钢结构加工安装方案.docx
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钢结构加工安装方案
圣雅克农庄农产品包装车间及库房工程
钢结构加工制作及
安装方案
编制单位:
编制日期:
2017年5月16日
圣雅克农庄农产品包装车间及库房工程
钢结构加工制作及安装方案
第一章 工程概况
1工程概况
北京圣雅克农庄位于怀柔区桥梓镇峪沟村南部。
圣雅克农庄农产品包装车间及库房工程为地面以上单层钢框架结构体系,现浇混凝土楼板,最高板顶标高5.87m。
建筑面积1328m2。
钢板及热轧型钢采用Q235B级和Q345B钢,钢柱钢梁连接节点处采用10.9级大六角高强度螺栓连接;地脚锚栓采用Q345B级圆钢;结构防腐采用无机富锌底漆或水性无机富锌底漆,环氧云铁中间漆,聚氨脂面漆;结构防火等级二级,钢柱采用厚型防火涂料,耐火极限2.5h,钢梁采用薄型防火涂料,耐火极限1.5h。
第二章 编制依据
1《北京圣雅克农庄农产品包装车间及库房工程工程》设计图纸
2国家、北京市及行业颁布的规范、规程
《钢结构设计规范》 (GB50017-2003)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2011)
《碳素结构钢》(GB/T700-2006)
《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)
《钢结构高强度螺栓连接技术规范》(JGJ82-2011)
《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)
《建筑钢结构防腐蚀技术规程》(JGJ/T251-2011)
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91)
《组合结构设计规范》(JGJ138-2016)
《建筑钢结构防火技术规范》 (CECS200:
2006)
《职业健康安全管理体系规范》 (GB/T28001-2001)
《质量管理和质量保证》 (GB/T19000-ISO9000)
第三章 钢结构加工制作
1钢结构加工制作依据:
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2011)。
2审查图纸
审查图纸,一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求并对图纸进行深化,核对图纸上构件的数量和安装尺寸,检查构件之间有无矛盾等;另一方面也对图纸进行工艺审核,即审核在技术上是否合理,构造是否便于施工,图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
3提料
根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量,再加一定数量的损耗,提出材料预算计划。
4材料采购及质量要求
本工程选用的所有材料、构件、零附件、标准件及其它材料均应满足设计及现行国家标准规定,有出厂合格证或材质证明文件。
主钢构件采用的钢材,材质为Q235B和Q345B,焊接材料:
E43XX和E50XX焊条、ER43和E50气体保护焊,H08MnA埋弧焊。
5钢材
5.1质量证明
采购的每一批钢材型号、规格、质量必须符合图纸设计及规范的规定且附有证明该批钢材符合标准要求的厂家质量证明。
。
5.2锈蚀等级要求
钢材表面锈蚀等级要求在B级以上。
5.3钢材表面要求
钢材表面不允许有油污,不允许涂防锈漆。
另外钢材表面、侧面、内侧不允许存在重皮现象,各种钢材标识要清楚。
5.4标志
(1)钢材的标志应字迹清晰、牢固可靠。
(2)标志内容应有供方名称(或厂标)、牌号、炉罐(批)号、规格(型号)重量等。
5.5钢材材质要求
所有钢材材质为Q235B和Q345B,符合《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)规定。
5.6热轧钢板
(1)外观
锈蚀等级要求在B级以上。
(2)表面质量
钢板表面和侧面不得有裂纹、分层和折叠,同时表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化铁皮。
钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不应大于钢材厚度负偏差的1/2。
钢材表面的缺陷不允许有焊补和堵塞,应用凿子或砂轮清理。
清理处应平缓无棱角,清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。
钢材表面不允许有油,不允许涂防锈漆。
6钢结构加工制作工艺
本工程的钢结构制作在公司钢结构加工厂进行。
6.1钢结构制作工艺流程
钢结构制作工艺流程见下图。
钢结构制作工艺流程
6.2制作准备
(1)组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。
对图纸不明确及施工中有困难的地方,要与设计单位作好变更手续。
(2)钢构件开始制作前,应安排相关人员进行技术交底工作。
技术交底完工后,根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案,提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
