钻孔灌注桩专项方案设计.docx
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钻孔灌注桩专项方案设计
大芦线航道整治一期工程跨航道桥梁13标(Y8)桥
钻孔灌注桩
桩
基
施
工
专
项
方
案
编制人:
审核人:
建工桥隧筑港工程
2010年3月
大芦线航道整治一期工程跨航道桥梁13标(Y8)桥
钻孔灌注桩桩基施工专项施工方案
一、基本情况2
1、桩基情况2
2、主墩区域现场情况2
3、方案编制依据3
4、本工程所执行的施工操作技术规及验收标准3
二、桩基施工总体安排4
1、桩基施工进度安排4
2、施工场地布置4
3、施工电力安排4
4、施工人员安排4
三、桩基施工技术措施5
1、钻孔桩施工工艺流程5
2、主要施工方法和技术措施7
四、桩基施工保证质量技术措施20
1、钻孔过程中成孔事故的预防和处理20
2、预防、补救措施设备24
2、成孔检测方法及标准24
3、砼灌注过程中事故预防与处理24
4、钻孔桩质量检测方法24
5、钻孔桩质量检测标准26
五、安全、文明施工、环境保证措施27
1、安全、文明施工、环境管理目标27
2、具体措施27
六、钻孔桩施工进度计划29
大芦线航道整治一期工程跨航道桥梁13标(Y8桥)
钻孔灌注桩桩基施工专项施工方案
一、基本情况
1、桩基情况
Y8桥主跨主墩(Pm10、Pm11)桩基采用桩径¢1000㎜的钻孔灌注桩,另外主跨后侧梯道的P0墩桩基也采用桩径¢1000㎜的钻孔灌注桩。
主墩(Pm10、Pm11)桩基桩长为46m,桩底标高为-46.350m,桩顶标高为-0.35m,主墩的外侧承台布置9根桩,侧承台布置18根桩,主跨主墩共有36*2=72根桩;梯道的P0墩桩基桩长为27m,桩底标高为-23.5m,桩顶标高为3.5m,梯道共有1*2=2根桩。
钻孔灌注桩混凝土采用水下C30混凝土。
主跨主墩桩中心间距为2.5m(或2.618m)。
2、主墩区域现场情况
Y8桥主跨跨越现有团芦港,现有团芦港河道宽约为40m,航道整治中要对现有团芦港河道拓宽至85m。
Y8桥的西侧现为万河,并且Y8桥南引桥与现有万河相交,总体工程实施中要对南面万河作局部改道。
本工程主墩桩基施工条件尚好,承台大多位于陆上,由于Pm11墩西外侧承台距离万河较近,施工前对岸坡适当作一些土方回填就能满足施工要求,Pm11墩侧承台一半位于现有的老万河桥堍,场地落差大,施工前首先要挖除老桥接坡,进行场地平整后满足施工要求,北墩(Pm11)东外侧承台位于现有厂区,拆迁后施工条件好;南墩(Pm10)东外侧承台位于老路上,施工条件好,Pm10墩侧承台一半位于现有的老万河上,施工前要对河道处理后进行土方回填,进行场地平整后满足施工要求,Pm10墩西外侧承台位于现有万河岸上,施工前也需要对河道处理后进行土方回填,进行场地平整后满足施工要求。
对于土方回填区域,钻孔桩施工护筒刃脚要深入到原状土中不小于1m,并且护筒周围土方回填须密实。
3、方案编制依据
3.1工程施工现场地形地貌、地质条件、周边环境等;
3.2国家、市现行的安全生产、文明施工的有关规定;
3.3本工程所采用的施工操作技术规及质量验收标准;
3.4本工程建设单位和设计单位针对本工程的一些技术要求;
3.5本公司管理组织体系、技术力量、现有的机械设备状况及以往类似工程施工经验等。
4、本工程所执行的施工操作技术规及验收标准
4.1《城市桥梁工程施工质量验收规》(DGJ08-117-2005,J10617-2005);
4.2交通部《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004);
4.3市人民政府令(第18号)《市建设工程文明施工管理规定》
4.4《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
4.5《工程测量规》(GB50026-93);
4.6沪建建管(2001)第003号《市建设工程竣工备案实施细则》;
4.7《施工现场临时用电安全技术规》(JGJ46-2005);
