箱涵专项施工方案拉森钢板桩.docx

箱涵专项施工方案拉森钢板桩.docx

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箱涵专项施工方案拉森钢板桩

工程概况

1.1、工程概述

金湾互通立交市政配套工程项目位于省道S366线与珠海大道的交汇处。

施工范围5条辅道，8个箱涵，一座人行天桥和排给水管道。

本工程范围内共新建8道，全部为钢筋砼箱涵。

其中3道为1-2.0×1.5m，2道为1-4.0×2.0m，3道为2-4.0×2.0m。

设计标准：

1、公路等级：

一级公路；

2、设计行车速度：

C匝道：

40km/h；其余匝道：

60km/h。

3、设计荷载：

公路—Ⅰ级；

4、设计洪水频率：

1/100

5、地震：

根据地震安评报告和《中国地震参数区划图》（GB18306-2001），桥位区地震动峰值加速度0.05g（地震烈度：

Ⅵ度），场地类别Ⅱ类：

6、环境类别：

Ⅱ类；

7、坐标及高程：

工程坐标系为珠海新坐标系，高程系为1959黄海高程系。

1.2、参建单位

业主单位：

珠海交通集团

设计单位：

中交公路规划设计院有限公司

监理单位：

珠海建设工程监理有限公司

施工单位：

上海公路桥梁（集团）有限公司

1.3、涵洞设置

涵洞设置一览表

序号

中心桩号

孔数及孔径×孔高

结构类型

右交角

涵洞长度

涵底标高

涵顶标高

路面标高

填土高度

水流方向

洞口形式

基础形式

孔-m

（°）

m

m

m

m

m

%

左侧

右侧

1

BK1+152.000

2-4.0×2.0

钢筋砼箱涵

90.0

45.10

-0.200

2.200

4.072

1.87

0.0%

改沟

钢筋砼箱涵

砼、碎石垫层

2

DK0+306.000

1-2.0×1.5

钢筋砼箱涵

90.0

24.40

0.600

2.400

4.997

2.60

0.0%

浆砌片石八字墙

钢筋砼箱涵

砼、碎石垫层

3

FK0+337.000

2-4.0×2.0

钢筋砼箱涵

90.0

22.00

0.600

3.000

5.249

2.25

0.0%

浆砌片石八字墙

钢筋砼箱涵

砼、碎石垫层

4

FAK0+281.898

右侧20.573

1-4.0×2.0

钢筋砼箱涵

90.0

27.40

0.550

2.950

3.092

0.14

0.0%

改沟

钢筋砼箱涵

砼、碎石垫层

5

FAK0+490.000

1-4.0×2.0

钢筋砼箱涵

90.0

16.20

0.440

2.840

2.991

0.15

0.0%

浆砌片石挡土墙

浆砌片石挡土墙

砼、碎石垫层

6

FBK0+142.920

2-4.0×2.0

钢筋砼箱涵

70.0

17.60

0.000

2.400

2.695

0.30

0.0%

浆砌片石挡土墙

浆砌片石挡土墙

砼、碎石垫层

7

FCK0+060.000

1-2.0×1.5

钢筋砼箱涵

120.0

22.60

0.600

2.400

3.272

0.87

0.0%

浆砌片石八字墙

浆砌片石八字墙

砼、碎石垫层

8

FDK0+0.40.000

1-2.0×1.5

钢筋砼箱涵

90.0

20.75

0.500

2.300

3.856

1.56

0.0%

浆砌片石八字墙

浆砌片石八字墙

砼、碎石垫层

1、编制依据

1、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）

2、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD06-2004）

3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

4、《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07-01-2006）

5、《公路涵洞设计细则》（GB/TGTG/TD65-04-2007）

6、《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61-2005）

7、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG/TF50-2011）

8、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

9、《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120－2012）

10、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）

11、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

12、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

施工现场及周边环境调查资料及其他相关的国家、地方规范、规定、标准，设计单位提供的设计施工图。

2、施工准备

3.1、主要施工机械设备

挖掘机2台，型号PC200；拔拉森钢板桩机；小型柴油发电机，功率160KW，震动夯2台，起重机1台，自卸车2台，型号6-8T;抽水泵2台，钢筋弯曲机1台，型号GTB-40B；直流电焊机1台，型号AX-300；钢筋切割机1台，型号GQ40-1；插入式振捣器4台，平板式震动器2台，砂浆搅拌机1台。

