质量

3.2.1对于结构件，焊缝组装间隙和坡口应符合工艺要求，一般板厚小于6mm的间隙小于2mm，板厚大于6mm的间隙小于3mm。

3.2.2重要工件要安上引弧板和熄弧板。

3.2.3对合金堆焊件要检查合金槽是否合格。

3.2.4清除焊接部位的铁锈、油污等，必要时还应打磨光亮。

3.3准备好焊接工具并调试设备和检查接线是否良好。

校验电流不允许在工件上进行；用直流焊机时应根据焊条性质和焊件特点，正确选择极性，即正接法或反接法。

3.4需预热施焊的，应准备必要的胎具和测温仪器等。

3.5清整现场并放稳妥工件，检查焊件支撑是否可靠。

4.焊接

4.1根据工艺要求准备焊条

4.1.1所用的焊条应不变质、药皮未脱落，且无油污，潮湿焊条必须烘干。

4.1.1.1酸性焊条受潮时，在75—150oC烘干1—2小时，但一般可不烘

4.1.1.2碱性焊条要在350—400oC烘干1—2小时后使用，用时应在放在100—150oC的保温箱内，随取随用，此类焊条不允许重复烘干。

4.1.2对工艺无焊条要求的，要根据材质选用。

低碳钢可用结422焊条，中碳钢及低合金

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钢可用低氢型焊条；焊条直径要根据板厚选择，参见表1。

表1    平焊时焊条直径

板   厚

≤1.5

2

3

4—7

8—12

≥13

焊条直径

1.6

1.6—2

2.5—3

3.2—4

4—5

4—5.8

4.1.3多层焊时用小直径焊条

4.1.4除平焊外的其他焊缝位置施焊，最大焊条直径不超过5mm。

4.2根据板厚，焊条、焊缝位置、焊件材质选择焊接电流并经试焊确定。

4.2.1焊低碳钢的电流可参考表2。

表2    低碳钢焊接电流

焊条直径

1.6

2.0

2.5

3.2

4

5

5.8

酸性焊条（安）

20-45

40-70

70-90

90-130

160-210

220-270

260-350

碱性焊条（安）

80-140

140-200

210-260

4.2.2立焊时电流比平焊小10—20%，横焊、仰焊则小10—15%。

4.2.3薄板焊接电流较小，厚板或船形焊电流可取上限值。

4.2.4对高碳钢和特殊材质，及合金焊条电流不宜过大。

4.3焊接引弧不得在非焊面和工装上进行，应在焊缝前方引弧，重要焊缝要在引弧板上引弧。

4.4焊接时要均匀运条，保持一定的弧长，以保证焊缝均匀，减少变形。

4.5焊接时要充分考虑焊接顺序，并尽可能使焊缝处于自由态。

4.5.1先焊对接焊缝，后焊角缝。

4.5.2焊缝纵横交错的工件，先焊所有的横缝，后焊纵缝。

4.5.3筒形件先焊纵缝、后焊环缝。

4.5.4焊缝较长的应采用分段焊，每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度。

4.6对于多层焊，每层焊后应去渣，发现缺陷要铲除补焊后才可焊另一层，每层的接头应错开，焊接方向也应错开。

盖面时，电流和焊速都可增大，注意使焊缝的鱼鳞纹均匀。

4.7对接接头要求两面焊时，第一面焊完后，另一面要知名度清根方可施焊，且焊接方向与第一面相反。

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4.8对要求预热的要按工艺要求预热后才可施焊，对堆焊件时要注意控制温度变化，并做记录。

4.9堆焊时一定要考虑按图纸要求留出足够的机械加工余量，并注意接头时将弧坑填满。

4.10按工艺要求要缓冷的，焊后应及时进行缓冷。

4.11焊后要清除药皮、飞溅，并检查工件有无焊接缺陷及焊缝或堆焊尺寸是否合格，不合格的要及时修补。

5.返修

5.1先要分析产生缺陷的原因，订出返修措施，对裂纹必须仔细查找首尾。

5.2缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对易淬火的工件，气刨时要预热至150oC以上。

5.3重要工件返修时，同一部位不超过两次。

两次不合格的要修理工订方案，并由主管部门批准后再返修。

5.4对预热焊件修补也要预热，温度高于原温度50—100oC，且补后焊缝应局部加至250——350oC，保温2—3小时后冷至常温。

5.5焊后要热处理的工件，应在热处理前返修，否则要重新热处理。

四、氩弧焊通用工艺规程

1.主题内容和适用范围

本标准规定了钨极氩弧焊的操作规程。

本标准适用于本厂结构件的钨极弧焊。

2.引用标准

YB/JQ101.10  《钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接构件》

3.焊前准备

3.1熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求。

3.2准备好焊接工具氩气及劳保用品。

3.3检查设备

3.3.1检查焊枪是否正常，地线是否可靠。

3.3.2检查水路，气路是否通畅，仪吕仪表是否完好。

3.3.3检查高频引弧系统、焊接系统是否正常，导线、电缆接头是否可靠，对于自动丝极

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氩弧焊，还要检查调整机构、送丝机构是否完好。

3.4根据工件的材质选择极性，接好焊接回路，一般材质用直流正接，对铝及铝合金用反接法或交流电源。

3.5检查焊接坡口是否合格，坡口表面不得有油污、铁锈等，在焊缝两侧200mm内要除油除锈。

3.6对于用胎具的要检查其可靠性，对焊件需预热的还要检查预热设备、测温仪器。

4.焊接工艺

4.1根据工艺要求选用填充金属或通过工艺试验确定。

填充金属不得有油污、锈斑，焊丝必须矫直后绕入焊丝盘内。

4.2根据工艺要求或实际情况选用电极。

4.2.1电极一般常用铈钨极；电极大小要考虑电流和板厚，一般电极直径尽可能小（参考表1）。

表1   电极直和直径流正接的放用电流

电极直径（mm）

1.0

1.6

2.0

3.3

4.0

电 流（A）

20—80

50—160

100—200

200—320

300—400

4.2.2手工焊钨极伸出长度为5—10mm。

4.2.3钨极端部要磨光，端部形状随电源变化，交流用圆珠形，直流用锥台形，锥度取决于电流，电流越小，锥度越大。

4.3通过工艺试验确定焊接电流、电压，气体流量。

对孔径为12—20mm的喷嘴，流量一般为12—15升/分。

4.4根据确定的工艺参数调机施焊。

4.5手工焊时喷嘴离工件的距离应尽可能减小，钨极中心线与工件一般保持80o—85o，填充焊丝应位于钨极前方边熔化边送丝，要求均匀准确，不可扰乱氩气气流。

4.6手工焊接过程必须保持一事实上高度的电弧，焊枪均匀移动。

4.7丝极自动氩弧焊时，焊极端部与焊件之间的距离为0.8—2mm。

对薄板对接焊缝应用

引弧板和熄弧板，并用钢性夹固以防变形；对环焊缝，焊缝首尾应重叠10—20mm。

4.8焊接时应注意焊缝表面的颜色，以判断氩气的保护效果，对于不锈钢以银白、金黄色

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最好，颜色变深、变灰黑都不好。

4.9熄弧后焊枪应在焊缝上保持3—5秒，直到钨极熔池区冷却后再移走焊枪，关闭氩气。

4.10焊后对焊件进行检查。

5.焊接过程中或焊后发现缺陷必须返修

5.1发现缺陷先分析原因，订出措施，对裂纹还应找出首尾。

5.2重要焊缝同一部位返修不超过两次，超过两次要经主管部门批准。

5.3当一条焊缝有三分之一以上不合格时，该焊缝应全部返修。

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