4.7《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99);
4.9《建筑施工高处作业安全技术规》(JGJ80-91);
4.10《安全文明施工管理办法》(沪建交[2006]445号);
4.11《建筑机械使用安全技术规》(JGJ33-2001);
4.12《建设工程安全生产管理条例》(国务院第393号令)。
二、桩基施工总体安排
Y8桥为双幅桥,主跨外侧桥墩为独立承台,侧桥墩为两墩合一大承台,外侧桥墩独立承台下设置9根Φ1000㎜钻孔灌注桩,侧桥墩两墩合一大承台下设置18根Φ1000㎜钻孔灌注桩,主跨桩基共计72根,每一桩长为46m。
钻机及成桩工艺选择:
根据本工程钻孔灌注桩特点,采用GPS-10型正循环钻机,泥浆护壁成孔,导管灌注水下混凝土成桩。
1、桩基施工进度安排
计划每墩各安排1台桩机进行施工。
两主墩上共安排2台桩机。
如施工工期紧,可以安排4台桩机同时进行施工,同一墩上一台钻机由中间向外进行,另一台钻机由外向进行。
主墩桩施工完成后将主跨主墩后侧梯道的P0墩桩施工完成。
2、施工场地布置
桩基施工区域采用硬地坪,四周采取砖砌围梗,防止施工中泥浆外溢。
为了减少泥浆对环境污染,在泥浆池下铺设薄膜防渗,泥浆槽(断面40cm*50cm)设置薄膜+薄铁皮进行防漏,泥浆槽上覆盖竹篱笆;泥浆循环池和储存池设置在Pm9与Pm10墩之间(或Pm11与Pm12墩之间),但要避开防汛通道区域;泥浆实施循环利用,废弃泥浆使用泥浆罐车运输至指定处理场进行处理,钻孔桩施工完成后使用挖掘机挖除泥浆池并填筑素土至原地面。
钢筋笼制安拟采取在施工现场位置集中加工,钢筋笼制安场地采用混凝土地坪。
钢筋笼安放使用吊车进行钢筋笼下放。
钻孔桩混凝土灌注采用刚性导管法,混凝土采用商品混凝土,通过混凝土输送车运输至施工现场,利用混凝土泵车泵送至浇筑料斗,通过导管进入孔底。
3、施工电力安排
结合本工程特点,本工程将投入2台正循环桩机及泥浆泵等配套设备进行钻孔灌注桩的施工,每台钻机额定功率为60KW,故电力要求120KW。
另外现场配备一台120KW柴油发电机备用,防止发生突然停电,确保灌注桩的施工质量。
4、施工人员安排
本工程钻孔灌注桩的施工主要分为钻孔灌注桩的成孔、钢筋笼的制作、安装、灌注水下砼等。
因此我们在施工安排中就工序特点分为以下班组进行配合施工,有序、保质保量地完成钻孔灌注桩的施工任务。
钻孔砼班:
本次设两个钻孔砼施工班组,即每台钻机为一个班组,每班组配钻机班长1名,为成孔和灌注混凝土总负责;操作工3名,负责接、拆钻杆、导管、配合下放钢筋笼以及清孔和灌注混凝土等工作。
钢筋班:
配备班长一名,下料工2名,负责钢筋笼钢筋的下料和其它辅助工作;焊工2名,负责钢筋笼制作、主筋的焊接对接工作。
电工:
值班电工1名,住宿现场,进行24小时电路的维护,保证施工用电正常。
三、桩基施工技术措施
1、钻孔桩施工工艺流程
2、主要施工方法和技术措施
2.1钻机选型及数量确定
钻孔桩采用正循环回旋钻孔施工工艺,施工进度以1台GPS-10型回旋钻机进行钻孔桩施工按平均2天完成一个桩控制。
主墩计划共安排2台桩机。
如施工工期紧,可以安排4台桩机同时进行施工。
GPS-10型桩机性能:
施工Φ600~Φ1000㎜钻孔灌注桩,最大深度为50m。
2.2施工准备
(1)钻孔场地整理:
桩基施工前,根据计算数据放出各桩位位置,使用挖掘机进行场地平整,并填筑素土形成钻孔平台及吊车作业平台,吊车作业平台宽10m。
进行地面开挖样洞,探明地下管线情况;对桩位附近的地下管线进行标记,并设置必要的可靠保护措施,防止在桩基施工过程中破坏地下管线。
对于河道区域,进行筑坝、抽水、清淤,视桩顶施工标高进行素土回填,回填后的标高一般高出桩顶标高1m左右。
(2)测量方案
施工基线的布置:
平面控制:
以总线路控制网为基准,以测绘院提供的控制点为基准点在主桥两侧各加密一个点,用徕卡TC1201全站仪进行测设,点位选于牢固可靠的地方,施工时经常与高级点联测,确保准确无误。