3.2、主要施工人员

工种

人数

职责

工程技术人员

1

负责全面指导现场施工

施工员

1

负责放线并控制板桩轴线、垂直度

起重工

1

负责刚劲、模板就位

挖掘工

1

负责现场挖掘

打拔拉森钢板桩机

1

负责拉森钢板桩的打设拔出

钢筋弯曲工

2

对需要弯曲的钢筋进行施工

钢筋切割工

2

对需要切割的钢筋进行施工

气割、电焊工

2

负责现场钢材切割、电焊工作

电工

1

保证施工生产用电及用电安全工作

机修工

1

保证现场机械设备正常运转

水泥砂浆工

5

水泥砂浆的搅拌、振捣施工

普通工人

15

模板钢筋施工

3.3、施工管理网络

本工程项目经理部以项目经理为第一责任人为原则组建，配备足够的施工力量。

工程进度、质量、安全等由项目部进行全面管理，总公司通过项目对本工程进行协调与控制。

本工程项目经理部主要管理网络及成员如下：

3.4、主要材料

1、涵身采用C35砼，涵身基础采用20cm厚的C15砼，并设20cm厚砂垫层，混凝土使用商品混凝土；帽石、防撞栏、牛腿、搭板以及栏杆底座均采用C35砼，搭板底铺设20cm厚C15砼垫层，栏杆采用不锈钢。

2、洞口挡土墙及八字墙采用M7.5浆砌片石，基础采用C15砼，并设50cm厚碎石垫层，洞口河床铺砌均采用40cm厚M7.5浆砌片石及20cm厚砂垫层。

3、涵洞基坑两侧及涵顶回填砂，基底采用200cm厚碎石的碎石层进行换填处理，换填碎石粒经4-6cm。

4、钢筋采用HPB300及HRB335钢筋。

3.5、施工重点难点

1、涵洞位置、交角、高程等必须准确放样，如发现与现场不符时，经监理人员确定、业主同意后，可做相应的调整，涵洞长度按调整情况作增减。

2、涵洞基坑应在地基经过软基处理并处于稳定状态之后再进行反开挖。

基坑开挖深度由换填碎石层底层底部至路面结构层底部。

开挖基坑换填后，应经现场监理人员检验后方可继续下一工序施工，如地基承载力不能满足设计要求，应增加基底处理施工后，并知会设计单位检验合格后方可进行下一工序。

3、箱涵采用现浇法施工，结构采取分期浇筑的施工方法，先浇筑砼基础，达到强度要求后，再浇底板以上30cm，待底板砼达到70%以上强度后再浇墙身和顶板。

4、水泥混凝土浇筑时必须振捣密实，严谨出现蜂窝、麻面现象，钢筋必须正确定位，保证钢筋保护层厚度，严禁有露筋现象。

5、涵洞在行车道中线处设置一道沉降缝，其余大约每隔4-6左右设置一道，宽缝2cm，缝内填以沥青麻絮。

6、涵台后基坑回填应在构件混凝土强度达到100%设计强度时才可进行，要求分层填筑夯实，不得采用大型机械推土筑高一次夯实法，也不得在一侧夯填，必须两侧用人工或手扶打夯机夯实，对称进行，压实度应满足路基压实度的要求。