(3)对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验,保证施工过程中各种设备的工作状态良好,使用功能齐全。
(4)对钢结构工程所使用的材料检查质量证明书和外观质量,符合标准后方可使用。
(5)对各工序的施工人员进行必要的岗位培训,并对其进行技术、质量、安全交底,预防发生安全和质量事故。
6.3放样切割
6.3.1放样、号料
(1)放样前,应认真核对图纸,如发现施工图漏或错误,或因其他原因须更改时,必须取得工程设计人员的书面认可或变更文件,不得擅自更改。
(2) 放样时,应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线,必要时制作样板, 作为下料和制孔等加工的依据,做样板的材料一般采用薄铁皮和小扁钢。
(3)放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核,合格后方可使用。
(4)放样时,注意预留制作,安装时的焊接收缩余量;切割、刨边和铣加工余量;安装预留尺寸要求。
切割余量:
自动气割割缝宽度为3mm,手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
(5)号料前,材料的弯曲和变形应予以矫正。
号料前必须了解原材料的材质及规格,检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
(6)放样和样板的允许偏差见下表。
放样和样板的允许偏差
项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板角度
±20’
号料的允许偏差见下表。
号料的允许偏差见
项 目
允 许 偏 差
外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
质量检测方法:
钢尺检测。
6.3.2切割
下料划线以后的钢材,必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
(1)剪切时应注意以下要点:
A.当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时,应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
B.材料剪切后的弯曲变形,必须进行矫正;剪切面粗糙或带有毛刺,必须修磨光洁。
C.剪切过程中,切口附近的金属,因受剪力而发生挤压和弯曲,重要的结构件和焊缝的接口位置,一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
(2)锯切机械施工中应注意以下施工要点:
A.型钢应进行校直后方可进行锯切。
B.单件锯切的构件,先划出号料线,然后对线锯切。
成批加工的构件,可预先安装定位挡板进行加工。
C.加工精度要求较高的重要构件,应考虑预留适当的加工余量,以供锯切后进行端面精铣。
D.锯切时,应注意切割断面垂直度的控制。
(3)气割操作时应注意以下工艺要点:
A.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常,并确保安全。
B.气割时应选择正确的工艺参数。
切割时应调节好氧气射流(风线)的形状,使其达到并保持轮廓清晰,风线长和射力高。
C.气割前,应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。
D.气割时,必须防止回火。
E.为了防止气割变形,操作中应先从短边开始;应先割小件,后割大件;应先割较复杂的,后割较简单的。
F.采用半自动切割机切割板材时,应在专用平台上进行,平台与板接触为点或线状接触。
型钢的切割可采用CG1-2型半自动切割机,其切割参数见下表。
切割参数
厚度
(mm)
割嘴规格
速度
(mm/min)
压力(MPa)
氧气
乙炔
<20–30
1#
400–320
0.3
0.03
30–50
2#
350–280
0.3
0.03
50–70
3#
300–240
0.3–0.4
0.03
气割表面粗糙度要求见下表。
如粗糙度超过要求,必须补焊或用磨光机修整。
气割表面粗糙度
粗糙度
深度
直边
100s
0.5mm
斜角
200s
2.0mm
(4)切割要求:
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
气割下料边缘斜度允许偏差应符合下表的规定。
气割下料边缘斜度允许偏差
钢板厚度t(mm)
边缘斜度允许偏差值P(mm)
22~34
1.5
≥36
2.0
板料尺寸允许偏差应符合下表的规定。
板料尺寸允许偏差
项 目
允许偏差值(mm)
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
6.4矫正
按矫正时外因来源分有:
机械矫正、火焰矫正、高频热点矫正、手工矫正、热矫正等。
按矫正时温度分有:
冷矫正、热矫正等。
(1)成品冷矫正
成品冷矫正一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
(2)火焰矫正
当钢材型号超过矫正机负荷能力或构件形式不适合采用机械矫正时,采用火焰矫正。