高程控制:
以测绘院提供的水准点为基准点在主桥的两端各加密一个水准点,用精密水准仪进行按照三等的要求进行观测。
桩位施工测量
利用道路轴线和测绘院提供的控制点或引设的加密点,用徕卡TC1201全站仪进行测设承台中心坐标点和承台纵横轴线,承台纵横轴线控制桩设在承台外5m处,在每一道工序施工时必须进行复核。
利用承台中心和承台纵横轴线定出每一桩位。
同一墩台、不同墩台之间的承台中心间距要经常复核。
施工中对桩机平台跟踪测量,确保桩机平稳。
(3)护筒埋设:
钢护筒采用δ=5mm厚的Q235钢板卷制成型,护筒长1.0~2.0m,施工时根据各墩位处具体地形、地质情况进行调整。
护筒径按以下进行计算取值:
D(钢护筒直径)cm=d(钻孔桩直径)cm+5~10cm。
护筒采用挖孔埋设工艺,四周用粘土夯实,护筒在桩基混凝土浇筑完成、混凝土初凝前用吊车拔除。
对于土方回填区域,钻孔桩施工护筒刃脚要深入到原状土中不小于1m,并且护筒周围粘土回填须密实。
护筒口要高出四周地坪30㎝左右。
(4)施工顺序
根据现场施工条件,先施工Pm10墩中间承台桩,后施工Pm10墩西侧承台桩,再施工Pm10墩东侧承台桩。
对于Pm11墩,目前无施工条件,待施工条件满足后再确定。
对于每个承台,桩间隔施工,如不能间隔或桩间距小于4倍D(D为桩直径),相邻桩施工间隔时间为48h。
2.3成孔施工方法和技术措施
2.3.1泥浆制配及循环
(1)泥浆制浆材料、配合比及性能参数指标
本工程钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。
为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行,泥浆在正式开钻之前进行配比试验,选择泥浆各项指标最优的配合比。
①制浆材料
膨润土:
采用Ⅱ级钙土;
水:
采用河水;
分散剂:
采用工业碳酸纳(Na2CO3)等;
絮凝剂:
PHP聚丙烯酰胺絮凝剂;
增粘剂:
根据情况可选择添加。
一般选用中粘度碱性羧甲基纤维素(CMC);
②泥浆配比
泥浆配比根据工艺试验成果确定,见下表:
拌制泥浆配合比(1m3浆液)表1
膨润土品名
材料用量(kg)
水
膨润土
Na2CO3
其它外加剂
钙土(Ⅱ级)
1000
60~80
3~5
适量
(2)泥浆性能指标
泥浆性能指标表2
相对密度
(g/cm3)
粘度(s)
静切力
(Pa)
含砂量
(%)
胶体率
(%)
失水率(ml/30min)
PH值
泥皮厚
(mm)
1.06-1.10
18~24
1.0-2.5
≤2
≥95
≤20
8~10
≤3
(3)泥浆制配及循环
①制浆设备选取
制浆设备采用回转钻机自行造浆。
利用回转钻机自行造浆方法是:
施工前人工提前水解PHP,现场水解PHP用常温法水解,水解PHP按PHP:
NaOH:
水=10:
1.15:
70的比例。
在搅拌筒中搅拌,直至PHP全部分散于水中放置三至四天后即可使用。
在钻机就位后,人工按照泥浆配合比向护筒投入膨润土、外加剂,开动钻机同时开启泥浆循环系统,通过钻头的转动搅拌水、膨润土、纯碱、增粘剂等混合物制造泥浆,并通过泥浆泵循环调配泥浆,使上、下层泥浆均匀,直至泥浆指标满足要求。
②旋流除砂器
由于钻孔过程中要穿过砂层,为了降低泥浆中的含砂率,确保终孔后孔泥浆各项指标满足规要求,每台钻机配备1台旋流除砂器,钻孔过程中泥浆经旋流器进行泥浆净化后流回孔,降低泥浆中的含砂量。
③泥浆循环及调整
泥浆的循环系统包括:
钻机、泥浆槽、泥浆沉淀池、泥浆循环池、3PN泥浆泵、旋流除砂器等构成。
泥浆循环池泥浆通过3PN泥浆泵经过钻杆泵送进入孔底,孔泥浆通过泥浆槽进入泥浆沉淀池,经沉淀后流入泥浆循环池往复循环,进入砂层后开动旋流除砂器实施除砂。
在钻进过程中泥浆的补充:
淤泥质粘土、粘土均具有较强的自身造浆能力,钻进过程中泥浆会出现粘度、比重越来越大的情况,所以需要排浆,此时只需要向孔加入水、外加剂调整泥浆技术参数即可。