7、基础开挖后，如基坑底出现超挖情况洞口地面标高低于铺垫层地面标高的地段，可用砂填筑并夯实，不得用素填土填垫。

8、挡土墙基坑采用中粗砂回填并分层夯实，不能用土回填。

分层厚度及压实度必须满足规范要求，并且确保挡土墙不发生位移或倾覆。

9、片石应采用石质均匀、不易风物裂纹的硬质石料，其抗压强度不低于30Mpa。

片石形状大致呈长方体，有一较平整的表面，中部厚度不少于15cm，长度不易大于2倍厚度，重量不应小于10Kg，以30Kg左右为宜。

3、施工进度计划

4.1、工期安排

为节约劳力和模板周转，该箱涵分两次浇筑施工，箱涵与箱涵流水施工，各工序之间互相配合衔接，相互协调。

现初步定于2014年3月9日开工，2014年6月20日完工。

共计16个日历周，具体施工进度计划详见下表：

4.2、施工进度计划

施工进度计划表

箱涵桩号

工期安排（天）

开工日期

完工日期

BK1+152.000

33

2014年3月1

2014年4月10

DK0+306.00

32

2014年3月20

2014年4月20

FKO+337.000

30

2014年4月1

2014年4月30

FDK0+040.000

26

2014年4月15

2014年5月10

FAK0+21.898

右侧20.573

30

2014年4月25

2014年5月20

FCK0+060.000

27

2014年5月5

2014年5月31

FBKO+142.920

32

2014年5月15

2014年6月15

FAKO+490.000

32

2014年5月20

2014年6月20

4.3、工期保证措施

1.科学实施、补充、修订施工组织设计，全面协调、均衡安排施工。

2.抓好施工前准备工作，及早完成临时设施的布置，组织好各种外购材料的储备供应工作。

3.配备足够的修理人员，认真搞好施工机械的维修，确保机械设备完好，提高机械利用率。

4.施工过程中，根据工程实际和进展情况，及时调整工作面和修订施工组织计划，认真制定切实可行，行之有效的措施来保证工期。

5.建立项目管理机构，加强计划管理和资源管理，做好人员动员工作，积极调配，将指标落实到位，以确保计划的实现。

6．认真做好防洪、防汛预防工作及应急措施，最大限度减少各种自然灾害对施工造成的严重影响。

4、施工工艺

5.1、施工工艺流程

准备工作→施工测量→拉森钢板桩检验、吊运→钢板桩打设→土方开挖→基坑排水→铺设碎石垫层→铺设砂垫层→浇注基础→底板浇筑→浇注侧墙和顶板→模板拆除→洞口砌注→沉降缝处理→台背回填→拉森钢板桩拔除→养护。

每一工序完成后，首先组织质检人员按照专业监理工程师批准的工艺流程和提出的工艺检查程序进行自检，自检合格后，申报专业监理工程师进行检查验收，经检查合格后方可进入下一工序的施工。

5.2、施工测量

（1）仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。

（2）根据图纸确定各箱涵的构造物的位置和标高，准确计算涵洞物中桩坐标和轴线方向，然后根据计算的具体位置进行施工放样，为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。

（3）如发现与现场不符时，应及时上报，经监理人员确定、业主同意后，方可作相应的调整，放样完成后，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边线，申请驻地监理工程师复查，得到确认之后，方可进行基坑开挖。

5.3、钢板桩打设

1、为保证钢板桩打设精度采用屏风式打入法。

先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；

为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正；

开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢板与围檩支架焊接固定。

项目

允许公差

板桩轴线偏差

±10cm

桩顶标高

±10cm

板桩垂直度

1%

2、钢板桩的转角和封闭合拢。

由于板桩墙的长度不是钢板桩标准宽度的整数倍，会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难，采用轴线修整法解决。

轴线修整法通过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整，实现封闭合拢，封闭合拢处最好选在短边的角部。

具体作法如下：

沿长边方向打至离转角桩约沿有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度；

在短边方向也照上述办法进行；

根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩尺寸，将短边方向的围檩与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定；