火焰矫正,加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600~900℃,而800~900℃为热塑性变形的理想温度,但不准超过900℃。
中碳钢则会由于变形而产生裂纹,所以中碳钢一般不用火焰矫正。
进行火焰矫正操作要遵守一定的工艺规程,一般可按如下工艺规程进行操作:
a.做好矫正前准备,检查氧、乙炔、工具、设备情况,选择合适的焊具、焊嘴。
b.了解矫正件的材质,及其塑性、结构特性、钢性,技术条件及装配关系等,找出变形原因。
c.用直尺、粉线等测量变形尺寸,确定变形大小,并分析变形的类别。
d.确定加热位置和加热顺序,考虑是否需加外力。
一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。
e.确定加热范围、加热温度和深度。
一般对于变形大的大工件,其加热温度为600~800℃,焊接件的矫正加热温度为700~800℃。
f.检查矫正质量,对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。
矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正,直至符合技术要求。
g.材料矫正时应采取措施,减小压痕或锤击凹陷。
当钢材热矫正处于200ºC-300℃时,不允许锤击。
h.矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
一般件经矫正后不需做退火处理,但对有专门技术规定的矫正件需做退火处理,以消除矫正应力。
焊接件的退火温度一般为650℃。
(3)钢材矫正后的允许偏差,应符合下表规定。
钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
T≤14
1.5
T>14
1.00
6.5边缘加工
常用边缘加工方法主要有:
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
机械加工边缘的深度,应能保证把表面的缺陷清除掉,但不能小于2.0mm,加工后表面不应有损伤和裂缝,在进行砂轮加工时,磨削的痕迹应当顺着边缘。
碳素结构钢的零件边缘,在手工切割后,其表面应做清理,不能有超过1.0mm的不平度。
施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边,一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
构件的端部加工应在矫正合格后进行。
边缘加工要求:
气割的零件,需要进行边缘加工时,刨削量不应小于2.0mm。
边缘加工的允许偏差见下表。
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
L/3000,且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6ˊ
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50
6.6制孔
(1)为保证钢构件制孔质量,构件端头连接孔在构件矫正成型后整体套模钻孔制孔。
加劲板连接孔、穿筋孔等在零件板上采用铁皮样板号料套模钻孔。
(2)除设计文件和图纸注明外,孔的制作方法为:
厚度>16mm时,必须用钻孔工艺制孔;厚度≤16mm时,可采用冲制。
(3)孔壁与零件表面的边界交接处,不得有大于0.5mm的缺棱或塌角;冲件表面不得有外观可以看出的凹面。
大于0.1mm的毛刺须清除。
(4)螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大1.5~2.0mm。
(5)不合格的螺栓孔,必须经设计同意后,才可扩孔或补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。
补孔应用与母材材质相同的焊条补焊,严禁用钢块填塞,每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。
严禁用气割扩孔。
(6)孔位号完后,进行规孔,以便检查孔位的正确。
(7)制孔的质量按GB50205-2001标准进行验收。
6.7组装
6.7.1组装前准备
组装前,工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求,并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
由于原材料的尺寸不够,或技术要求需拼接的零件,一般必须在组装前拼接完成。
钢材在组装前应矫正其变形,并达到符合控制偏差范围内,接触毛面应无毛刺、污物和杂物,以保证构件的组装紧密结合,符合质量标准。
组装时应有适量的工具和设备,如直角钢尺,以保证组立后有足够的精度。
6.7.2组装要点
(1)组装点焊时所采用焊材与焊件匹配,焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8 mm,焊缝长度不小于25 mm,位置在焊道以内。
(2)预组装的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸,以及构件的精度要求成型。