终孔泥浆调整与钻孔过程中泥浆调整方法基本相同,在泥浆里加入水及外加剂将泥浆调整到终孔泥浆指标。
根据试桩工艺性试验得到的参数及施工规,确定工程桩在各阶段的泥浆指标。
钻进过程中泥浆指标须满足下表要求:
钻进过程中泥浆性能指标表
施工阶段
相对
密度
粘度
Pa.s
含砂率%
胶体率%
失水率
ml/30min
泥皮厚度
mm/30min
酸碱度
pH
钻进
1.05~1.20
16~22
8~4
≥96
≤25
≤2
8~10
④钻孔过程中泥浆性能的检测
为了保证施工各阶段的泥浆性能指标,在钻孔施工过程中对泥浆性能定期进行检测。
开钻施工期间每1小时检测一次,等泥浆性能稳定后每2小时检测一次,并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。
2.3.2钻机的安装、调试和移位
钻机安装及移位采取将钻机部件运至墩位处,使用25t汽车吊现场拼装就位;移位时钻机拆成吊车起重能力围重量,进行分块移位和组装。
钻机安装之前,根据桩位坐标测量放出钻机安装位置;钻机就位时,测量检查其平面位置、转盘中心位置以及平整度;各项指标满足要求后将钻机限位固定,保证钻机在钻进过程中不产生位移;同时在钻进的过程中对底盘四角点不间断进行水准校核,如发现钻机底盘四角相对高差超出要求值时,进行及时的调整保证钻机顶部的中心、转盘中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。
钻机的钻杆、钻头安装之前进行编号以及实际长度的测量和记录,汇总制成表,并将编号和长度标记在钻杆上。
2.3.3钻进成孔
回旋钻机就位后,调整钻机钻盘水平,并使钻机钻盘中心对准孔位中心,测量复核满足要求后,开始进行钻孔施工阶段。
回旋钻机钻头采用刮刀钻头,每台钻机配备2个钻头,以便钻头修理阶段轮换使用。
钻进采用刮刀钻头、优质泥浆护壁、正循环钻进的施工工艺。
钻进过程中进尺应控制在2-3m/h左右,由于本工程地质以粘土层及粉砂层为主,在钻孔施工时速度过快在粘土层容易形成缩孔,在砂层容易产生坍塌。
2.3.4清孔阶段
终孔后,及时进行清孔。
清孔采取换浆法。
先将钻具提离孔底约15cm左右,缓慢旋转钻具,同时开启正循环泥浆系统,将孔沉渣清理干净,并且泥浆性能的技术指标符合下表要求,经监理工程师验收合格后,及时停机拆除钻杆、移走钻机,尽快进行下一道工序施工。
清孔后孔泥浆指标参数
项目名称
PH值
比重(g/cm3)
粘度(s)
胶体率(%)
含砂率(%)
技术指标
9~11
1.03~1.10
17~20
≥98
<2
在钢筋笼和导管安装好,混凝土浇注之前,进行孔底沉渣厚度的测量,若沉渣厚度超出设计规定值10cm时,要进行二次清孔。
二次清孔也采取换浆法,直到孔底的沉渣厚度满足规要求,经监理工程师验收后,再进行混凝土的灌注。
2.3.5终孔和清孔后的质量检查
成孔后采用超声波测壁仪进行孔径、孔深、垂直度以及沉渣厚度的检测(简单的检测方法是采用橄榄形钢筋笼进行下放和提升来检测孔径),满足要求后再进行钢筋笼的安放以及水下混凝土的灌注。
检测标准见下表:
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径(mm)
不小于设计桩径
2
孔深(mm)
符合设计要求
3
倾斜度
≤1/100L
4
沉渣厚度(mm)
符合设计要求
2.3.6钻孔过程中的水头控制
为了保证钻孔施工过程中的孔壁的绝对安全,因此在钻孔施工过程中注意进行液面监测,孔水头应始终控制在孔外液面(或地下水位)以上1.5~2m,在水头差超过围时时,采用3PN泥浆泵补充或抽出孔泥浆,调整水头差。
2.3.7钻进施工注意事项
(1)在钻孔施工过程加强对孔外液面监测,控制外水头差在1.5-2m左右(高于外);
(2)加接钻杆时,先停止钻进,将钻具提离孔底8-10cm,维持泥浆循环5分钟左右,以清除孔底沉渣并将管道的钻渣携出排净,然后再加接钻杆。
(3)接长钻杆时,钻杆连接螺拴应拧紧上牢,并认真检查密封圈,以防钻杆接头漏水漏气,使泥浆正循环无常工作;