在长边方向的围檩内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩；

根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。

3、钢板桩施工关系到施工支护和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求。

钢板桩施打前一定要熟悉地下管线的情况，认真放出准确的支护桩中线。

打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。

打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。

在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

5.4、土方开挖

土方开挖配合内支撑的安装。

土方向下开挖至坑底，并预留人工清理土层厚度约20cm。

土方开挖完成后，应立即排除积水，平整填实后及时浇筑砼垫层进行固化保护。

1、土方开挖宜分层分段逐步进行，第一层开挖2m第二层开挖至基底。

2、基坑周边20m范围内不能堆载土方及其他较重物品，土方开挖及运输临时路线设在基坑5米以外范围。

3、基坑开挖时，顶部和底部设置排水设施，以避免施工期间雨水侵泡基坑。

基坑地下水位控制在基坑底面0.5m一下。

5.5、基坑排水

根据地勘资料，本场地地下水位较浅，现场局部开挖施工过程中可见有地下水涌出，因此化粪池基坑开挖前与开挖过程中，需采用相应的排水措施，以保证基坑施工的安全。

基坑顶部适当位置挖排水沟，以拦截地表水，并排出场外；基坑底部沿支护桩侧挖临时排水沟，基坑底部各拐角点设置集水井，用以排除基坑内积水。

BK1+152.000基坑在坡底设置环形一圈宽50cm，深50cm的排水沟，并在对角设置两个长，宽各50cm，深70cm的集水井。

其余基坑开挖后在长边处挖一道宽50cm，深50cm的排水沟，在排水沟两头设置两个长、宽各50cm，深70cm的集水井。

5.6、碎石换填

工艺流程：

基底清理——检验碎石——分层铺垫——碾压密实——找平验收。

1、碎石换填前，应将基底表面上的垃圾或树根等杂物、洞穴都处理完，清理干净。

2、碎石检验，在碎石到场时，对碎石粒径进行检查。

3、碎石换填应分层铺摊。

每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

如无试验依据，应符合下表的规定。

碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压、漏夯。

4、在土方开挖过程中，每开挖10m进行碎石换填。

土方开，碎石挖换填交叉施工。

5、2米碎石换填全部换填完成以后拆除内支撑。

6、雨期施工：

（1）雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。

重要或特殊的土方工程，应尽量在雨期前完成。

（2）基坑的回填土应连续进行，尽快完成。

施工时应防止地面水流入基坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

现场应有防雨及排水措施。

7、地基处理后承载力不小于120kpa。

5.7、砂垫层填筑

工艺流程：

检验砂质量——施工放样——铺筑砂——洒水震实——找平——验收。

1、重新测量放样，按图纸尺寸及标高

2、施工时，首先把沙垫层的标高引入槽内，砂垫层面层厚度为20cm，设置控制铺筑厚度的标志。

3、本工程的砂垫层厚度为20cm，大面积虚铺完成后，洒水湿润，虚铺厚度为20cm,砂的含水率一般为8%～12%，然后用平板振动器进行往复振捣，振捣器移动时，每行应搭接三分之一，以防震动面积不搭接，震动次数不少于3遍。

注意：

本工程槽内不允许任何大型机械进槽碾压。

4、震压完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

·

5.8、混凝土基础浇筑

工艺流程：

检验混凝土——铺筑混凝土——震实——找平——验收。

1、施工时，C15砼基础面层厚度为20cm，设置控制铺筑厚度的标志，立模。

2、本工程的砼基础厚度为20cm，大面积虚铺完成后，虚铺厚度为25cm,然后用振动棒振捣，振捣要采取快插慢拔的原则，防止先将上层砼振实，而下层砼气泡无法排出，且振捣棒略上下抽动，使振捣密实，振捣时间不要过长，一般控制在表面出浮浆且不再下沉为止。

之后平板振动器进行往复振捣，振捣器移动时，每行应搭接三分之一，以防震动面积不搭接，震动次数不少于3遍。

注意：

本工程槽内不允许任何大型机械进槽碾压。

3、震压完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

4、进行砼基础的洒水养护。

5.9、钢筋、模板安装

（1）、钢筋加工、安装 

①、采购的钢筋必须严格按规范规定取样试验,合格后才能使用。

②、钢筋的配料、开料必须规范、准确，开料成型的钢筋,按图纸编号挂牌堆放整齐,堆放场地要采取防锈处理措施。

钢筋开料要考虑钢筋的弯曲长度。

③、钢筋接头采用焊接时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d。

④、受力钢筋焊接或绑扎应设置在内力较小处，并错开布置,对于绑接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

⑤、钢筋安装完成后,要经过监理工程师验收合格后方可进行砼浇筑,在砼浇筑过程中,必须派钢筋工值班,以便处理在施工过程发生的钢筋变形、移位等问题。

⑥、钢筋检验应符合下表有关规定 

（2）、箱身、翼墙模板采用木模板，在工场统一制作，现场拼装成型。

箱型通道在箱体底板混凝土浇筑完成、强度达到70%以上强度后，绑扎成型腹板钢筋，然后开始安装侧模和顶板模板，最后绑扎、成型顶板钢筋及有关予埋件，浇注C35混凝土。

采用钢管支架支撑顶板。

（3）为了保证现浇混凝土的外观美内实，侧模、顶模全部采用大面积钢模。

模板安装时，按照测量放线位置将模板竖起后，利用螺栓将相邻模板连接在一起。

模板安装做到线条顺直，接缝严密，不漏浆，使混凝土表面光滑，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设置倒角。

模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致。

模板安装要求：

①、模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后再安设。

模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。

②、安装模板时应防止模板移位和凸出。

基础侧模可在模板外设立支撑固定，涵身模板应设拉杆固定。

浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。

③、模板安装毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。

签认后方可进行混凝土浇筑。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

（4）混凝土采用就地浇筑工艺，由混凝土拌合站集中拌和，混凝土搅拌运输车运抵施工现场，吊车配合吊斗入模。

（5）浇注混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度，并对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后方可浇注。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷液压油作为脱模剂。

（6）混凝土自高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，防止发生离析；当倾落度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。