(3)构件组装时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
(4)组装出首批构件后,必须由质量检查部门进行全面检查,经检查合格后,方可进行继续组装。
(5)构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配,当有隐蔽焊缝时,必须先行施焊,并经检验合格后方可覆盖。
当有复杂装配部件不易施焊时,亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
(6)为了减少变形和装配顺序,可采取先组装成部件,然后组装成构件的方法。
(7)组立成型时,构件应在自由状态下进行,其结构应符合《钢结构施工质量及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
(8)质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
(9)构件质量检验方法:
用直尺、角尺检查。
6.8焊接
6.8.1施工范围及焊缝等级
原材料拼接、带翼缘的矩形钢管焊接、加肋板和连接板的焊接。
焊接质量的检验等级:
(1)工程所有工厂和现场全熔透焊为一级焊缝;
(2)现场拼接焊缝均为二级,其余钢构件角焊缝为三级焊缝;
6.8.2焊接质量检查
(1)外观检查:
在焊缝冷却后进行,检查是否存在裂纹、气孔、表面夹渣等不允许缺陷及超标准的咬边等,存在超标缺陷时必须彻底进行修补。
(2)超声波探伤:
对焊缝的超声波伤应严格按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345--89)和《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81—91)执行:
一级焊缝100%探伤,二级焊缝20%探伤。
质量等级应符合GB50205-2011中焊缝要求。
焊缝探伤的工艺流程见下图。
焊缝探伤工艺流程
6.8.3焊缝缺陷产生原因及防止措施
6.8.3.1焊缝易产生的缺陷:
气孔、夹渣、咬边、熔宽果大、未焊透、焊瘤、表面形成不良如凸起太高、波纹粗等。
焊缝质量等级及缺陷分级表见下表。
焊缝质量等级及缺陷分级表(mm)
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
——
检验等级
B级
B级
——
探伤比例
100%
20%
——
外
观
缺
陷
未焊满(指不足设计要求)
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且小于等于0.5;
连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别小于等于5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且小于等于0.5
缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t且小于等于20
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个;孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)
——
≤0.3t+0.05t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0
角焊缝焊脚不对称
——
差值≤2+0.2h
6.9工厂预拼装
为了保证现现场安装顺利快速进行,减少安装误差,必须对所有构件在加工厂进行预拼装。
工厂预拼装目的在于检验构件工厂加工能否保证现场拼装、安装的质量要求,确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求,满足现场一次拼装和吊装成功率,减少现场拼装和安装的误差。
6.9.1预拼装的允许偏差应符合下表的规定。
构件预拼装的允许偏差
构件类型
项目
允许偏差
检验方法
多
节
柱
预拼装单元总长
±5.0
用钢尺检查
预拼装单元弯曲矢高
l/1500,
且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
接口错边
2.0
用焊缝量规检查
预拼装单元柱身扭曲
h/200,
且不应大于5.0
用拉线、吊线和钢尺检查
顶紧面至任一牛腿距离
±2.0
梁
桁
架
跨度最外两端安装孔或
两端支承面最外侧距离
+5.0
-10.0
用钢尺检查
接口截面错位
2.0
用焊缝量规检查
拱度
设计要求起拱
±l/5000
用拉线和钢尺检查
设计未要求起拱
l/2000
0
节点处杆件轴线错位
4.0
划线后用钢尺检查
管
构
件
预拼装单元总长
±5.0
用钢尺检查
预拼装单元弯曲矢高
l/1500,
且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
对口错边
t/10,
且不应大于3.0
用焊缝量规检查
坡口间隙
+2.0
-1.0
构件平面总体预拼装
各楼层柱距
±4.0
用钢尺检查
相邻楼层梁与梁之间距离
±3.0
各层间框架两对角线之差
H/2000,
且不应大于5.0
任意两对角线之差
∑H/2000,
且不应大于8.0
注:
l—单元长度;h—截面高度;H—柱高度。
预拼装发现不符合上表规定的应立即进行矫正,不得出厂。
6.10表面除锈
钢构件的除锈、涂装应在制作质量检验合格后进行,并应作构件制作质量检验记录。
6.11连接板摩擦面加工
(1)与构件连接的连接板摩擦面处理应在构件焊接完毕后进行喷砂处理再涂无机富锌漆,并进行抗滑移系数测定,达到设计要求的摩擦面的抗滑移系数为0.50。
(2)需经喷砂处理的连接板板面必须平整,钻孔后需磨去毛刺,然后喷砂。
(3)构件出厂时,提供同材质、相同条件喷砂处理的试件三组,以供复检。
6.12涂装
本工程钢结构表面涂环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨脂面漆,漆膜厚度满足设计。
6.12.1涂料的采购与质量控制
使用涂料质量,符合国家或国外相应涂料标准,质量证明文件齐全有效。
6.12.2涂装工艺
涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求,当无要求时,环境温度宜在5-380°C之间,相对湿度不应大于85%。
表面预处理及防腐蚀预处理前,表面整修完毕并将金属表面铁锈、氧化皮、焊潭、灰尘、水份等清除干净。
喷涂涂层前,如发现钢材表面出现污染返锈,即作重新处理到原除锈等级。
涂层应均匀,无明显起皱,流挂,附着良好。
涂装完毕后,在构件上用不同颜色的油漆(如白漆)标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。
6.12.3表面喷涂
金属表面除锈经检查合格后,尽快进行涂覆,其间隔时间可根据环境条件一般不超过4~8小时。
喷涂遵守图纸和涂料生产厂的规定进行,包括喷涂层数,每层厚度,逐层喷涂间隔时间。
料配制方法和喷涂注意事项,按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。
在下述现场环境下不进行喷涂;
(1)空气相对湿度超过85%
(2)钢材表面温度未高于大气露点3℃以上
(3)由于大风,可能有小砂飞扬的场合
(4)涂装物表面潮湿、及有潮湿可能性的场合
(5)涂装物表面的温度很高的场合
(6)涂装后,原则24小时内避开雨、露
6.12.4涂料涂层质量检查
(1)每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。
喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理,用湿膜测厚仪测定涂层厚度。
(2)对喷涂后的涂层进行外观检查,表面光滑,颜色一致,无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。
(3)涂层内部质量以下述规定为标准:
漆膜厚度用测厚仪测定,测点距离为1.0m左右,85%以上测点厚度以设计要求为标准漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。
6.12.5不涂装部位
(1)高强螺栓磨擦结合面。
(2)柱脚
(3)安装现场接口处
6.13发货、运输
所有构件在工厂进行自检,自检合格后项目部质量员再进行检查。
在装车时,要避免构件之间的严重磕碰、挤压,同时捆绑牢固,不能出现相对滑动,以防构件之间出现擦伤、碰伤。
同时,要便于卸车,把吊装点放在易于穿挂的地方。
构件的凸出部分在装车、运输和装卸时,应将其妥善固定以免发生变形。
6.14构件进场报验、构件存放
钢结构构件在出厂时附出厂合格证书和技术文件,主要包括:
(1)施工图及同钢构件有关的设计变更;
(2)制作过程中对技术问题处理的协议文件(如果有);
(3)钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书;
(4)高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告;
(5)构件预拼装记录(需要时);
(6)构件发运清单。
构件在进场时须具备以上资料,进场时项目部质量员再次检查构件,确认合格后向建设、监理单位进行进场物资报验,不合格构件拉回工厂重新加工。
所有验收合格的构件,按照钢结构施工平面图的位置,利用汽车式起重机进行卸料工作。
现场构件堆放时的注意事项:
(1)堆放场地应排水良好;
(2)备有足够的垫木、垫块,使构件得以放平、放稳,防止构件因堆放方法不正确产生变形;
(3)钢构件要垫高100mm以上;
(4)侧向刚度较大的构件可水平堆放,多s层叠放时,各层垫木在同一垂线上;
(5)大型构件的小零件放在构件的空档内,用螺栓或铁丝固定在构件上。
第四章 钢结构加工制作部署
1加工制作组织机构
我公司派驻具有丰富加工制作和施工经验的项目经理,同时组织建成项目经理部,对加工制作工程的质量、工期及各项管理进行整体控制,项目部组织见下图。
项目部主要管理人员及职责见下表。
序号
人员
数量
主要职责
1
项目经理
1人
对所承包工程的工程质量负全面责任。
组织实施公司质量管理体系文件和项目管理实施办法。
参与加工方案的编制工作,并组织贯彻实施
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 钢结构 加工 安装 方案
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