(4)施工过程中定期对钻头和钻杆进行检查,防止由于螺拴的脱落或钻头的磨损严重造成钻进过程中的事故。
(5)钻进过程中保证孔口的安全,孔不得掉入任何铁件,以保证钻孔施工的顺利进行。
(6)钻孔过程应连续操作。
详细、真实、准确地填写钻孔原始记录,钻进中发现异常情况及时上报处理。
2.4钻孔灌注桩成桩施工
2.4.1钢筋笼制作、安装
(1)钢筋笼分节及接头设置
根据钢筋定尺长度,钢筋笼分节长度9m。
按规要求每个断面的接头数量不大于50%,相邻接头所处断面的间距应大于35d,按100cm设置;整根钢筋笼就分成6~7节。
原则上将短节段钢筋笼放在桩的底下。
(2)钢筋笼制作
钢筋笼制作采取在现场临近主墩的引桥跨钢筋加工场胎膜上加工,逐节用吊机(25T汽吊)现场安装。
加劲箍在特制的胎膜进行弯曲加工,弯曲好之后焊接成形。
钢筋笼制作方法为:
首先在台座上安装下半部主筋,按照设计图纸安装并焊接加劲箍;然后按照设计间距安装上半部主筋,并与加劲箍焊接固定;主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕,每节钢筋笼接头断面两端各1.5m的围暂不布置螺旋筋,待现场钢筋笼接头焊接验收完毕后,再进行绑扎。
整根通长的钢筋笼加工好之后,进行补焊加固。
(3)钢筋笼声测管道的安装
钢筋笼同槽预制好后,进行声测管的安装。
为了方便声测管道安装,声测管与钢筋笼一道分节,运至施工现场后与钢筋笼一道对接沉放。
声测管与钢筋笼之间每隔4m左右用铁丝绑扎,现场对接时先将管道对好,再调整管道的位置,保证管道顺畅后再进行焊接连接。
声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置,管道的接长采用承插式焊接接头,接头管在后场先与管道的一端焊接好,在前场对接好后再与相连接的管道焊接,接头管长10cm,相连的管道各伸入5cm。
焊接时应采用小电流,防止管道烧穿。
接头管和管道的焊缝结实可靠无夹渣、砂眼现象。
(4)钢筋笼起吊及运输
钢筋笼起吊直接使用25t汽车吊起吊加强箍筋与主筋连接处,为了保证起吊安全,使用“L型”φ16钢筋对连接点进行焊接加固处理。
(5)钢筋笼安装
钢筋笼下放使用25t汽车吊进行。
第一节钢筋笼直接使用吊车吊至孔,使用2根Ⅰ14a型钢担搁于钢筋笼顶口加强箍筋底部(使用“L型”φ16钢筋加固处),二端支垫道木固定。
然后吊车起吊第二节钢筋笼与之对接,对接后进行钢筋电焊连接,电焊采用单面绑接焊。
钢筋笼焊接完成后起吊钢筋笼下放至孔口固定,再按照相同方法逐一完成钢筋笼之间连接及下放。
二节钢筋笼之间接头连接完成后应焊接好声测管,并缠绕上连接段螺旋筋,同时安装保护层再下放。
钢筋笼下放完毕,最后使用φ25吊筋将其与护筒连接固定,此时要控制好吊筋的顶标高。
2.4.2水下混凝土灌注
2.4.2.1水下混凝土浇注设备
(1)导管
导管采用无缝钢管制成,连接为T型快速螺纹接头,导管接头处设2道密封圈,保证接头的密封性;导管φ外=273mm,壁厚δ=9mm。
导管底节长度为6~8m,其余导管分节长度2~4m,下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序,并认真做好记录。
导管须经水密试验不漏水,其容许最大压力必须大于Pmax。
最大压力计算式如下:
Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:
Pmax——导管可能承受到的最大压力(kPa);
rc——砼容重(KN/m3),取24.0KN/m3;
hxmax——导管砼柱最大高度(m),取52m;
rw——孔泥浆的容重(KN/m3),取11.0KN/m3;
HW——孔泥浆的深度(m),取48m;
Pmax=1.3×(24×52-11.0×48)