每层混凝土浇筑厚度用振动棒不超过30cm，振动棒快插慢拔，不得碰撞钢筋、模板，同时防止过振、漏振。

（7）拆模时间须在混凝土强度达到70％设计强度时方可进行。

拆模板时，注意不要碰撞混凝土的棱角，使混凝土表面美观、棱角分明。

5.10、箱涵底板混凝土浇筑

⑴施工放样：

待基础混凝土达到70%以上强度后，即在垫层面上准确测设出通道底板位置。

⑵底板钢筋制安：

严格按施工图纸尺寸下料，按图示间距安放、绑扎，主筋下垫5cm砂浆块以控制混凝土保护厚度，垫块强度不低一砼强度，间距横、竖每米一快；绑扎时注意弯起筋的骨架布置的位置，以及加强筋位置，以及准确预留箱涵侧墙钢筋，侧墙钢筋第一次帮扎高度不低以30cm，满足第一次浇砼设计标高要求；钢筋搭接除特殊部位外，均采用电焊焊接，焊接长度按规范要求施工，单面焊接不少以10d，双面焊不少以5d;上述工作全部完成后报请监理工程师检查验收认可后方能下道工序施工。

⑶模板制作与安装：

底板与侧墙的施工缝考虑设在距底板顶面70cm处。

按施工图纸支架侧板模板，模板采用竹节板、钢管支架，侧模用螺丝对拉，上口再用长钢管对拉模板要求安装稳固，表面平整、紧密。

沉降缝处理：

在沉降缝处用5夹板加泡沫来进行隔断，夹板用来确保位置及不变形，泡沫板用来确保沉降缝宽度和便于清除。

⑷底板混凝土浇筑：

混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输至现场，泵车浇筑；并安排专人对坍落度等进行自检。

混凝土振捣采用插入式振捣棒结合平板式振捣器，防止漏振或过振，尤其是一些边角部位。

用水准仪辅以尼龙绳控其高程，用泥镘等工具把表面收平、压光，上接侧墙的施工缝要把浮浆清除，并在下道工序施工前打毛，以利施工缝位置衔接牢固。

待混凝土初凝后立即进行覆盖洒水养护。

5.11、箱涵侧墙、顶板施工

⑴施工放样：

待底板混凝土达到70%以上强度后，立即恢复通道侧墙位置桩，以指导侧墙及顶板模板制作与安装。

⑵模板连接安装：

按照图纸设计结构尺寸进行放样，先支内模，待钢筋帮扎验收后再安装外模。

模板采用竹节板，钢管支架，钢管上放上托用于标高调整，侧模用螺丝对拉，上口再用长钢管对拉，模板要求安装稳固，表面平整、紧密，在施工缝接口处贴双面胶带，防止漏浆；沉降缝处理：

在沉降缝处用5夹板加泡沫来进行隔断，夹板用来确保位置及不变形，泡沫板用来确保沉降缝宽度和便于清除。

钢筋帮扎前对支撑板面进行检查，清除模板内污物，并在模板内面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

支立模板时为了防止模板移位变形，支侧模时在模板外设立支撑固定，涵身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求，拉杆外套塑料管，模板拆除后拔出重复利用。

模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。

混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。

⑶侧墙、顶板钢筋制安：

在预埋钢筋上绑扎钢筋骨架。

钢筋骨架沿箱涵两端起向中间方向按ABC的顺序循环绑扎（每排中心间距为10cm），主筋绑扎时垫5cm砂浆垫块以保证混凝土保护层的厚度，垫块强度不低一砼强度，间距横、竖每米一快，钢筋搭接除特殊部位外，均采用电焊焊接，焊接长度按规范要求施工，单面焊接不少以10d，双面焊不少以5d；安装时仔细检查尺寸、位置。

⑷侧墙、顶板混凝土浇筑及养护：

①涵洞混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵车浇注。

混凝土浇注时，必须对运到施工现场的混凝土进行严格的检查。

如混凝土坍落度、和易性。

②浇注前先对支架、模板、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。

③为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析，在浇注时，泵车道管高度不超过2米。

④混凝土浇筑时，在设计沉降缝处应两边同时进行，以免沉降缝移位变形。

混凝土浇筑时严格按照《公路桥涵施工技术规范》要求控制浇注层厚度，以一定的顺序和方向分层浇筑，并在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，做到按计划、分段分层连续完成。

⑤混凝土振捣由专业振捣工用插入式振动器进行。

使用时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～100mm的距离，并插入下层混凝