=936kPa取940kPa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭,一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头,压水泵出水管与导管进水管相接,启动压水泵向导管注水,当压水泵的压力表压力值达到导管须承受的计算压力值后进行稳压,在稳压10分钟过程中,导管接头及接缝处不渗漏导管即为合格。
(2)料斗
4.0m3集集料斗和1.0m3灌注小料斗及漏斗,能够满足混凝土浇注过程的需要。
(3)混凝土输送设备
混凝土采用商品混凝土,事先与搅拌站确定混凝土输送要求,确保施工中混凝土不能中断。
采用混凝土泵车输送到大集料斗,通过大料斗及导管进行水下混凝土的浇筑。
(4)测绳:
测绳用带细钢丝测绳,防止受拉时普通测绳变形、伸长而导致数据失真。
测锤用钢管填混凝土制作而成,重6~9kg。
2.4.2.2混凝土配合比设计
桩身砼标号为水下C30。
砼除满足强度要求外,还应符合下列要求:
(1)粗集料采用级配良好的碎石,粒径5~25mm。
(2)细集料宜采用级配良好的中砂,细度模数应控制在2.5~2.9。
(3)胶凝材料宜不小于380kg/m3,改善混凝土的和易性、流动性。
(4)混凝土初凝时间大于18h。
(5)混凝土的坍落度控制在20~22cm,扩展度1.5小时50cm×50cm以上,2小时以后扩展度不低于48cm×48cm,无明显泌水。
2.4.2.3水下混凝土灌注
(1)首批混凝土数量
按《桥规》JTJ041-2000规定,首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,设导管下口离孔底40cm,则参照规JTJ041-2000中的6.5.4式进行计算:
V≥(πd2/4)h1+(πD2/4)(H1+H2)
=(π×0.2552/4)×22.5+(π×1.02/4)×(1.0+0.40)
=2.25m3
则V取3.0m3
式中:
V——首批砼所需数量(m3);
h1——桩孔砼面高度达到埋置深度H2时,导管砼柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度h1(m),即h1=HWγW/γC=49×11.0/24.0=22.5m
HW————孔泥浆的深度(m),取49m;
H1——桩底至导管底的间距,一般取0.40m;
H2——导管初次埋置深度,一般不小于1.0m;
D——桩孔直径,取D=1.0m;
d——导管径(m)。
(2)水下混凝土灌注
①大料斗就位、固定
大料斗就位时,必须将料斗底座主梁作用在钻机轨道梁上,次梁与钻机轨道梁平行,料斗就位时要考虑孔的偏位及倾斜情况,将导管口对准钻孔桩的实际中心。
②下放导管
导管下放过程中,要有专人进行记录,记录的主要容为:
导管的长度,导管接长顺序等。
导管接长过程中,要时刻注意密封圈是否完好、导管丝扣是否完好,对于不满足要求的,要严禁使用。
密封圈安装好之后,要在四周涂抹一层黄油,增加密闭性。
③二次清孔
混凝土浇筑前,再次测量孔底沉渣厚度,如不满足要求,必须进行二次清孔。
清孔完毕必须经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。
④混凝土浇筑
混凝土封底灌注采用隔水拴(15cm厚泡沫板制作)、拔塞法施工,即在漏斗的底部、导管的顶口安装泡沫隔水拴,再用盖板(盖板下面用螺拴固定一块隔水胶皮)封住导管口。
盖板通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上,小料斗也通过另一套钢丝绳挂在起重设备吊钩上,现场起重设备主要采用25吨汽车吊,两套钢丝绳长度不同,首批混凝土灌注时先提升盖板上钢丝绳至一定高度,而小料斗不受影响,而当混凝土堵塞导管时可提升料斗,从而提升导管,增大压差便于混凝土下落。
当集料斗混凝土方量达到3m3(经计算,首批混凝土的灌注方量为3m3即可满足要求)后,开启集料斗的放料口通过溜槽给小料斗供料,当小料斗灌满混凝土后立即吊出盖板,使混凝土沿导管下落,同时
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